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Comment calculer le coût total de possession (TCO) pour les lignes d'emballage et les machines
30 décembre 2021
Le calcul des coûts est une étape préliminaire importante pour déterminer le retour sur investissement potentiel (ROI). Le retour sur investissement (ROI) est le rapport entre le profit d'un investissement et le coût de cet investissement. Cependant, lorsqu'il s'agit d'investir dans des machines d'emballage, le calcul du prix d'achat initial ne suffit pas. Pour prendre des décisions d'investissement éclairées, il est important de comprendre le coût total de possession (CTP). Dans cet article, nous définirons le coût total de possession (TCO) des équipements d'emballage, nous fournirons une liste des facteurs à prendre en compte lors du calcul des coûts et nous partagerons des conseils pour réduire les coûts. Qu’est-ce que le TCO et pourquoi est-il important ? Le coût total de possession (CTP) fait référence aux coûts à long terme associés à la possession et à l'entretien d'une ligne ou d'une machine d'emballage tout au long de son cycle de vie. En plus de votre investissement initial, vous devrez supporter des coûts liés au processus d'achat, à l'exploitation de l'usine, à l'entretien des machines, au support technique, et plus encore. En tenant compte de tous ces coûts, vous pouvez calculer avec précision le coût total de possession de l'équipement et, par conséquent, mieux prévoir votre retour sur investissement. Facteurs de coût courants des équipements d'emballage Lors de l'achat de nouveaux équipements d'emballage, plusieurs facteurs spécifiques au projet sont à prendre en compte. Vous relancez peut-être votre produit avec un emballage plus durable et vous devez prévoir une période de test plus longue pour vous assurer que l'équipement est compatible avec cet emballage. Ou peut-être ouvrez-vous une nouvelle usine de production et devez-vous évaluer vos besoins en services publics sur site. Bien que chaque projet comporte ses propres facteurs de coûts, la plupart des coûts peuvent être simplifiés en trois catégories : les coûts d'investissement, les coûts opérationnels et les coûts de maintenance. Nous résumerons chaque catégorie ci-dessous, mais pour une explication plus complète , téléchargez le guide gratuit de calcul du TCO . Téléchargez le guide Que sont les coûts d'investissement ? Les coûts d'investissement correspondent aux dépenses initiales que vous devrez engager lors de l'achat de votre équipement d'emballage. Ces coûts sont généralement des dépenses ponctuelles qui peuvent être calculées en tenant compte de facteurs tels que : Conception d'équipement Permis, certifications, essais d'acceptation Expédition et installation La validation des équipements englobe les tâches finales requises pour qu'un fabricant d'équipement d'origine (OEM) puisse remettre un équipement nouvellement acheté à une entreprise de biens de consommation emballés (CPG). Les tâches de validation des équipements comprennent, par exemple, la vérification que les équipements installés répondent aux exigences de qualité et de débit. 2 façons de réduire les coûts d'investissement Adoptez une approche consultative lors des négociations contractuelles Imposer des exigences trop strictes (par exemple, des délais serrés, un contrôle total sur la sélection des équipementiers , etc.) fera grimper le prix d'achat. En revanche, assumer en interne des responsabilités pour lesquelles vous n'êtes pas en mesure de gérer peut également mettre le projet en péril. La meilleure façon de se sortir de ce dilemme est de trouver le juste équilibre entre coût et risque. Cela nécessite d'examiner en profondeur et de prendre conscience des atouts de vos ressources internes, et de vous poser une série de questions. Qui devrait être responsable de chaque tâche ? Quels sont les risques liés à la prise en charge de ces tâches en interne ? Quelles garanties offre le fait de confier ces tâches à un intégrateur ? Ces questions vous aideront à prendre des décisions rentables lors des négociations contractuelles. Optimisez la variabilité de vos références grâce à des solutions d'emballage flexibles. Parfois, la vitesse et les capacités de l'équipement ne suffisent pas à elles seules. Il est également important d'évaluer la nécessité d'interchanger ces facteurs, notamment si vous êtes un co-emballeur . Un co-emballeur (ou emballeur à façon) est une entreprise qui emballe et/ou étiquette des marchandises pour une autre entreprise ou un propriétaire de marque. Investir dans une solution d'emballage flexible, facilement configurable et conçue pour des changements de format rapides . Un changement de format correspond au temps de transition entre la production d'un article (ou d'une référence) et celle d'un autre au sein d'un processus de fabrication. Certaines machines utilisent un système de « recettes » pour effectuer ces changements : les paramètres des différents produits sont stockés puis intégrés à la base de données de paramètres de la machine. Cela permet à une machine d'emballage de traiter avec précision des poids, des tailles et des volumes différents, vous permettant ainsi de produire plusieurs références le plus rapidement possible sur la même machine. En évaluant le besoin de flexibilité dès la phase de conception des équipements, vous réduirez vos besoins en investissements futurs. Quels sont les coûts opérationnels ? Les coûts opérationnels sont les dépenses courantes que vous devrez engager pour faire fonctionner votre équipement d'emballage. Ces coûts sont récurrents tout au long de la durée de vie de l'équipement et sont calculés en tenant compte de facteurs tels que : Formation du personnel Automatisation et exigences en matière de main-d'œuvre Services publics 2 façons de réduire les coûts opérationnels Maintenez d'excellentes ressources de formation et de dépannage Votre fournisseur de matériel d'emballage devrait vous fournir un manuel d'utilisation et des documents de formation étape par étape pour l'intégration future des employés. Cela permettra d'atténuer certains des coûts récurrents de formation. Certains équipementiers incluent également des ressources de formation des opérateurs via l' interface homme-machine (IHM). Une interface homme-machine (IHM) est le tableau de bord par lequel un opérateur interagit avec les systèmes ou équipements d'emballage. Les interfaces homme-machine modernes peuvent offrir des ressources de formation aux opérateurs, fournir des rappels de maintenance préventive, aider à résoudre les dysfonctionnements des machines, et bien plus encore. Cela peut inclure des tutoriels vidéo et des guides de formation à la demande pour simplifier l'installation et l'utilisation. L'intégration de ces ressources de formation directement dans votre solution d'emballage permet à vos opérateurs d'avoir toujours accès aux ressources de formation et de dépannage les plus récentes. Optimisez les changements de format grâce à l'automatisation du conditionnement Que vous soyez fabricant de marques privées ou sous-traitant d'emballage, optimiser votre temps de production est une priorité. Lors de l'évaluation des machines pour votre ligne de conditionnement, recherchez des options qui automatiseront les processus qui nécessiteraient autrement un investissement important en changements manuels. Les changements de format automatisés sont populaires car ils sont faciles et économiques. Une fois la recette programmée, le changement de format se résume à sélectionner la bonne recette ; le système automatisé se charge du reste, réduisant ainsi la charge de travail des opérateurs et les risques d’erreurs. Quels sont les coûts de maintenance et d'assistance ? Les coûts de maintenance et d'assistance correspondent aux dépenses courantes liées au maintien en état de fonctionnement des machines, au dépannage et à la résolution des pannes imprévues. Ces coûts peuvent être plus difficiles à gérer que les coûts d'investissement et d'exploitation, car il n'est pas toujours clair quand la maintenance et le support seront nécessaires. Toutefois, vous pouvez atténuer les coûts imprévus en prenant soigneusement en compte : Documentation Listes de pièces (pièces de rechange et d'usure) Assistance après-vente 2 façons de réduire les coûts de maintenance et d'assistance Respectez le calendrier d'entretien Le respect du calendrier d'entretien recommandé par le fournisseur est le moyen le plus simple (mais le plus important) de limiter vos coûts d'entretien. L’exécution de tâches telles que le nettoyage, la lubrification et le remplacement des pièces usées dans les délais recommandés permet de réduire les pannes, les temps d’arrêt et les coûts de maintenance d’urgence, tout en améliorant la sécurité des opérateurs de vos machines. Incluez un contrat de pièces et de service dans votre contrat. Les contrats de pièces et de services peuvent réduire vos coûts de maintenance en vous donnant un accès rapide aux pièces d'usure et en garantissant la disponibilité des pièces d'origine lorsque vous avez besoin d'une assistance technique d'urgence. En collaborant avec votre fournisseur pour créer une offre qui réponde à vos besoins de maintenance à long terme et à votre stratégie globale d'investissement et de production, vous pouvez mieux planifier les coûts à venir et atténuer les dépenses imprévues. Guide complet pour le calcul du coût total de possession des équipements d'emballage Ce contenu vous a-t-il été utile ? Si oui, consultez notre guide complet sur le calcul du coût total de possession (TCO) des équipements d'emballage. Il fournit une ventilation de chacun des facteurs de coût mentionnés ci-dessus, des conseils supplémentaires pour réduire les coûts et une liste de solutions d'emballage éprouvées à envisager pour votre prochain projet. Téléchargez le guide
Coûts d'entretien des emballages d'aliments pour animaux de compagnie
le 30 avril 2021
<p>As Benjamin Franklin said, “By failing to prepare, you are preparing to fail.” This is true of packaging machine maintenance. When a motor fails or a machine breaks down, it results in unplanned downtime and, usually, the high cost of emergency maintenance support. If you’ve ever experienced this, you might have asked yourself “could I have prevented this from happening?” Often, the answer is yes. </p><p>Taking a proactive approach to maintenance can reduce unplanned downtime and the long-term expense of maintaining your packaging equipment. In today’s post, six packaging experts will explore several tactics that <span style="text-decoration: underline">co-packers<sup>A co-packer (or contract packager) is a company that packages and/or labels goods for another company or brand owner.</sup></span> can employ to better manage their machine maintenance costs including parts and service agreements, purposeful equipment design, and remote troubleshooting capabilities.</p><p>Today’s roundtable includes:</p><ul><li>William Graf, Managing Partner for Design Group</li><li>Jan-Pieter Grootendorst, Sales & Marketing Expert for BW Flexible Systems</li><li>Daniel LoRusso, Director of System Sales in North America for BW Integrated Systems</li><li>Robert Redman, Managing Partner of Food and Beverage for Design Group</li><li>Todd Sandell, Sales Executive for BW Flexible Systems</li><li>Jeremy Stith, Partner for Design Group</li></ul><p class="is-hidden">Additional credentials for each of these experts are provided at the end of this post.<br><br><a href="https://go.bwpackagingsystems.com/pet-food-packaging-machine-cost" data-sf-ec-immutable="" target="_blank"><strong>Calculating pet food packaging machine costs? Download our FREE whitepaper.</strong></a></p><h2>How can co-packers keep machine maintenance costs low?</h2><p><strong>Grootendorst:</strong> Be proactive. Maintenance should be approached like a planned event unlike downtime, which often occurs without warning. For example, when we sell a machine to a customer, we provide a manual that defines the optimal process and schedule for maintenance tasks like cleaning, lubricating, and making other adjustments to the machine. Customers who complete these tasks within the recommended time frame experience less downtime and lower maintenance costs.</p><p><strong>Graf: </strong>Some of the manufacturers we work with are looking more into predictable maintenance and artificial intelligence tools. For example, your machine would be able to anticipate and warn you when a motor is going to fail. Or they might invest in tablets and <span style="text-decoration: underline">HMIs<sup>A human-machine interface (HMI) is the dashboard through which an operator interacts with packaging systems or equipment. Modern HMIs can offer operator training resources, provide preventative maintenance reminders, assist in troubleshooting machine malfunctions, and much more.</sup></span> that allow the operator to troubleshoot with the <span style="text-decoration: underline">OEM<sup>In the packaging industry, an original equipment manufacturer (OEM) is the company which manufactures the machinery used to facilitate the packaging process.</sup></span> remotely. It’s innovative, but is it worth the investment for a co-packer? Maybe or maybe not; if they can’t afford to hire people to do the maintenance, maybe it’s worth it. </p><p><strong>LoRusso:</strong> Preventative maintenance is all about selecting the right machine, comprised of the right components and finding a partner that understands the lifecycle of the machines. Each maintenance package should be specific to each co-packers’ needs.</p><h2>What should co-packers look for in parts and service agreements?</h2><p><strong>Sandell: </strong>It’s important to determine how available and accessible parts will be to a co-packer. Part of this is preventative; you want to keep enough wear parts on hand so you can replace parts quickly and continue operating with limited downtime. The other part is how quickly can you get technical support and parts from the OEM? Having the right agreement in place helps you resolve these situations faster.</p><p><strong>LoRusso:</strong> The customers we work with are often interested in lifecycle support. This essentially means we will provide them with the parts and services they’ll need throughout the life of the equipment. This includes maintaining spare parts lists, maintenance procedures, pre-scheduled audits, and so on. Co-packers should work with their supplier to come up with a package that supports their long-term maintenance needs, investment strategy and overall production needs.</p><h2>How does equipment design impact packaging machine maintenance costs?</h2><p><strong>LoRusso: </strong>Packaging line design is not just about the flow and placement of equipment, but the selection of the right equipment with the right design. Individual equipment designs should account for the frequency of specific maintenance tasks and provide efficient access for maintenance personnel. This will limit the time and duration required to perform frequent maintenance tasks. For example, we want to make lubrication or frequent wear part exchange easy to access. If you’re required to remove guards or major machine components for frequent maintenance, you may be lowering your entire line’s efficiency due to bad machine design.</p><p><strong>Sandell: </strong>The trend today is to reduce machinery components that need to be maintained and add features that operators can maintain without getting maintenance people involved. An example of this would be quick change and automation of equipment that does not require tools so that it can be done by an operator or a <span style="text-decoration: underline">changeover<sup>A changeover is the transition time from running one item (or SKU) in a manufacturing process to another. Some machines change over using the “recipe” system, where the parameters for different products are stored and then drawn into the machine parameter database. This allows a packaging machine to run different weights, sizes, and volumes with precision.</sup></span> person rather than bringing in a maintenance person who is usually more skilled than is necessary to change a machine over.</p><h2>How does remote support affect the costs associated with unplanned downtime?</h2><p><strong>Redman: </strong>When we consider unplanned downtime, we have to think about the skillsets of the available maintenance personnel. As equipment gets more technologically advanced, the required maintenance skillsets change and many facilities are located in rural areas where it may be difficult to draw these new skillsets into that geography.</p><p><strong>Stith:</strong> In addition to the predictive maintenance tools that were mentioned, another feature that is on the rise is OEM remote troubleshooting. By granting your OEM remote access to your facility and equipment, co-packers can have standby technical support to resolve downtime faster. Especially with COVID-19, more manufacturers are considering remote troubleshooting. It’s a cost that co-packers should consider – is there enough value in this service?</p><p><strong>Grootendorst: </strong>Troubleshooting with a support technician remotely via your machine’s HMI is something that has great value. It eliminates the downtime and costs associated with having to fly a technician out to your site. With remote support, you can have a technician dial in and solve the issue right away. Almost 90% of the issues we see from our customers can be solved this way.</p><p><strong>Did you find this content useful? Check out our first post on </strong><a href="/blog/post/pet-food-packaging-capital-costs" data-sf-ec-immutable=""><strong>planning & capital costs</strong></a><strong> or our second post on </strong> <a href="/blog/post/pet-food-packaging-operational-costs" data-sf-ec-immutable=""><strong>operational & production costs</strong></a>. </p><h2>About the Experts</h2><p>The BW Packaging Systems Pet Food Blog is built upon cooperation and sharing of information between experts across the pet food industry including equipment manufacturers, packaging line integrators, engineering consultants, private label brands, co-packers and more. This post includes insights from:</p><h3>Design Group</h3><p><a href="https://www.bwdesigngroup.com/our-solutions/packaging-systems" data-sf-ec-immutable="">Design Group</a> is a premier system integrator for a wide range of filling and packaging line solutions with extensive experience in material handling, printing, labeling, inspection systems, <span style="text-decoration: underline">secondary packaging<sup>Secondary packaging serves to hold together units of primary packaging, usually to ease the transportation of goods. For example, whereas the box that individual beer cans come in acts as secondary packaging, the cans themselves act as primary packaging.</sup></span> requirements and management information systems. They provide complete production systems, line upgrades and experienced professionals ready to complement their client’s project team. In this post, you heard from:</p><p><strong>Robert Redman<br></strong>Robert Redman is the Managing Partner of Food and Beverage market sector for Barry-Wehmiller Design Group. He brings 28 years of food and beverage experience to his company and its clients and is well-versed in packaging, process, controls and facility integration projects. Rob has provided oversight of multiple projects in the pet food industry including wet pet food, dry pet food, and treats production.</p><p><strong>William Graf<br></strong>William Graf is a Managing Partner for the Northeast Region at Barry-Wehmiller Design Group. He brings 20+ years of relevant experience and has in several capacities including project manager, engineering manager, director, partner and managing partner. </p><p><strong>Jeremy Stith<br></strong>Jeremy Stith is a Partner at Barry-Wehmiller Design Group. He brings 17 years of food and beverage experience to his company and its clients and is well-versed in packaging, process, controls and facility integration projects. Jeremy is especially familiar with pet food packaging solutions, as he has completed multiple projects in the pet food industry including wet pet food, dry pet food, and treats production.</p><h3>BW Flexible Systems</h3><p><a href="/markets/pet-food-and-pet-care" data-sf-ec-immutable="">BW Flexible Systems</a> is a leading producer of weighing and bag filling systems, SYMACH palletizers, conveying systems and wrapping machines for pet food and animal feed. They also have a wide range of vertical baggers and <span style="text-decoration: underline">horizontal flow wrappers<sup>Flow wrapping, also known as horizontal form fill sealing, is the process by which a consumer packaged good is placed on a conveyer belt, transported to the forming area, and wrapped in flexible packaging with a sealing material.</sup></span> to package treats, bones and other pet accessories, customized to meet each customer’s production, package style and economic requirements. In this post, you heard from:</p><p><strong>Jan-Pieter Grootendorst, M.Sc.<br></strong>Jan-Pieter Grootendorst is the Global Strategic Marketing and Innovation Leader of Bag Filling and Palletizing at BW Flexible Systems. Since 2018, he has been the EMEA APAC sales leader for BW Flexible Systems, SYMACH bag filling and palletizing. He brings multiple years of pet food packaging and palletizing experience to the global team.</p><p><strong>Todd Sandell<br></strong>Todd Sandell is a Sales Executive at BW Flexible Systems. He has nearly 40 years of experience in the petfood industry and packaging/palletizing systems through product development, product management, marketing, applications, business unit management and consultative sales.</p><h3>BW Integrated Systems</h3><p>Our <a href="/products/integrated-packaging-solutions" data-sf-ec-immutable="">Integrated Packaging Solutions</a> deliver industry-leading design and manufacture of end-of-line packaging equipment and robotic automation solutions, as well as the execution of integrated packaging systems. They provide several solutions to the pet food industry including material handling and palletizing, depalletizing, bliss and tray forming/erecting, cartoning and case packing, and systems integration services.</p>
Coûts opérationnels dans l'emballage des aliments pour animaux de compagnie
25 février 2021
Formats d'emballage. Utilisation des services publics. Efficacité de la commutation. Besoins en main-d'œuvre. Depuis des années, les entreprises de conditionnement à façon prennent en compte ces facteurs avec soin afin de minimiser leurs temps d'arrêt et de maximiser leur retour sur investissement . Le retour sur investissement (RSI) est le rapport entre le profit d'un investissement et le coût de cet investissement. Comme nous l'avons évoqué dans notre article sur la planification et les facteurs de coûts d'investissement , le fait de prendre en compte ces facteurs dès le départ peut aider les co-emballeurs (ou conditionneurs à façon) à mieux gérer leurs coûts, non seulement lors de la planification du projet, mais aussi tout au long du cycle de vie de l'équipement. Bien que certains de ces facteurs aient déjà été abordés dans la première partie de cette série, nous allons aujourd'hui vous donner des conseils sur la gestion des coûts opérationnels, notamment la flexibilité des lignes et les changements de production . Un changement de production correspond au temps de transition entre la fabrication d'un article (ou d'une référence) et celle d'un autre. Certaines machines utilisent un système de « recettes » pour effectuer ces changements : les paramètres des différents produits sont stockés puis intégrés à la base de données des paramètres de la machine. Cela permet à une machine d'emballage de traiter avec précision différents poids, tailles et volumes, optimisant ainsi l'efficacité, la manutention des matières premières et l'équilibre entre le personnel et les besoins en automatisation. La table ronde d'aujourd'hui réunit : William Graf, associé gérant du groupe Design Jan-Pieter Grootendorst, expert commercial et marketing pour BW Flexible Systems Daniel LoRusso, directeur des ventes de systèmes en Amérique du Nord pour BW Integrated Systems Robert Redman, associé gérant du secteur alimentaire et des boissons chez Design Group Todd Sandell, directeur des ventes chez BW Flexible Systems Steve Shellenbaum, chef de produit chez BW Flexible Systems Des informations complémentaires sur les qualifications de chacun de ces experts sont fournies à la fin de cet article. Calcul des coûts des machines d'emballage d'aliments pour animaux de compagnie ? Téléchargez notre livre blanc GRATUIT. Quels sont les principaux facteurs de coûts opérationnels dont les entreprises de conditionnement à façon doivent tenir compte lors de l'achat de nouveaux équipements ? LoRusso : Lorsque BW Integrated Systems conçoit une ligne de conditionnement pour un client, nous prenons en compte de manière spécifique la circulation des matières premières, les besoins du client en matière de personnel et d’automatisation, ainsi que ses exigences en matière de flexibilité de la ligne. Comment les entreprises de conditionnement à façon peuvent-elles planifier une flexibilité optimale de leurs lignes de production lors des processus de vente ? LoRusso : Le plus important est de maximiser le nombre de références qu’ils peuvent gérer. L'une des façons dont nous aidons les co-emballeurs à y parvenir est de sélectionner des options spécifiques à la machine qui permettent des changements rapides et efficaces, reproductibles à chaque fois. Il est également essentiel de considérer la conversion comme faisant partie intégrante de la conception du système de transport. Un changement de format rapide, précis et reproductible du système de convoyage peut garantir un démarrage efficace du prochain produit – c’est ce qui assure le succès du conditionnement à façon. Sandell : Souvent, le processus de sélection des options appropriées débute très tôt, dès que nous commençons à examiner la gamme de produits que le client souhaite utiliser. Quelles sont les différentes tailles de sacs qu'ils souhaitent utiliser ? Quels sont les facteurs opérationnels susceptibles de ralentir les changements de production ? Nous nous efforçons d'identifier ces facteurs dans nos applications et notre processus de vente afin de garantir que ces problèmes soient atténués au plus tôt. Grootendorst : Il est essentiel de s’assurer que votre équipement permette des changements rapides. Tous les fabricants de machines d'emballage affirment proposer des changements de format rapides, mais nous pouvons affirmer sans risque d'erreur que nos changements de format sont rapides car ils sont tous basés sur des recettes et qu'il n'y a pratiquement aucun changement mécanique. Shellenbaum : C'est vrai. Nos machines effectuent des changements de format exceptionnels. Ils sont automatisés et ne nécessitent pas l'intervention d'un technicien de maintenance pour effectuer des réglages. Une fois la recette programmée, il ne reste plus grand-chose à faire pour le changement de format, si ce n'est sélectionner la bonne recette ; le système automatisé se charge du reste. Quels sont les éléments à prendre en compte par les sous-traitants d'emballage lorsqu'ils automatisent leurs opérations ? Redman : De toute évidence, l’automatisation permet de réduire certains coûts de main-d’œuvre, mais elle modifie également le type de compétences nécessaires dans votre établissement pour assurer la maintenance et le dépannage réguliers de votre équipement. Compte tenu du contexte actuel lié à la COVID-19, de moins en moins d'opérateurs travaillent côte à côte pour emballer les marchandises, palettiser ou effectuer d'autres opérations manuelles. C'est mieux à long terme, mais la mise en œuvre de cette automatisation engendre des coûts. Graf : Par exemple, si nous travaillons avec un sous-traitant d’emballage établi depuis un certain temps et que nous installons une nouvelle machine dotée du logiciel le plus récent et le plus performant, il peut y avoir des coûts logiciels et des coûts d’intégration que l’usine devra payer pour mettre à niveau le reste de ses installations afin que la machine puisse communiquer avec elle. Grootendorst : Chez BW Flexible Systems, nous disposons d’un outil permettant de calculer le retour sur investissement et le délai de récupération pour les clients qui passent d’une opération manuelle à une opération automatisée. C'est l'une des façons dont nous aidons nos clients à trouver le juste équilibre entre leurs besoins en personnel et en automatisation. Quel rôle jouent les matières premières d'emballage dans la hausse des coûts opérationnels ? LoRusso : En matière de transport de matières premières, votre objectif devrait être de réduire les coûts opérationnels en simplifiant la distribution complexe entre l’entrepôt et le point d’utilisation sur la chaîne de production. Par exemple, l'une de nos stratégies préférées pour améliorer l'efficacité opérationnelle consiste à centraliser les lieux d'approvisionnement en matières premières. Cela permet d'optimiser les mouvements des chariots élévateurs et des transpalettes et de minimiser les trajets à vide, c'est-à-dire les trajets où le chariot élévateur est vide. Nous utilisons également des signaux visuels, sonores et autres pour indiquer quand un centre d'usinage risque de manquer de matériaux nécessaires. La combinaison de ces efforts permet de créer un approvisionnement efficace en matériaux pour assurer le fonctionnement de la chaîne. Sandell : Je pense que vous remarquerez tout au long de ce processus qu’il existe un fort chevauchement entre chacun de ces facteurs. En amont , le terme « en amont » désigne toutes les étapes d'un processus de fabrication qui précèdent une autre étape spécifique de ce processus, située plus bas dans la chaîne de production (par exemple, L'extraction des matières premières se situe en amont de l'étiquetage. En aval, on entend toutes les étapes d'un processus de fabrication qui suivent une autre étape spécifique plus haut dans la chaîne de production (par exemple, La distribution (après l'étiquetage) influe sur vos coûts opérationnels d'emballage, tout comme les sacs, les matériaux d'emballage (pour les machines FFS : une machine FFS effectue trois actions : elle forme physiquement l'emballage, elle le remplit de produit et elle scelle le produit à l'intérieur ), le flux de produits et leur disponibilité. LoRusso : C'est un excellent point. Par exemple, si vous optez pour un matériau plus recyclable afin de répondre aux initiatives actuelles en matière de développement durable, vous devrez vous assurer que votre équipement d'emballage est capable de traiter ce nouveau matériau sans problème. AtBW PackagingBW Packaging Systems Pet Food Blog is built upon cooperation and sharing of information between experts across the pet food industry including equipment manufacturers, packaging line integrators, engineering consultants, private label brands, co-packers and more. This post includes insights from:</p><h3>Design Group</h3><p><a href="https://www.bwdesigngroup.com/our-solutions/packaging-systems" target="_blank" data-sf-ec-immutable="">Design Group</a> is a premier system integrator for a wide range of filling and packaging line solutions with extensive experience in material handling, printing, labeling, inspection systems, <span style="text-decoration: underline">secondary packaging<sup>Secondary packaging serves to hold together units of primary packaging, usually to ease the transportation of goods. For example, whereas the box that individual beer cans come in acts as secondary packaging, the cans themselves act as primary packaging.</sup></span> requirements and management information systems. They provide complete production systems, line upgrades and experienced professionals ready to complement their client’s project team. In this post, you heard from:</p><p><strong>Robert Redman<br></strong>Robert Redman is the Managing Partner of Food and Beverage for Barry-Wehmiller Design Group. He brings 28 years of food and beverage experience to his company and its clients and is well-versed in packaging, process, controls and facility integration projects. Rob has provided oversight of multiple projects in the pet food industry including wet pet food, dry pet food, and treats production.</p><p><strong>William Graf<br></strong>William Graf is a Managing Partner for the Northeast Region at Barry-Wehmiller Design Group. He brings 20+ years of relevant experience and has been in several capacities including project manager, engineering manager, director, partner and managing partner.</p><h3>BW Flexible Systems</h3><p><a href="https://www.bwflexiblesystems.com/market/pet-animal-food-care" target="_blank" data-sf-ec-immutable="">BW Flexible Systems</a> is a leading producer of weighing and bag filling systems, SYMACH palletizers, conveying systems and wrapping machines for pet food and animal feed. They also have a wide range of vertical baggers and <span style="text-decoration: underline">horizontal flow wrappers<sup>Flow wrapping, also known as horizontal form fill sealing, is the process by which a consumer packaged good is placed on a conveyer belt, transported to the forming area, and wrapped in flexible packaging with a sealing material.</sup></span> to package treats, bones and other pet accessories, customized to meet each customer’s production, package style and economic requirements. In this post, you heard from:</p><p><strong>Stephen Shellenbaum</strong><br>Stephen Shellenbaum is a Product Manager at BW Flexible Systems. His keen knowledge of the pet food industry comes from decades of experience and dozens of relationships with pet food industry professionals. </p><p><strong>Jan-Pieter Grootendorst, M.Sc.<br></strong>Jan-Pieter Grootendorst is the Global Strategic Marketing and Innovation Leader of Bag Filling and Palletizing at BW Flexible Systems. Since 2018, he has been the EMEA APAC sales leader for BW Flexible Systems, SYMACH bag filling and palletizing. He brings multiple years of pet food packaging and palletizing experience to the global team.</p><p><strong>Todd Sandell<br></strong>Todd Sandell is a Sales Executive at BW Flexible Systems. He has nearly 40 years of experience in the petfood industry and packaging/palletizing systems through product development, product management, marketing, applications, business unit management and consultative sales.</p><h3>BW Integrated Systems</h3><p><a href="https://www.bwintegratedsystems.com/integrated-packaging-systems" target="_blank" data-sf-ec-immutable="">BW Integrated Systems</a> is an industry leader in the design and manufacture of end-of-line packaging equipment and robotic automation solutions, as well as the execution of integrated packaging systems. They provide several solutions to the pet food industry including material handling and palletizing, depalletizing, bliss and tray forming/erecting, cartoning and case packing, and systems integration services. In this post, you heard from:</p><p><strong>Daniel LoRusso</strong><br>Daniel LoRusso is the Director of System Sales, North America at BW Integrated Systems. He has over 15 years of industry experience and has led project management in both the US and EMEA. Previously, he was Director of Operations for our Loveland CO manufacturing facility for 7 years. His Primary role is to bring cohesion to commercial teams, alignment between sales executives, and aid in the collection and understanding of clients’ needs.</p>
Planification et coûts d'investissement dans l'emballage des aliments pour animaux de compagnie
28 janvier 2021
<p>For co-packers, having flexible packaging equipment with quick, efficient changeovers is critical to running a successful business. It is the key to maximizing the production of multiple SKUs for a variety of clients. Today's top pet food co-packers know this. However, some co-packers underestimate the project planning and capital cost factors that lead to the successful purchase and installation of that equipment. </p><p><span style="text-decoration: underline">Co-packers<sup>A co-packer (or contract packager) is a company that packages and/or labels goods for another company or brand owner.</sup></span> who have the foresight to anticipate and address these factors up front will benefit by managing their costs more efficiently, not just during project planning, but throughout the life of their equipment. Those who fail to address these factors up front will likely experience unplanned downtime and incur additional costs as they try to achieve this after the fact.</p><p>In response to this issue, we’ve organized a virtual roundtable with a few experts from today's top pet food packaging equipment manufacturers. In this post, you’ll hear from six industry experts who are familiar with commonly overlooked cost factors, pitfalls to avoid, and how pet food co-packers can maximize production efficiency.</p><ul><li><strong>Jan-Pieter Grootendorst</strong>, Sales & Marketing Expert for BW Flexible Systems</li><li><strong>Daniel LoRusso</strong>, Director of System Sales in North America for BW Integrated Systems</li><li><strong>Robert Redman</strong>, Managing Partner of Food and Beverage for Design Group</li><li><strong>Todd Sandell</strong>, Sales Executive for BW Flexible Systems</li><li><strong>Steve Shellenbaum</strong>, Product Manager for BW Flexible Systems</li><li><strong>Jeremy Stith</strong>, Partner for Design Group</li></ul><p>Additional credentials for each of these experts are provided at the end of this post.</p><h2>What are some cost factors that co-packers commonly overlook when planning a project?</h2><p><strong>Sandell:</strong> Something that is often overlooked are the costs associated with the whole process of going out and looking at machinery before you ever submit an RFQ. It takes time and money to evaluate machine capabilities and compare them against production needs. This sometimes gets overlooked because the co-packer will have someone internal on their staff do this, but there is a cost associated with those tasks, whether you are handling them in-house or consulting with an engineering firm. Identifying the most effective way to manage the project planning costs will set the tone for how you manage all your subsequent costs.</p><p><strong>Stith:</strong> One of the first things that comes to mind is utilities. Traditionally, packaging equipment doesn’t have a significant utility demand. However, depending on the process equipment that goes along with it, you could be looking at significant utility usage., especially as co-packers start to specialize and create some of these custom packaging applications. They may not initially consider the complexity of what they’re adding.</p><h2>What utility requirements should co-packers consider when exploring new pet food contracts?</h2><p><strong>Stith:</strong> We always say that you have to look at the power, air, steam, and any pet food requirements for other utilities that go along with the equipment. In the treats market, we’re seeing increased interest in nitrogen flush to increase shelf life instead of putting oxygen absorbers in the packaging. It’s important for co-packers to make sure that they’re considering all of the utility requirements of whatever new process they implement. And in their existing systems, determining ‘do we [the co-packer] have the capacity for that or not? Is this an additional system that we have to add into the mix?’ They should consider what is the most cost-effective way to do that or is there an equipment option from our manufacturer that has a better utility set up for our process? How is the heat generated? Is it a natural gas operation? Electrical? As the equipment gets more sophisticated, these are things that the [co-packer] has to consider.</p><h2>What are some factors that influence the packaging equipment capabilities a pet food co-packer should look for to satisfy their contracts?</h2><p><strong>Grootendorst:</strong> For dry pet food, a lot of this will depend on the style of bag that they’re running for the customer and the type of seal they want on it. For example, in Europe, you have greater demand for different features including a handle cut, stitching, cosmetic seals, gas flushing (to accommodate for ingredients with fewer additives and stabilizers), and different types and quantities of labels. Each of these characteristics must be considered when choosing the packaging machinery and they each impact the capital costs differently.</p><p><strong>Shellenbaum:</strong> It also depends on how much automation they want. Typically, contract manufacturers and CPGs want as much automation as they can get, especially in the pet food markets. For example, our machines that include toolless <span style="text-decoration: underline">changeovers<sup>A changeover is the transition time from running one item (or SKU) in a manufacturing process to another. Some machines change over using the “recipe” system, where the parameters for different products are stored and then drawn into the machine parameter database. This allows a packaging machine to run different weights, sizes, and volumes with precision.</sup></span> are very popular because they’re easy and cost-efficient. Once you program in the recipe, there isn’t much more to the changeover besides selecting the right recipe – the automated system does the rest of the changeover for you.</p><p><strong>LoRusso:</strong> Initially, the cost of a new packaging line is largely dependent on the customer’s required production rate, product sizes and packaging formats. As a co-packer, it’s important to evaluate your need to interchange between each of these factors because what you are really selling is production time, not just product out the door. Co-packers want to changeover as much as possible, as quickly as possible, with as many different SKUs as possible. Maximizing their amount of production time is critical.</p><h2>What is a common pitfall that co-packers can avoid when designing a facility?</h2><p><strong>LoRusso:</strong> One of the pitfalls we commonly see in a wet food co-packing facility is not segregating wet and dry sides of the lines. There is a lot of liquid processing in a wet food plant, starting with the rinsing and filling of the cans. There’s also a lot of heat steam in the air, creating a very humid area. Proper line design and equipment ensure this wet and humid environment doesn’t wreak havoc on the labeling and packing sides of the line. So, when we talk about wet and dry, we need to distinguish between the parts of the process that utilize water and heat and those that don’t. The materials on the dry side of the line, whether it be labeling, or case packing or cartoning, tend to be paper, paper board, corrugate, or other materials that are susceptible to humid and wet environments. When we design lines, we take special care to create demarcations between these environments. We also take the time for specific equipment selection that helps dry and prepare cans for <span style="text-decoration: underline">secondary packing<sup>Secondary packaging serves to hold together units of primary packaging, usually to ease the transportation of goods. For example, whereas the box that individual beer cans come in acts as secondary packaging, the cans themselves act as primary packaging.</sup></span>. If there is too much overlap in these environments, you may be causing lower efficiencies in the dry side equipment.</p><h2>What are some factors that co-packers can consider to help them maximize production efficiency?</h2><p><strong>LoRusso:</strong> To maximize production, co-packers can have an integrator look at the task the line needs to perform (ex: can sizes, pack formats, labels, etc.). Most of an integrators’ up-front sales process (and the first part of this investment savings) is the time they spend to understand the customer’s business. This will give the integrator an understanding of the machine standards required as well as the speed and capability of those machines. But it’s not just enough for the integrator to understand speed and capability, they need to dive deeper with the co-packer to understand their intended operational philosophy. Everything from staffing, to changeover, to automation, to manual operations, product types and more.</p><p><strong>Redman:</strong> When a co-packer expands production, there is typically a process component to consider in addition to the packaging line. We try to look at the holistic view of this new operation, including the <span style="text-decoration: underline">upstream<sup>Upstream refers to all the parts of a manufacturing process that come before another specific manufacturing process further down the production line (e.g. raw material extraction is upstream from labeling).</sup></span> considerations. For example, you are going to add a new packaging line, but then you’ve got to add new process equipment to support the manufacture of the product. To put a new packaging line in and to put new process equipment, you’ll likely need more utilities and more space. When you start taking on more physical space inside the building, you impact the number of operators, which then impacts the number of employees in the facility, which impacts parking and so on. It just goes on and on as you keep pulling the thread. We like to look at all of those elements because they all have to work in harmony to provide an efficient operation for the co-packer.</p><h2>Did you find this content useful?</h2><p>Check out the second post in this series, which covers <a href="/blog/post/blog/2021/09/10/operational-costs-in-pet-food-packaging" data-sf-ec-immutable="">operational and production cost factors</a>.</p><h2>About the Experts</h2><p>The BW Packaging Systems Pet Food Blog is built upon cooperation and sharing of information between experts across the pet food industry including equipment manufacturers, packaging line integrators, engineering consultants, private label brands, co-packers and more. This post includes insights from:</p><h3>Design Group</h3><p><a href="https://www.bwdesigngroup.com/our-solutions/packaging-systems" target="_blank" data-sf-ec-immutable="">Design Group</a> is a premier system integrator for a wide range of filling and packaging line solutions with extensive experience in material handling, printing, labeling, inspection systems, secondary packaging requirements and management information systems. They provide complete production systems, line upgrades and experienced professionals ready to complement their client’s project team. In this post, you heard from:</p><p><strong>Robert Redman</strong> is the Managing Partner of Food and Beverage for Barry-Wehmiller Design Group. He brings 28 years of food and beverage experience to his company and its clients and is well-versed in packaging, process, controls and facility integration projects. Rob has provided oversight of multiple projects in the pet food industry including wet pet food, dry pet food, and treats production.</p><p><strong>Jeremy Stith</strong> is a Partner at Barry-Wehmiller Design Group. He brings 17 years of food and beverage experience to his company and its clients and is well-versed in packaging, process, controls and facility integration projects. Jeremy is especially familiar with pet food packaging solutions, as he has completed multiple projects in the pet food industry including wet pet food, dry pet food, and treats production.</p><h3>BW Flexible Systems</h3><p><a href="https://www.bwflexiblesystems.com/market/pet-animal-food-care" target="_blank" data-sf-ec-immutable="">BW Flexible Systems</a> is a leading producer of weighing and bag filling systems, SYMACH palletizers, conveying systems and wrapping machines for pet food and animal feed. They also have a wide range of vertical baggers and <span style="text-decoration: underline">horizontal flow wrappers<sup>Flow wrapping, also known as horizontal form fill sealing, is the process by which a consumer packaged good is placed on a conveyer belt, transported to the forming area, and wrapped in flexible packaging with a sealing material.</sup></span> to package treats, bones and other pet accessories, customized to meet each customer’s production, package style and economic requirements. In this post, you heard from:</p><p><strong>Stephen Shellenbaum</strong> is a Product Manager at BW Flexible Systems. His keen knowledge of the pet food industry comes from decades of experience and dozens of relationships with pet food industry professionals.</p><p><strong>Jan-Pieter Grootendorst</strong> is the Global Strategic Marketing and Innovation Leader of Bag Filling and Palletizing at BW Flexible Systems. Since 2018, he has been the EMEA APAC sales leader for BW Flexible Systems, SYMACH bag filling and palletizing. He brings multiple years of pet food packaging and palletizing experience to the global team.</p><p><strong>Todd Sandell</strong> is a Sales Executive at BW Flexible Systems. He has nearly 40 years of experience in the pet food industry and packaging/palletizing systems through product development, product management, marketing, applications, business unit management and consultative sales.</p><h3>BW Integrated Systems</h3><p><a href="https://www.bwintegratedsystems.com/integrated-packaging-systems" target="_blank" data-sf-ec-immutable="">BW Integrated Systems</a> is an industry leader in the design and manufacture of end-of-line packaging equipment and robotic automation solutions, as well as the execution of integrated packaging systems. They provide several solutions to the pet food industry including material handling and palletizing, depalletizing, bliss and tray forming/erecting, cartoning and case packing, and systems integration services. In this post, you heard from:</p><p><strong>Daniel LoRusso</strong> is the Director of System Sales, North America at BW Integrated Systems. He has over 15 years of industry experience and has led project management in both the US and EMEA. Previously, he was Director of Operations for our Loveland CO manufacturing facility for 7 years. His primary role is to bring cohesion to commercial teams, alignment between sales executives, and aids in the collection and understanding of client’s needs. </p><div> </div>
