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Le 30 juin 2026

BW PackagingLe nouveau site web unifié de [Nom de l'entreprise] regroupe nos marques et services sur une seule URL , vous permettant ainsi de découvrir les équipements, pièces et services pour l'ensemble de votre ligne de production en un seul endroit. Pour la première fois, trois grands sites d'emballage sont réunis sur une plateforme unique et performante, conçue pour vous aider à trouver des solutions plus rapidement que jamais. La navigation du site web est familière et intuitive, avec une présentation détaillée des produits, marques, marchés et services. Choisissez le parcours qui vous convient le mieux. Vous trouverez facilement toutes les informations nécessaires : données techniques, détails des services et ressources utiles. En fait, le nouveau BW Packaging Ce site web est conçu pour votre confort. Trouvez plus rapidement la machinerie qu'il vous faut : identifier les équipements qui répondent le mieux à vos critères n'a jamais été aussi simple. Notre outil de recherche de produits vous propose des recommandations d'équipements en fonction de quelques questions simples. Explorez plus en détail les caractéristiques des produits : des fiches techniques complètes et mises à jour vous fournissent les informations nécessaires pour évaluer les différentes options. Découvrez nos équipements en action : une vidéothèque en constante expansion donne vie à nos solutions à travers différents produits, applications et secteurs d’activité. Tirez des leçons de réussites concrètes : vous trouverez des exemples de réussite couvrant un large éventail d’équipements, de marchés et de services. Plus de solutions. Plus de visibilité. Toujours le même soutien fiable.BW Packaging Notre entreprise a toujours réuni une vaste expertise en matière d'équipements, de secteurs et d'applications. Désormais, pour la première fois, toute cette gamme est accessible en un seul endroit. Que vous ayez déjà collaboré avec nous pour nos solutions de remplissage et de fermeture, nos systèmes flexibles ou nos solutions intégrées, vous pouvez facilement explorer les options disponibles dans l'ensemble de notre portefeuille. Vous disposez ainsi de plus d'opportunités pour optimiser vos opérations, découvrir de nouvelles fonctionnalités et relever vos défis grâce à des solutions que vous ne soupçonniez peut-être pas. Découvrez l'étendue de nos applications dès maintenant dans notre section Solutions d'équipements . La même confiance BW Packaging Notre équipe continuera de vous accompagner dans la réalisation de vos objectifs et de répondre à vos besoins. Les relations sur lesquelles vous vous appuyez, le service global auquel vous êtes habitué et l'expertise à laquelle vous faites appel restent inchangés. La nouveauté réside dans la simplicité d'accès à l'ensemble de ces services. Explorez tout BW Packaging a à offrir sur www.bwpackaging.com .

Le 22 juin 2026

BW Packaging Notre système automatisé aide les fabricants des secteurs de l'agriculture, de l'alimentation animale, de l'industrie et des ingrédients en vrac à transformer leurs opérations de fin de ligne grâce à des solutions flexibles de remplissage, de scellage et de palettisation de sacs.ThieleLes solutions d'ensachage, de palettisation conventionnelle SYMACH et de palettisation robotisée sont reconnues pour leur efficacité, leur polyvalence, leur précision et leur facilité d'utilisation. Nous offrons à nos clients une formation, un service et un soutien à vie pour chaque solution vendue. Les bases : Élaborer votre programme d’entretien préventif du palettiseur La maintenance préventive efficace ne consiste pas à faire plus de travail, mais à faire le bon travail au bon moment. Une approche par paliers répartit les tâches de manière appropriée entre les opérateurs, les techniciens et les spécialistes des équipementiers, garantissant ainsi qu'aucun détail ne soit négligé tout en permettant à votre équipe de rester concentrée sur la production. Contrôles quotidiens de l'opérateur : la première ligne de défense Vos opérateurs interagissent avec le palettiseur à chaque quart de travail. Ce sont les premiers à remarquer quand quelque chose ne semble pas normal, que ce soit au niveau de l'apparence, du son ou du toucher. En leur fournissant une simple liste de contrôle quotidienne, on les transforme d'utilisateurs d'équipement en un système d'alerte précoce. Liste de contrôle pour l'inspection en début de poste : Effectuez une inspection visuelle pour détecter les débris et les obstructions. Vérifiez la zone d'alimentation, la zone de formation des couches et la zone de déchargement des palettes afin de repérer tout élément étranger : déversements de produits, palettes cassées, corps étrangers, poussière accumulée. Soyez attentif aux bruits inhabituels. Avant d'augmenter la production, faites fonctionner la machine brièvement et écoutez. Tout grincement, crissement, cliquetis ou autre bruit inhabituel mérite attention. Vérifiez que les dispositifs de sécurité sont en place et bien verrouillés. Chaque dispositif, chaque verrouillage, systématiquement. Sans exception. Vérifiez l'absence de fuites apparentes. Recherchez les fuites d'air (écoutez s'il y a un sifflement), la présence d'huile hydraulique au sol ou tout autre signe de présence de liquide là où il ne devrait pas se trouver. Vérifier les fonctionnalités de base. Effectuer quelques cycles avant le démarrage de la production en série. Vérifiez que la pince s'ouvre et se ferme correctement, que les convoyeurs fonctionnent à la vitesse appropriée et que les capteurs réagissent correctement. Cette inspection prend cinq minutes. Il détecte les problèmes lorsqu'il s'agit de petits désagréments, et non d'urgences paralysant la production. Tâches hebdomadaires et mensuelles des techniciens Certaines tâches de maintenance nécessitent plus de compétences techniques et de temps que les opérateurs ne peuvent en consacrer en production. Ces contrôles permettent d'examiner en détail les systèmes mécaniques et électriques qui assurent le bon fonctionnement de votre palettiseur. Tâches hebdomadaires : Lubrification des chaînes, des roulements et des pièces mobiles. Utiliser le lubrifiant approprié en quantité suffisante. Un excès de lubrification cause autant de problèmes qu'une lubrification insuffisante. Inspection et réglage de la tension des courroies et des chaînes. Les courroies détendues glissent et s'usent prématurément. Les courroies trop tendues sollicitent excessivement les roulements et réduisent la durée de vie des composants. Nettoyage et test des capteurs et des cellules photoélectriques. La poussière, les résidus de produits et l'accumulation de pellicule peuvent provoquer des lectures erronées, entraînant des bourrages, des couches mal alignées et des rejets de chargement. Vérification des niveaux de pression pneumatique. Confirmer que la pression du système est conforme aux spécifications. Les chutes de pression indiquent des fuites ou des problèmes de compresseur qui ne feront qu'empirer. Tâches mensuelles : Inspection détaillée des pinces, fourches ou autres outils de préhension. Rechercher les traces d'usure, les surfaces endommagées ou tout signe de fatigue. Ces composants prennent en charge tous les produits qui transitent par votre système. Inspection des connexions électriques. Vérifier l'absence de bornes desserrées, de câbles endommagés et de signes de surchauffe au niveau des boîtes de jonction et des connexions du moteur. Vérification de l'étalonnage. Confirmer que les systèmes de positionnement, les capteurs et les commandes fonctionnent toujours conformément aux spécifications. Analyse des journaux de pannes et de l'historique des erreurs. Les schémas récurrents dans les codes d'erreur révèlent souvent des problèmes naissants avant qu'ils ne provoquent des défaillances. Intervalles d'entretien des constructeurs : L'expertise mise au service de l'essentiel. Même les équipes de maintenance internes les plus performantes bénéficient d'un regard extérieur ponctuel, non pas parce que le travail de routine est négligé, mais parce que certaines idées n'émergent que sur des cycles d'exploitation plus longs et à travers de nombreuses installations. En pratique, la plupart des installations bien gérées prennent déjà en charge la majorité des tâches de maintenance préventive en interne. Le service OEM offre le plus de valeur lorsqu'il se concentre sur les domaines où la connaissance de la conception, l'autorité sur le système et l'exposition aux basses fréquences font une différence significative sur les performances à long terme. Quel service OEM est le mieux adapté pour assurer le support : Rétablissement des performances de base – Au fil du temps, l’usure normale, les changements de processus et les ajustements progressifs peuvent entraîner une dérive des systèmes par rapport à leur fonctionnement initial prévu. Les techniciens du fabricant d'origine peuvent aider à rétablir les paramètres de conception de base et à confirmer que la machine fonctionne toujours dans les tolérances prévues. Gestion des modes de défaillance complexes ou peu fréquents – Certains problèmes n'apparaissent pas souvent, mais lorsqu'ils surviennent, ils peuvent être difficiles à diagnostiquer. Les équipes des équipementiers apportent leur expérience acquise sur de nombreuses installations, ce qui permet d'identifier des tendances qui ne sont pas toujours visibles au sein d'une seule usine. Évaluation des tolérances et des limites d'usure spécifiques à la conception – Certains composants nécessitent une évaluation par rapport aux hypothèses d'ingénierie d'origine plutôt qu'aux directives de maintenance génériques. Les connaissances du constructeur permettent de s'assurer que les ajustements et les remplacements sont effectués au bon moment, ni trop tôt, ni trop tard. Conseils sur les décisions relatives aux commandes et aux logiciels – Les équipementiers sont idéalement placés pour orienter les changements apportés aux systèmes de contrôle, notamment en ce qui concerne le micrologiciel, l’optimisation des paramètres et la compatibilité avec les conditions de fonctionnement actuelles. Les mises à jour sont plus efficaces lorsqu'elles sont motivées par un avantage opérationnel clair, et non simplement par la disponibilité d'une version. Confirmation de l'intégration au niveau du système. – À mesure que les équipements en amont et en aval évoluent, la vérification périodique de la synchronisation, de la communication et de la coordination permet d'éviter que de subtiles inefficacités ne se transforment en arrêts récurrents. Le calendrier des interventions doit être déterminé par l'utilisation et les risques, et non par le calendrier. Il n'existe pas d'intervalle unique qui s'applique universellement à tous les cycles de service, environnements ou niveaux de débit. L'implication la plus efficace des équipementiers est planifiée en fonction des exigences opérationnelles, en concentrant l'expertise là où elle génère le plus grand retour sur investissement. Appliqué de cette manière, le service OEM complète les programmes de maintenance internes plutôt que de les remplacer, renforçant ainsi la fiabilité, prolongeant la durée de vie des équipements et assurant des performances constantes en fin de chaîne. Les techniciens qui assemblent les palettiseurs SYMACH possèdent une connaissance de ces machines difficilement atteignable par une formation générale en maintenance. Cette expertise se traduit par des équipements qui fonctionnent mieux, durent plus longtemps et offrent des performances plus constantes. Points de défaillance courants des palettiseurs et comment les prévenir Comprendre où les défaillances se produisent généralement vous aide à concentrer les efforts de prévention là où ils auront le plus grand impact. Ces trois domaines représentent la majorité des temps d'arrêt des palettiseurs dans tous les secteurs d'activité. Outils et pinces de préhension La pince entre en contact avec chaque produit qui transite dans votre palettiseur. Il est exposé à des contraintes constantes, aux résidus de produits et à l'usure cumulative de milliers de cycles de prélèvement et de placement chaque jour. Problèmes courants : Usure des surfaces de contact. Les coussinets, les doigts et les ventouses des pinces se dégradent avec le temps, réduisant ainsi la fiabilité de l'adhérence. Dérive d'étalonnage. Les changements progressifs de la position de la pince entraînent des placements mal alignés et des charges instables. Défaillances des capteurs. Les capteurs de position et les détecteurs de présence peuvent tomber en panne ou se désaligner, ce qui entraîne un fonctionnement de la pince sans retour d'information adéquat. Stratégies de prévention : Inclure l'inspection des pinces de préhension dans les contrôles quotidiens des opérateurs. Ils remarqueront les changements de prise en main avant même que les capteurs ne détectent un problème. Planifiez une vérification mensuelle de l'étalonnage. De petits ajustements effectués régulièrement permettent d'éviter des corrections plus importantes qui nécessitent des temps d'arrêt prolongés. Composants de préhension critiques en stock. Lorsqu'une ventouse tombe en panne, vous voulez que la pièce de rechange soit dans votre réserve, et non pas dans un camion quelque part. Pour les palettiseurs SYMACH, la manutention des sacs est assurée par un concept de manipulateur qui soutient et stabilise le produit tout au long du mouvement de palettisation, plutôt que de s'appuyer sur des forces de contact élevées en un seul point de préhension. Bien que cette approche réduise considérablement les contraintes exercées sur le sac, son bon fonctionnement dépend toujours d'un retour d'information constant des capteurs, d'un alignement précis et d'un état mécanique optimal. Une inspection régulière garantit que le système continue de placer les sacs avec la même stabilité et la même répétabilité pour lesquelles il a été conçu. Les palettiseurs robotisés STACT réduisent certains modes de défaillance mécanique en remplaçant les systèmes mécaniques fixes par un mouvement programmable, ce qui se traduit souvent par une diminution du nombre de pièces d'usure et une maintenance simplifiée. Systèmes de convoyage et de manutention de produits Les blocages de produits sont la cause la plus fréquente d'arrêts imprévus. Ce sont également des problèmes parmi les plus faciles à prévenir lorsque les systèmes de convoyage et de manutention font l'objet d'une attention particulière. Problèmes courants : Des blocages se produisent aux points de transition. Les produits s'immobilisent aux jonctions des convoyeurs, aux rétrécissements des guides ou aux changements de vitesse. Produits mal alignés. Les caisses ou les sacs pénètrent dans la zone de palettisation selon de mauvais angles, ce qui entraîne des erreurs de positionnement ou des problèmes de préhension. Capteurs défectueux. Des cellules photoélectriques sales ou mal alignées peuvent amener le système à détecter la présence de produits alors qu'ils sont absents (ou inversement). Stratégies de prévention : Vérifier l'alignement à tous les points de transition chaque semaine. De petits réglages permettent d'éviter les bourrages qui endommagent les produits et arrêtent la production. Nettoyer les capteurs à chaque quart de travail. Un simple coup de chiffon de trente secondes permet d'éviter dix minutes de déblocage. Assurer des transitions fluides entre les convoyeurs. Les écarts, les différences de hauteur et les décalages de vitesse créent des problèmes qui s'aggravent avec le temps. Distributeur de palettes et base Le distributeur de palettes semble simple : il suffit d'acheminer les palettes vides jusqu'à la position d'empilage. Mais les problèmes rencontrés ici interrompent la production tout aussi efficacement que les problèmes rencontrés ailleurs. Problèmes courants : Blocages de palettes. Les palettes endommagées ou non conformes se bloquent dans le distributeur, interrompant ainsi le flux. Erreurs de capteurs. Des capteurs poussiéreux ou mal alignés ne détectent pas correctement les palettes, ce qui amène le système à tenter des opérations impossibles. Usure des composants rotatifs. Les chaînes, les rouleaux et les guides s'usent progressivement jusqu'à ne plus positionner les palettes avec précision. Stratégies de prévention : Inspectez les palettes entrantes avant de charger le distributeur. Rejetez les palettes endommagées ou non conformes avant qu'elles ne causent des problèmes. Nettoyer les capteurs chaque semaine. La poussière et les débris de bois de palette s'accumulent rapidement dans les zones de distribution. Lubrifiez les chaînes et les pièces mobiles conformément aux spécifications du fabricant. Une lubrification adéquate prolonge considérablement la durée de vie des composants. Au-delà de la liste de contrôle : un partenariat pour une performance optimale Les calendriers et les listes de contrôle de maintenance sont essentiels, mais ils ne constituent pas un tableau complet. Pour obtenir une disponibilité véritablement optimale, il est nécessaire de considérer la maintenance comme un partenariat stratégique plutôt que comme une simple série de tâches. L'avantage du constructeur automobile Lorsque des composants s'usent, vous avez le choix entre plusieurs pièces de rechange. Les pièces d'origine constructeur coûtent plus cher que les alternatives génériques. Ils sont également conçus spécifiquement pour votre équipement, fabriqués selon des tolérances plus strictes et testés pour leur ajustement et leurs performances. La différence de prix disparaît souvent lorsqu'on prend en compte le temps d'installation, les réglages nécessaires et la durée de vie prévue. Un tapis antidérapant qui coûte deux fois plus cher mais qui dure trois fois plus longtemps représente un meilleur investissement. Plus important encore, c'est plus fiable — et la fiabilité, c'est ce qui assure le bon fonctionnement de votre ligne.BW Packaging Nous disposons d'un stock complet de pièces détachées et pouvons accélérer les livraisons lorsque vous avez besoin de composants rapidement. Toutefois, la meilleure solution consiste à planifier le remplacement des pièces avant d'être confronté à une situation d'urgence. Investir dans votre équipe Vos techniciens de maintenance déterminent l'efficacité de votre programme de maintenance préventive. La formation n'est pas un luxe : c'est ce qui fait la différence entre une équipe qui détecte les problèmes en amont et une autre qui court après les pannes. Les programmes de formation professionnelle permettent à votre personnel d'acquérir les connaissances nécessaires pour effectuer correctement la maintenance courante, identifier les premiers signes de dysfonctionnement et procéder à des ajustements mineurs sans avoir besoin d'une assistance extérieure. Cette capacité se traduit directement par des temps de réponse plus rapides et une réduction des temps d'arrêt. La formation permet également de réduire les coûts liés au roulement du personnel. Les techniciens qui se sentent compétents et valorisés restent plus longtemps. Les connaissances qu'ils acquièrent sur vos équipements et exigences de production spécifiques deviennent un atout de plus en plus précieux au fil du temps. Se préparer pour l'avenir grâce aux technologies intelligentes Les palettiseurs modernes intègrent de plus en plus la connectivité IoT, l'analyse des données et les capacités de maintenance prédictive. Ces fonctionnalités de l'Industrie 4.0 font passer la maintenance d'intervalles planifiés à des décisions basées sur l'état des équipements. Au lieu de remplacer une courroie tous les six mois, qu'elle en ait besoin ou non, le système surveille en continu sa tension et son usure. Lorsque les paramètres s'écartent des plages acceptables, il alerte votre équipe, vous laissant ainsi le temps de planifier le remplacement au moment opportun plutôt que de réagir à une panne. Les palettiseurs SYMACH offrent des capacités d'accès à distance qui permettent BW Packaging Des techniciens diagnostiquent les problèmes, vérifient les paramètres et accompagnent votre équipe lors des ajustements, sans aucun délai de déplacement. En cas de problème, la résolution est plus rapide grâce à l'assistance d'experts immédiatement disponible. Assistance complète et coût total de possession Certaines installations considèrent la maintenance comme un coût à minimiser. Les entreprises les plus avisées reconnaissent qu'un investissement stratégique en maintenance permet de réduire le coût total de possession sur l'ensemble du cycle de vie des équipements.BW PackagingLe programme TCO Flex de [Nom de l'entreprise] illustre parfaitement cette approche. Plutôt que de gérer vous-même les stocks de pièces détachées, de suivre les calendriers de remplacement et de coordonner les interventions, ce programme vous offre des coûts de maintenance prévisibles et un accès à des techniciens experts connaissant parfaitement votre équipement. Vous bénéficiez ainsi d'une maintenance préventive complète sans les contraintes administratives liées à sa gestion interne. Il ne s'agit pas d'externaliser la maintenance, mais de nouer un partenariat avec les personnes qui ont conçu et construit votre équipement afin de garantir une valeur maximale tout au long de sa durée de vie. Du centre de coûts au moteur de profit La plupart des installations considèrent la maintenance comme une dépense inévitable, une obligation pour assurer le bon fonctionnement des équipements. Cette vision occulte la valeur stratégique d'un programme de maintenance préventive bien mené. Analysons les chiffres. Les usines les plus performantes atteignent systématiquement un taux de rendement global (TRG) de 85 % ou plus. Les usines moyennes, quant à elles, se situent plutôt autour de 60 %. Cet écart de 25 points représente des différences considérables en termes de production, de qualité et de rentabilité ; or, les pratiques de maintenance constituent l’un des principaux leviers d’amélioration. Chaque heure de disponibilité récupérée grâce à la maintenance préventive représente une heure de production supplémentaire. Chaque panne évitée, c'est une urgence de moins à gérer, des heures supplémentaires économisées et une déception client évitée. Une maintenance préventive proactive et structurée transforme votre palettiseur, source potentielle de goulot d'étranglement, en un atout fiable. Elle réduit le coût total de possession en prolongeant la durée de vie de l'équipement et en évitant les réparations d'urgence coûteuses. Elle améliore la qualité des produits en garantissant un positionnement et une manutention précis. Enfin, elle préserve vos relations clients en assurant des livraisons régulières et ponctuelles. La question n'est pas de savoir si vous pouvez vous permettre d'investir dans la maintenance préventive, mais plutôt si vous pouvez assumer les conséquences de votre inaction. Prêt à optimiser la disponibilité de votre palettiseur ? Votre système de palettisation vous offre-t-il la disponibilité et la fiabilité nécessaires pour atteindre vos objectifs de production ? Que vous utilisiez SYMACH ou Thiele équipement – ​​ou si vous envisagez une mise à niveau de votre système actuel – les experts de BW Packaging peut vous aider à élaborer une stratégie de maintenance qui maximise les performances et minimise les temps d'arrêt coûteux. Contactez-nous dès aujourd'hui pour en savoir plus sur nos solutions de remplissage de sacs et de palettisation, ainsi que sur nos programmes complets d'assistance après-vente conçus pour une performance et une longévité optimales. Des pièces détachées à la maintenance, en passant par la formation et les programmes TCO Flex, nous vous offrons un soutien à vie pour assurer le bon fonctionnement de vos opérations de fin de ligne.

18 mai 2026

BW PackagingBW Packaging Notre système automatisé aide les fabricants des secteurs de l'agriculture, de l'alimentation animale, de l'industrie et des ingrédients en vrac à transformer leurs opérations de fin de ligne grâce à des solutions flexibles de remplissage, de scellage et de palettisation de sacs.Thieleensachage, palettisation conventionnelle SYMACH et Les solutions de palettisation robotisées sont reconnues pour leur efficacité, leur polyvalence, leur précision et leur facilité d'utilisation. Nous offrons à nos clients une formation, un service et un soutien à vie pour chaque solution vendue. Pourquoi le plan d'étage de votre palettiseur est plus qu'une simple surface au sol L'espace au sol coûte cher, que ce soit pour le loyer, l'entretien du système de climatisation ou simplement pour le coût d'opportunité lié à ce qui pourrait occuper cet espace. Mais entasser du matériel dans un espace réduit au minimum engendre des problèmes qui coûtent bien plus cher que l'espace économisé. Impact sur le flux de travail et le débit La vitesse nominale d'un palettiseur ne signifie rien si des contraintes en amont et en aval l'empêchent de fonctionner à pleine capacité. Une mauvaise conception crée des goulots d'étranglement qui se répercutent sur toute votre chaîne de production. Sans un espace d'accumulation suffisant à l'entrée, votre palettiseur se retrouve en panne dès que la ligne de remplissage connaît un dysfonctionnement. Les produits s'accumulent, les capteurs déclenchent des arrêts et votre cadence théorique de 25 sacs par minute tombe à 18 en fonctionnement réel. Sans tampon adéquat en fin de chaîne, les palettes complètes s'empilent en attendant les chariots élévateurs, et tout le système s'arrête pendant que les opérateurs s'efforcent de débloquer la situation. Même le palettiseur le plus sophistiqué au monde ne peut compenser une configuration qui ne permet pas une circulation fluide des produits et des matériaux dans le système. La sécurité avant tout Les décisions relatives à l'aménagement ont un impact direct sur la sécurité des opérateurs et sur la conformité réglementaire qui en découle. Les espaces restreints créent des dangers : les opérateurs doivent se contorsionner pour atteindre des points de passage étroits, les chariots élévateurs doivent manœuvrer dans des virages serrés avec une visibilité limitée, les techniciens de maintenance doivent travailler dans des positions inconfortables faute de place pour accéder correctement à l’équipement. L'OSHA désapprouve fortement les aménagements qui contraignent les travailleurs à se mettre dans des situations dangereuses. Au-delà des préoccupations réglementaires, la palettisation manuelle est une cause majeure de troubles musculo-squelettiques, engendrant des coûts directs de plusieurs milliards de dollars par an pour les entreprises. La palettisation automatisée réduit ces blessures, mais seulement si l'aménagement prévoit un zonage de sécurité adéquat et tient les opérateurs hors de danger. Le coût élevé d'une mauvaise planification Les problèmes d'agencement sont les plus coûteux lorsqu'ils apparaissent après l'installation, en particulier dans les installations existantes (friches industrielles). Ne pas tenir compte des murs, des réseaux, des contraintes d'accès et des infrastructures existantes entraîne souvent une réduction du débit, une sécurité compromise ou des travaux de remise en état coûteux. Une planification d'aménagement réalisée par des professionnels expérimentés anticipe ces réalités dès le départ, évitant ainsi les modifications ultérieures et garantissant que le système fonctionne comme prévu dès le premier jour. Les composants essentiels d'une cellule de palettisation complète Les palettiseurs se présentent sous deux configurations fondamentales, chacune ayant des implications différentes en termes d'espace. Les palettiseurs conventionnels (de haut niveau) utilisent des mécanismes mécaniques de formation et de placement des couches. Elles ont généralement une empreinte au sol plus importante, mais peuvent atteindre des vitesses très élevées. La série MACH illustre parfaitement cette approche : elle combine une construction robuste, un encombrement réduit par rapport à de nombreuses alternatives robotisées et des vitesses allant jusqu'à 50 sacs par minute, avec des options comme le Multi-gripper pour manipuler sacs, boîtes et caisses sur une seule machine. Les palettiseurs robotisés utilisent des bras articulés équipés d'outils en bout de bras. Elles offrent une grande flexibilité dans la gestion de plusieurs types de produits et de configurations de palettes, mais nécessitent des cellules de sécurité qui augmentent l'encombrement total. Systèmes de convoyage d'alimentation et d'évacuation Les produits ne se téléportent pas de votre ligne de remplissage au palettiseur. Les systèmes de convoyeurs comblent ce manque, mais ils ont besoin d'espace. Les convoyeurs d'alimentation doivent offrir une capacité d'accumulation permettant d'amortir les variations de la production en amont. Si votre remplisseuse fonctionne par lots ou subit des ralentissements périodiques, la zone d'accumulation d'alimentation absorbe ces fluctuations sans arrêter le palettiseur. Prévoyez au moins 30 à 60 secondes d'accumulation à votre débit cible. Les convoyeurs de sortie acheminent les palettes complètes vers les points d'emballage sous film étirable, d'étiquetage ou de ramassage. La durée dépend de la rapidité avec laquelle les chariots élévateurs peuvent retirer les palettes finies et de l'intégration ou non de processus de fin de ligne supplémentaires. L'intégration avec les équipements en amont est également importante. Thiele et SymachLes systèmes de remplissage de sacs sont conçus pour fonctionner parfaitement avec nos palettiseurs, mais cette intégration nécessite une conception appropriée du convoyeur afin de maintenir l'orientation et l'espacement des produits. Équipement de manutention de palettes Les palettes vides doivent être intégrées au système, et le mécanisme permettant cela nécessite un espace dédié. Les distributeurs de palettes contiennent des piles de palettes vides (généralement de 10 à 15 de haut) et les acheminent automatiquement vers la position de palettisation. Elles éliminent la nécessité pour les opérateurs de placer manuellement les palettes, mais augmentent l'emprise au sol de la cellule. Les systèmes de transport de palettes déplacent les palettes à travers la cellule, du distributeur à la position d'empilage jusqu'à la sortie. Les options comprennent des convoyeurs à rouleaux, des convoyeurs à chaînes et des plateaux tournants pour modifier l'orientation des palettes. Chacune a des exigences d'espace et des implications en matière de circulation différentes. Le stockage des palettes vides nécessite un espace suffisant pour permettre l'accès des chariots élévateurs afin de réapprovisionner le distributeur. Si vous travaillez en plusieurs équipes sans interruption, vous avez besoin d'une capacité de palettes suffisante pour éviter les interruptions fréquentes de réapprovisionnement. Intégration en fin de ligne La plupart des systèmes de palettisation ne s'arrêtent pas au palettiseur. L'emballage sous film étirable, l'étiquetage et d'autres procédés suivent généralement. Les banderoleuses automatiques sécurisent les chargements pour l'expédition. Les emballeuses à plateau tournant font tourner la palette tout en appliquant le film ; les emballeuses à bras rotatif maintiennent la palette immobile pendant que le bras tourne autour d'elle. Les systèmes à bras rotatifs fonctionnent souvent mieux dans les espaces restreints, mais ils ont leurs propres exigences en matière de dégagement. Les systèmes d'étiquetage utilisent des étiquettes d'expédition, des codes-barres ou des étiquettes RFID. Bien que compactes, elles nécessitent une intégration dans le flux de matières et un accès pour le réapprovisionnement des étiquettes. Systèmes de sécurité La palettisation automatisée crée des risques qui nécessitent un protocole de sécurité approprié. Le système de sécurité occupe souvent autant d'espace au sol que le palettiseur lui-même. La protection physique (clôtures, barrières) crée un périmètre autour de la cellule automatisée. Les clôtures industrielles standard nécessitent des poteaux tous les 6 à 8 mètres, avec un dégagement suffisant par rapport aux équipements en mouvement à l'intérieur de l'enceinte. Les barrières immatérielles et les scanners de sécurité peuvent réduire les exigences en matière de protection physique dans certaines configurations, mais ils ont leurs propres exigences d'installation et zones surveillées. Les dispositifs d'arrêt d'urgence doivent être accessibles depuis plusieurs endroits autour de la cellule, ce qui signifie que ces emplacements doivent figurer dans votre plan. Des portails d'accès avec interverrouillage permettent l'entrée pour la maintenance tout en garantissant l'arrêt du système lorsqu'une personne pénètre dans la zone surveillée. L'emplacement des portails influence la fluidité du trafic et l'accessibilité pour la maintenance. Quatre facteurs essentiels qui déterminent vos besoins en espace Chaque application de palettisation est différente. Ces quatre facteurs déterminent les besoins spécifiques en espace de votre système. Besoins en débit Un débit plus élevé nécessite généralement plus d'espace, non seulement pour un palettiseur plus grand ou plus rapide, mais aussi pour les systèmes auxiliaires qui assurent la fluidité des produits. À raison de 15 sacs par minute, de nombreuses installations de palettisation peuvent fonctionner avec une accumulation minimale et une seule position de palette. Lorsque les cadences atteignent près de 40 sacs par minute, le fonctionnement continu nécessite généralement davantage de tampon/d'accumulation et souvent des stations de palettes doubles ou multiples pour maintenir la ligne en marche pendant les changements de palettes. SYMACH change la donne : la tête de palettisation ROTAX est conçue pour la capacité, réduisant les mouvements et offrant des vitesses de positionnement jusqu’à 50 BPM, ce qui vous permet souvent de maintenir des performances d’ensachage à haute vitesse avec une moindre dépendance à l’accumulation, faisant de SYMACH le choix incontournable lorsque le débit et la disponibilité sont non négociables. La relation n'est pas linéaire. Doubler le débit pourrait nécessiter de tripler la surface au sol une fois pris en compte tous les équipements auxiliaires. Spécifications du produit et de la palette Les caractéristiques physiques des produits que vous palettisez ont un impact direct sur les besoins en espace. Les dimensions du produit déterminent l'espace d'accumulation nécessaire par unité de temps. Les grands sacs nécessitent une plus grande longueur de convoyeur que les petites caisses, à débit égal. Le poids du produit influe sur les spécifications et les exigences structurelles du convoyeur. Les produits lourds nécessitent des équipements plus robustes (et souvent plus volumineux). Les dimensions de la palette définissent la base de la zone d'empilage. Les palettes GMA standard (48" x 40") sont courantes, mais si vous manipulez également des palettes Euro (800 mm x 1200 mm) ou d'autres tailles, votre système doit pouvoir accueillir la plus grande option. La hauteur de la pile détermine les exigences de dégagement vertical. Une hauteur de pile de 2650 mm (courante pour les systèmes SYMACH) nécessite un dégagement vertical suffisant ainsi que de l'espace pour les mécanismes de palettisation au-dessus de la pile. Nombre de lignes de production desservies Une palettiseur qui reçoit le produit d'une seule ligne de remplissage a des exigences d'alimentation simples. Un palettiseur desservant plusieurs lignes nécessite des systèmes de convoyage de fusion, de gestion du trafic et potentiellement d'identification des produits, autant d'éléments qui consomment de l'espace au sol. Chaque ligne supplémentaire alimentant le palettiseur ajoute de la complexité. Planifiez le routage, la fusion et la mise en mémoire tampon nécessaires pour gérer les produits provenant de toutes les sources sans créer de conflits. Les palettiseurs robotisés offrent souvent la solution la plus efficace pour optimiser l'espace au sol lorsque la flexibilité, l'alimentation multi-lignes ou la variété des références sont requises. Niveau d'automatisation et de flexibilité Plus d'automatisation signifie généralement plus d'équipements et plus d'espace. Mais cela signifie aussi moins d'interventions manuelles, moins d'opérateurs et un fonctionnement plus régulier. Les systèmes de commutation automatique éliminent les réglages manuels lors du changement de produit, mais nécessitent de l'espace pour les mécanismes qui les rendent possibles. Les multiples positions de palettes permettent un fonctionnement continu (construction d'une palette pendant le retrait d'une autre), mais doublent l'espace requis dans la zone d'empilage. Les commandes et capteurs intégrés pour un fonctionnement automatique nécessitent un espace dans l'armoire et un cheminement des câbles que les systèmes manuels n'exigent pas. La possibilité de gérer plusieurs produits, configurations de palettes et formats d'emballage ajoute de la valeur, mais elle nécessite également des équipements supplémentaires. Prévoyez en conséquence. S'associer àBW Packaging pour une solution de fin de ligne optimisée La planification complexe des ateliers de palettisation exige une expertise que la plupart des installations ne possèdent pas en interne. Les interactions entre les exigences de débit, les caractéristiques des produits, les systèmes de sécurité et les contraintes physiques forment un problème complexe qui nécessite l'accompagnement d'experts.BW Packaging apporte des capacités spécifiques à ce défi : Une expertise technique dans des applications variées. Nous avons conçu des systèmes de palettisation pour l'alimentation animale, les produits agricoles, les produits chimiques industriels et l'agroalimentaire, chacun avec ses propres exigences. Cette vaste expérience nous permet de proposer des solutions adaptées à vos défis spécifiques. Des solutions intégrées, du remplissage à la palettisation. Thiele Les systèmes de remplissage de sacs et les palettiseurs SYMACH sont conçus pour fonctionner ensemble. Cette intégration simplifie la planification de l'implantation car nous comprenons le fonctionnement du système complet, et non celui de chaque machine individuellement. Concentrez-vous sur le coût total de possession. Le palettiseur le moins cher n'est pas forcément le plus avantageux si des compromis d'aménagement vous obligent à accepter une réduction du débit ou une augmentation des coûts de maintenance. Nous concevons pour une performance durable, et non uniquement pour un prix initial attractif. Un support à vie pour des performances durables. Nos équipes de service accompagnent votre système tout au long de son cycle de vie. Cette relation continue témoigne de notre engagement envers des conceptions performantes sur le long terme, et non pas seulement dès le premier jour. Prêt à concevoir un système de palettisation qui optimise votre espace au sol et améliore l'efficacité de vos opérations de fin de ligne ? Contactez nos experts en automatisation intégrée de fin de ligne à l'adresse suivante : BW Packaging aujourd'hui pour une consultation personnalisée en matière d'aménagement. Foire aux questions De combien d'espace au sol un palettiseur automatique a-t-il réellement besoin ? Les besoins en espace varient considérablement selon le type de palettiseur, le débit et les périphériques requis. Une cellule de palettisation standard (incluant la machine, les protections de sécurité, les convoyeurs et les zones tampons) peut occuper une surface de 4,5 m x 4,5 m à 7,5 m x 7,5 m, voire plus. Les applications à haute cadence ou celles nécessitant une manutention importante de palettes requièrent davantage d'espace. Une évaluation détaillée de votre application spécifique permettra d'obtenir une réponse plus précise. Quels sont les éléments qui doivent figurer dans le plan d'implantation d'un système de palettisation, outre la machine elle-même ? Les composants essentiels comprennent des convoyeurs d'alimentation et d'évacuation (avec zones d'accumulation appropriées), des distributeurs de palettes, des convoyeurs ou plateaux tournants pour le transport des palettes, des banderoleuses, des protections de sécurité (clôtures, barrières immatérielles ou scanners), des dégagements pour la maintenance et des zones de stockage pour les palettes vides et pleines. Selon votre application, vous pourriez également avoir besoin de systèmes d'étiquetage, de postes d'inspection ou d'équipements de conditionnement des produits. Comment concevoir l'agencement d'un palettiseur pour une sécurité et une efficacité maximales ? Commencez par cartographier le flux de produits, depuis les processus en amont jusqu'à l'expédition, en passant par la palettisation. Cartographiez ensuite le flux du personnel : opérateurs, techniciens de maintenance et caristes. Assurez-vous que ces flux ne se chevauchent pas. Définissez des zones de sécurité clairement identifiées, avec une protection adaptée qui n'entrave pas l'accès nécessaire. Positionnez les interfaces opérateur de manière à ce qu'elles soient accessibles sans pénétrer dans les zones dangereuses. Concevez un accès pour la maintenance permettant d'intervenir sans démontage excessif. Enfin, validez l'agencement par rapport aux exigences de débit afin de garantir que le système atteigne effectivement les performances cibles. Est-il possible d'intégrer un système de palettisation dans une ligne de production existante disposant d'un espace limité ? Oui, notamment grâce aux solutions compactes conçues pour les espaces restreints. Le palettiseur SYMACH 3500S, par exemple, allie un débit élevé à un encombrement réduit, idéal pour les installations complexes. Une planification rigoureuse des flux d'entrée et de sortie, une utilisation astucieuse de l'espace vertical et le choix de composants adaptés permettent d'automatiser la palettisation dans des installations qui semblent trop petites pour les systèmes traditionnels. Un partenaire d'intégration expérimenté saura identifier les opportunités qui ne ressortent pas forcément des seules spécifications techniques.

4 mai 2026

BW Packagingaide les fabricants des secteurs de l'agriculture, de l'alimentation animale, de l'industrie et des ingrédients en vrac à transformer leurs opérations de fin de ligne grâce à des solutions flexibles de remplissage, de scellage et de palettisation des sacs. Nos solutions automatisées de palettisation conventionnelle et robotisée SYMACH sont reconnues pour leur efficacité, leur polyvalence, leur précision et leur facilité d'utilisation. Nous offrons à nos clients une formation, un service et un soutien à vie pour chaque solution vendue. Qu’est-ce qu’un débordement de palette (et pourquoi cela vous coûte-t-il de l’argent) ? Le débordement de la palette se produit lorsque les produits dépassent le bord de l'empreinte au sol de la palette. Vous pourriez voir des sacs ou des valises qui dépassent de quelques centimètres et penser que ce n'est pas grave. Mais ce léger surplomb engendre une cascade de problèmes coûteux. Les produits qui dépassent du bord de la palette sont très sensibles aux dommages causés par la compression. Lorsque des palettes sont empilées dans un entrepôt ou un camion, le poids ne repose pas sur le plateau de la palette, mais sur votre produit. Ce surplomb est écrasé, comprimé et endommagé avant même d'atteindre votre client. Durant le transport, ces bords exposés sont vulnérables aux perforations et aux chocs provenant d'autres palettes, des équipements d'entrepôt et de la manutention. L'autre aspect, le surplomb, crée ses propres problèmes. Lorsque les produits sont placés trop loin à l'intérieur du bord de la palette, vous gaspillez un espace précieux et créez une instabilité. La charge se déséquilibre et risque davantage de se déplacer pendant le transport. C'est là que ça devient cher. De nombreux centres de distribution utilisent désormais des systèmes de stockage et de récupération automatisés (AS/RS) qui nécessitent des dimensions de palettes précises. Une charge présentant un débordement ne s'ajustera pas correctement et sera automatiquement rejetée. Votre colis est renvoyé, votre client attend et vous supportez les frais de remise en état. D'après une étude sectorielle publiée dans Packaging Digest, jusqu'à 11 % des produits arrivant dans les centres de distribution présentent des dommages, une part importante étant attribuée à une palettisation inadéquate et à des problèmes liés au transport. Dans les seuls secteurs des biens de consommation et de l'épicerie, les marchandises endommagées entraînent des pertes annuelles estimées entre 1 et 2 milliards de dollars aux États-Unis. Cela représente de l'argent prélevé directement sur les marges des fabricants, et une grande partie de ces pertes est évitable. Les piliers d'un modèle de palette optimisé Une palettisation réussie nécessite l'équilibre de trois facteurs interdépendants : la stabilité, la densité et l'intégrité. Chacune a un impact sur les autres, et toutes trois influent sur vos coûts. Stabilité : le fondement d'une navigation sûre La façon dont vous disposez les produits sur une palette détermine si le chargement arrive intact ou s'il se retrouve en désordre à l'arrière d'un camion. Il existe deux principales approches d'empilement et il est essentiel de comprendre quand utiliser chacune d'elles. L'empilage en colonnes place les produits directement les uns sur les autres en colonnes verticales. Cette approche offre une excellente résistance à la compression car le poids est transféré directement vers le bas à travers des unités alignées. Cependant, sa stabilité latérale est médiocre, ce qui signifie que les charges peuvent basculer latéralement si elles se déplacent pendant le transport. Les motifs imbriqués font pivoter l'orientation du produit entre les couches, de sorte que les unités se chevauchent, créant un bloc unifié qui résiste au mouvement latéral. Cette approche sacrifie une partie de la résistance à la compression, mais améliore considérablement la stabilité lors de la manutention et du transport. Pour la plupart des applications, les motifs imbriqués offrent des résultats supérieurs. Notre expérience avec les produits agricoles, les aliments pour animaux de compagnie et les matériaux industriels nous a appris que cette méthode d'empilage garantit la meilleure stabilité pour les produits délicats comme les sacs remplis qui peuvent se déplacer et se tasser. Densité : Optimiser chaque expédition Le taux d'utilisation des cubes (la façon dont vous remplissez efficacement l'espace disponible) a un impact direct sur vos coûts d'expédition. Chaque centimètre carré d'espace gaspillé sur une palette se traduit par plus de palettes expédiées, plus de camions sur les routes et des frais de transport plus élevés. Optimiser la densité des palettes signifie calculer la disposition idéale pour obtenir le nombre de produits le plus élevé par palette tout en respectant les limites de poids et les exigences de stabilité. Correctement mises en œuvre, ces opérations permettent aux entreprises d'améliorer l'utilisation de l'espace des camions de 5 à 10 %, réduisant ainsi directement la consommation de carburant et les coûts de transport. Pour une entreprise expédiant des milliers de palettes par an, ces points de pourcentage se traduisent par des économies substantielles. Intégrité : Protéger les produits de A à Z Un agencement de palettes approprié préserve l'intégrité structurelle de chaque unité de la pile. Les produits situés en bas supportent le poids de tout ce qui se trouve au-dessus, et un patron mal conçu peut écraser les couches inférieures tout en laissant de l'espace gaspillé en haut. L'optimisation des patrons prend en compte les caractéristiques du produit (rigidité du sac, comportement au tassement, frottement de surface) afin de répartir le poids de manière appropriée et d'éviter les dommages à tous les niveaux. Ceci est particulièrement important pour les produits comme les aliments pour animaux ou les produits agricoles, dont le contenu peut se déplacer lors de la manutention. Du chaos manuel à la cohérence automatisée : résoudre le casse-tête de l’optimisation Si vous utilisez encore le gerbage manuel des palettes, vous menez un combat difficile. L'erreur humaine introduit une part d'incohérence dans chaque production : variations des techniques entre les opérateurs, erreurs liées à la fatigue lors des longs quarts de travail et la simple réalité que l'être humain ne peut maintenir une précision de niveau machine sur des milliers de répétitions. Les systèmes de vannes à tiroir traditionnels ou les pinces conventionnelles peuvent empiler de manière imprécise et endommager l'emballage. Vous pourriez obtenir un bon résultat sur une palette et constater que la suivante est décalée de plusieurs centimètres. Cette incohérence engendre des problèmes de qualité, des retouches et des plaintes de clients qu'il est impossible d'éliminer par la seule formation. La palettisation automatisée résout ce problème à la source. Les systèmes modernes exécutent les modèles avec précision à chaque fois, éliminant ainsi la variabilité qui cause des problèmes en aval. Pour les opérations nécessitant une flexibilité maximale dans la configuration des palettes, les palettiseurs robotisés offrent des combinaisons de configurations pratiquement illimitées et des changements rapides, notamment pour les produits conditionnés en caisses. Qu'est-ce qui différencie les palettiseurs SYMACH ? Tous les palettiseurs automatisés ne se valent pas. Les solutions SYMACH intègrent des fonctionnalités uniques, conçues spécifiquement pour répondre aux défis de l'optimisation des schémas de palettes. Manipulation respectueuse du produit grâce au manipulateur : Une caractéristique unique et importante des palettiseurs SYMACH est le manipulateur, qui manipule chaque sac individuellement. Contrairement aux systèmes qui déposent ou font glisser les produits en position, les sacs glissent horizontalement dans le manipulateur sur une surface lisse. Une fois à l'intérieur, les sacs sont arrêtés par une cloison finale fixe et soigneusement centrés. La position est sécurisée avant que le sac ne soit lâché exactement au-dessus de la position programmée. Cette méthode permet un empilage précis avec chevauchements tout en préservant l'intégrité du produit et de l'emballage. La cage d'empilage : Éliminer le débordement à la source : La cage d'empilage optionnelle est une innovation SYMACH qui empêche les sacs empilés de se chevaucher et de glisser les uns sur les autres, évitant ainsi que la charge ne dépasse de la palette. En enfermant complètement les sacs lors de leur empilage sur la palette, on empêche leur glissement. Le chargement conserve les dimensions souhaitées et présente un aspect soigné et professionnel qui répond aux exigences des systèmes de stockage et de récupération automatisés et impressionne les clients. Logiciel intuitif pour des changements rapides : les palettiseurs SYMACH sont dotés d’un logiciel convivial avec un fonctionnement intuitif par glisser-déposer. Les opérateurs peuvent créer et modifier rapidement les modèles pour différentes références, ce qui est essentiel pour les installations gérant plusieurs produits. Le système peut stocker jusqu'à 250 programmes et 350 configurations de sacs, permettant des changements rapides sans reprogrammation. Flexibilité selon les types de produits :SymachLa philosophie de l'entreprise est que toute palettiseuse doit être capable de produire le même niveau de qualité d'empilage, quelle que soit sa vitesse. Contrairement aux autres systèmes de palettisation, SYMACH empile tous les sacs, quel que soit leur type. Que vous manipuliez des aliments pour animaux, des oignons, des carottes, des pommes de terre, des semences de gazon, des cartons ou des produits de boulangerie, le système s'adapte sans compromettre la qualité. Pour les applications à grande vitesse, la série MACH avec technologie Rotax atteint des vitesses allant jusqu'à 50 sacs par minute sans compromettre la qualité d'empilage. La technologie Rotax permet un positionnement rapide et précis des sacs, ce qui permet d'obtenir des palettes stables sans débordement. Pour les installations disposant de contraintes d'espace ou manipulant principalement des boîtes et des caisses, le palettiseur 3500S combine un encombrement réduit avec la technologie de cage d'empilage pour garantir des piles serrées et stables même à des vitesses plus élevées. Le retour sur investissement d'une démarche réussie : quantifier les avantages Lorsque vous passez d'une palettisation manuelle ou irrégulière à une approche optimisée et automatisée, les avantages se cumulent sur l'ensemble de vos opérations : Réduction des dommages aux produits : moins de marchandises invendables, une meilleure satisfaction client et une diminution des retours. Chaque sac qui arrive intact est protégé en termes de recettes. Réduction des coûts d'expédition : Optimisez la capacité de chargement des camions grâce à une utilisation optimisée du volume, ce qui permet de réduire le nombre d'expéditions et les frais de transport. Amélioration de la sécurité des entrepôts : Éliminer les charges instables et le risque d’effondrement. Protégez vos employés et évitez les incidents coûteux. Durabilité accrue : Réduisez les déchets de produits dus aux dommages et diminuez votre empreinte carbone grâce à un transport optimisé. Moins de camions, moins de carburant, un impact environnemental réduit. Augmentation du débit : automatisez ce qui constitue souvent un goulot d’étranglement manuel en fin de chaîne. Les entreprises qui mettent en œuvre la palettisation automatisée peuvent constater une réduction de 10 à 15 % des coûts des matériaux d'emballage grâce à des charges plus stables et uniformes, et peuvent augmenter le débit de fin de ligne de plus de 25 %. Économies de matériaux : des charges stables et uniformes nécessitent moins de film étirable pour être fixées. Ces économies de matériaux s'accumulent sur des milliers de palettes. Construisez une meilleure palette, construisez une meilleure rentabilité. Une palette bien conçue et optimisée représente bien plus que la dernière étape de votre processus de production ; c’est un avantage concurrentiel qui influe sur la rentabilité de chaque expédition. La palette qui arrive au quai de chargement de votre client est souvent sa première impression physique de votre activité. Un chargement bien arrimé, stable et d'aspect professionnel est un gage de qualité. Un désordre déplacé et endommagé communique le contraire. Passer de méthodes manuelles à une approche automatisée et optimisée ne se limite pas à prévenir les problèmes. Il s'agit de transformer le bout de votre ligne, potentiellement un handicap, en une carte de visite dont vous pouvez être fier. La technologie existe aujourd'hui pour résoudre les problèmes de palettisation à la source, avec précision, constance et des fonctionnalités telles que la cage d'empilage et le manipulateur adapté aux produits, qui répondent aux problèmes spécifiques rencontrés par les fabricants. La question n'est pas de savoir si vous avez les moyens de moderniser votre opération de palettisation. Il s'agit de savoir si vous pouvez vous permettre de ne pas le faire. Prêt à découvrir comment une configuration de palettes optimisée peut transformer l'efficacité de votre fin de ligne et réduire vos coûts ? ContactBW Packaging

le 26 avril 2026

BW PackagingQu’il s’agisse de sacs agricoles de carottes et de pommes de terre, de sacs industriels de ciment et d’engrais, de caisses de produits alimentaires pour la vente au détail ou de sacs en vrac de café, de sel et de sucre, le même principe s’applique : si des palettes quittent votre établissement, la palettisation mérite d’être évaluée. Les signaux qui indiquent que le moment est venu La palettisation se présente généralement comme une opportunité lorsque l'une ou plusieurs des situations suivantes existent dans votre opération. Ce ne sont pas des hypothèses, ce sont les conversations que nous avons quotidiennement avec les directeurs d'usine. Dommages aux produits pendant le transport : les sacs, caisses ou cartons arrivant aux quais des clients endommagés, affaissés ou non conformes sont souvent la conséquence directe d’une palettisation manuelle irrégulière. Lorsque les palettes sont fabriquées à la main sous la pression de la production, la régularité en pâtit, tout comme les relations avec les clients. Congestion en fin de ligne : lorsque vos équipements en amont fonctionnent correctement mais que le produit s’accumule en fin de ligne, la palettisation est généralement le goulot d’étranglement. La palettisation automatisée résout ce problème en maintenant un rythme de production constant et ininterrompu, qui suit la cadence de votre ligne. Pénurie de main-d'œuvre et problèmes de sécurité : la palettisation manuelle est l'un des travaux les plus exigeants physiquement dans une usine d'emballage, et l'un des plus difficiles à pourvoir en personnel de manière fiable. Le port de charges lourdes répétitif crée des risques ergonomiques, augmente le nombre de demandes d'indemnisation pour blessures et rend de plus en plus difficile le maintien de performances constantes en fin de chaîne. L'automatisation élimine simultanément la charge physique et la vulnérabilité liée au manque de personnel. Extension de capacité ou investissement dans une nouvelle ligne : lorsque vous ajoutez une ligne ou agrandissez une installation, intégrer la palettisation manuelle dans le plan constitue une contrainte future pour votre investissement. L'automatisation de la palettisation intégrée dès la conception d'une nouvelle ligne est presque toujours plus rentable et plus performante que sa mise à niveau ultérieure. Évolution vers l'entreposage automatisé ou les AGV : si votre réseau de distribution évolue vers le stockage et la récupération automatisés ou les véhicules à guidage automatique, la qualité et la constance des palettes ne sont pas optionnelles. La palettisation automatisée garantit que chaque palette répond aux exigences dimensionnelles et de stabilité requises par ces systèmes. Si l'une de ces descriptions correspond à une situation dans votre établissement, la question n'est pas de savoir si la palettisation mérite d'être étudiée. La question est de savoir par où commencer. Les questions qui définissent un projet de palettisation Avant même d'aborder toute solution, avant de parler de types d'équipements, de niveaux d'automatisation ou d'encombrement, il existe un petit nombre de principes fondamentaux qui déterminent ce dont une application de palettisation a réellement besoin. Ces questions sont volontairement simples. Ils font remonter à la surface ce qui compte. Qu’est-ce qui est palettisé ? Le format d'emballage est la base de toute application de palettisation. On ne manipule pas un sac de litière pour chat ni une caisse de conserves. Un carton de produits surgelés s'empile différemment d'une caisse de fruits et légumes. Une bouteille se palettise différemment d'un fût. La première étape de toute qualification d'application consiste à comprendre le format et les caractéristiques du produit qui influent sur la manipulation, la stabilité et l'orientation. Quelles performances sont requises ? La vitesse de la ligne détermine les exigences de débit auxquelles le palettiseur doit répondre. Plus important encore, cela révèle si la palettisation est déjà devenue la contrainte limitant la production globale de votre ligne. Si votre équipement en amont est capable de fonctionner plus vite que votre équipement de fin de ligne ne peut suivre, l'écart de débit vous coûte une production que vous avez déjà payée en capacité d'équipement en amont. Comment la palette doit-elle être construite ? La taille des palettes, le schéma d'empilage et la hauteur de construction ne sont pas des préférences esthétiques, ce sont des exigences techniques. Ils déterminent la complexité mécanique et de contrôle de la solution de palettisation, la stabilité des palettes nécessaire pour assurer la continuité de votre chaîne d'approvisionnement et les attentes de vos clients ou centres de distribution en matière de constance des chargements entrants. Quel problème est réellement résolu ? Il s'agit de la question la plus importante dans une discussion sur la palettisation, et celle que l'on élude le plus souvent au profit d'un examen direct des spécifications des équipements. Les projets de palettisation qui réussissent reposent sur une compréhension claire des raisons pour lesquelles le client change, et pas seulement de ce qu'il achète. La réduction de la main-d'œuvre, l'amélioration de la sécurité, la qualité des palettes, la croissance des capacités et l'intégration du réseau de distribution sont autant de facteurs légitimes, mais ils indiquent des priorités de solution différentes. Comprendre le principal facteur influence tout, du niveau d'automatisation au modèle de support en passant par les indicateurs qui définiront la réussite du projet. Les facteurs qui façonnent la complexité Deux opérations avec des cadences de production identiques peuvent nécessiter des approches de palettisation totalement différentes. Comprendre dès le début de la discussion ce qui crée cette différence permet d'éviter le surdimensionnement, le sous-dimensionnement et les mauvaises surprises coûteuses par la suite. Variabilité et complexité des UGS Le nombre de références transitant par une ligne, la fréquence des changements de format et la nécessité de créer simultanément plusieurs configurations de palettes influent tous sur la complexité de la palettisation d'une manière que le débit seul ne révèle pas. Une opération qui gère un seul produit sur une seule palette a des exigences fondamentalement différentes de celle qui gère vingt références sur plusieurs configurations de palettes tout au long d'un poste. Identifier rapidement les variations, c'est ce qui distingue une solution bien adaptée d'une solution qui crée de nouveaux problèmes tout en résolvant les anciens. Espace et environnement De nombreux projets de palettisation deviennent coûteux tardivement car des contraintes physiques sont découvertes après qu'une solution ait déjà été définie. L'espace au sol disponible, la hauteur sous plafond, l'accès pour la maintenance et la présence de contraintes environnementales (poussière, exigences de nettoyage, températures extrêmes, matériaux corrosifs) influencent directement l'agencement, le choix des équipements et la fiabilité à long terme. Dans les environnements agricoles et industriels, l'exposition à la poussière et à l'humidité est une réalité quotidienne à laquelle les équipements doivent être conçus pour faire face. Dans le secteur alimentaire, la facilité de nettoyage et la conception hygiénique sont des critères non négociables. Dans les installations de production d'ingrédients en vrac, la hauteur sous plafond et l'espace de stockage des palettes déterminent souvent quelles configurations de palettisation sont même envisageables. Ce ne sont pas des détails secondaires à régler une fois la solution choisie. Ce sont des critères de qualification qui doivent figurer au début de la conversation. Quand une discussion se transforme en projet Une étude de palettisation passe du stade exploratoire au stade actif lorsque la pression opérationnelle qui la sous-tend atteint un point de basculement. Cela se produit généralement lorsqu'une ou plusieurs des conditions suivantes sont vraies : La palettisation manuelle ne permet plus d'atteindre le débit que votre équipement en amont est capable de produire. Une nouvelle ligne de production ou un agrandissement d'usine est prévu et la palettisation doit être intégrée dès le départ. La disponibilité de la main-d'œuvre ou les exigences en matière de sécurité ergonomique ont rendu les opérations manuelles de fin de chaîne non viables. Les performances en fin de ligne limitent la production d'une opération qui, par ailleurs, fonctionne bien. À ce stade, un processus de qualification structuré permet de distinguer les projets qui progressent sans encombre de ceux qui s'enlisent dans des refontes, des révisions budgétaires et des attentes divergentes. Une manière pratique d'aller de l'avant Le moyen le plus rapide d'obtenir des informations claires sur un projet de palettisation n'est pas de passer par une demande de devis complète ou un long document de spécifications. Il s'agit d'une conversation de qualification ciblée qui permet de cerner l'essentiel : ce qui est palettisé, les performances requises, la manière dont la palette doit être construite, les contraintes d'espace et d'environnement existantes, et les motivations du projet. Grâce à ces informations, nos spécialistes en palettisation peuvent évaluer les approches réalisables, analyser les implications en matière d'aménagement et déterminer comment et si le projet doit être poursuivi sans vous faire perdre votre temps ni le nôtre sur des solutions inadaptées. La règle générale est simple : si votre activité implique l'utilisation de palettes, la palettisation mérite d'être envisagée. L'intérêt ne réside pas dans la promotion de l'automatisation pour elle-même. Il s'agit d'identifier la bonne application, au bon moment, avec le bon niveau de complexité, et de s'assurer que la solution dans laquelle vous investissez résout réellement le problème auquel vous êtes confronté. CommentBW Packaging Approches de palettisation À BW Packaging, Notre Symach, Goldco et Stact Nos solutions de palettisation répondent aux besoins des entreprises de tous les secteurs que nous desservons : agriculture, agroalimentaire, industrie, ingrédients en vrac et nutrition animale. Sacs, caisses, cartons, boîtes de conserve, conteneurs : tout ce qui est palettisé l’est. Ce qui distingue notre approche, ce n'est pas seulement le matériel. C'est notre expertise, fruit de plusieurs décennies d'expérience dans divers secteurs, produits et environnements d'exploitation. Nous ne mettons pas l'accent sur les niveaux d'automatisation ou les catalogues de matériel. Nous privilégions les questions pertinentes afin de nous assurer que nos recommandations correspondent à vos besoins. Nos spécialistes en palettisation vous accompagnent à chaque étape : qualification, conception, mise en œuvre et même après. Notre engagement envers chaque solution que nous vendons ne s'arrête pas à l'installation ; il perdure aussi longtemps que votre équipement fonctionne. Si vous constatez l'un de ces signaux : plaintes concernant des dommages, congestion en bout de ligne, difficultés de main-d'œuvre, contraintes de capacité ou nouvelle ligne en projet, il est judicieux d'en discuter. Contactez nos spécialistes en palettisation pour discuter de votre application et découvrir quelle est la prochaine étape la plus adaptée à votre opération. Qui sommes-nous ?BW Packaging aide les producteurs et les conditionneurs des secteurs de l'agriculture, de l'alimentation, de l'industrie, des ingrédients en vrac et de la nutrition animale à transformer leurs opérations de fin de chaîne grâce à des solutions éprouvées Symach Solutions de palettisation. Nos systèmes prennent en charge les sacs, les caisses, les cartons, les boîtes de conserve, les cageots et bien plus encore.Symachpalettiseurs conventionnels et   Nos palettiseurs robotisés sont reconnus pour leur fiabilité, leur flexibilité et leur capacité à fonctionner dans tous les environnements d'exploitation de nos clients. Nous proposons une formation, un service après-vente et un support technique à vie pour chaque solution vendue.

11 décembre 2025

BW PackagingBW Packaging" href="https://www.bwflexiblesystems.com/markets/agriculture">Les produits agricoles, allant des fruits et légumes aux céréales et aux noix, doivent faire face à une variété de facteurs de stress externes. L'un des principaux défis réside dans les variations saisonnières : les rendements des récoltes peuvent monter en flèche à certaines périodes de l'année, exerçant une pression soudaine sur les chaînes de conditionnement. Un système d'emballage qui fonctionne correctement pendant les mois de faible volume peut avoir du mal à suivre le rythme lorsque le volume augmente brusquement, ce qui entraîne des goulots d'étranglement et une mauvaise manipulation des produits. Les solutions modernes visent à s'adapter rapidement à ces fluctuations saisonnières, garantissant ainsi que les exploitations agricoles et les installations puissent augmenter leur production sans sacrifier la qualité. Un autre point essentiel est la préservation de l'intégrité du produit tout au long du transport longue distance. Quel que soit le produit, qu'il s'agisse de pommes, d'oignons, de pommes de terre ou de céréales, tout dommage survenant en cours de route peut réduire la qualité, augmenter les pertes et éroder les profits. Les facteurs climatiques, notamment les variations d'humidité et les températures extrêmes, peuvent altérer la fraîcheur des aliments et favoriser l'apparition de moisissures ou la pourriture. Les équipements d'emballage et de palettisation doivent rester suffisamment robustes pour former des charges sûres et uniformes qui restent stables sur les camions, les navires ou les trains, même lorsque les conditions routières sont accidentées. Répondre aux variations saisonnières et à la demande Les entreprises agricoles sont confrontées à des cycles de récolte imprévisibles. Lors des années de récoltes exceptionnelles, les volumes peuvent dépasser la capacité typique d'un système plus ancien et partiellement automatisé. Les opérateurs sont contraints de recourir à l'empilage manuel des palettes, ce qui entraîne des risques de blessures, un débit lent et des charges irrégulières. À l'inverse, investir dans un système de palettisation surdimensionné ou inflexible qui reste inutilisé une partie de l'année peut s'avérer très coûteux. De ce fait, de nombreux producteurs recherchent des solutions de palettisation modulaires qui peuvent être étendues ou réduites en fonction du volume réel des récoltes. Préserver la qualité pendant le transport et le stockage Au-delà de la logistique des récoltes, les producteurs doivent maintenir la qualité de leurs produits jusqu'à ce qu'ils parviennent aux grossistes ou aux consommateurs. Pour de nombreux produits, de petites meurtrissures ou fissures peuvent accélérer leur détérioration, tandis que pour les céréales, un taux d'humidité inadéquat peut déclencher la formation de moisissures ou une infestation de parasites. Une disposition de palettisation soigneusement optimisée contribue à assurer une manutention en douceur, des vibrations minimales et des schémas d'empilage stables qui réduisent le risque que les marchandises ne se déplacent ou ne basculent en cours de transport. Cette stabilité est particulièrement cruciale pour les longs trajets, où des kilomètres de vibrations routières ou les mouvements du navire pourraient sinon dégrader l'état du produit. Comprendre le rôle de la palettisation en agriculture La palettisation est le processus d'empilement des articles, qu'ils soient dans des sacs, des caisses ou des boîtes, sur des palettes en couches régulières. En mécanisant cette tâche, les exploitations agricoles et les installations de transformation peuvent obtenir des charges constantes et uniformes qui résistent aux rigueurs typiques du transport. La palettisation robuste offre un coussin protecteur contre les chocs, garantissant ainsi que les produits délicats restent intacts et sans défaut. Les lignes de palettisation modernes s'intègrent souvent aux stations de remplissage de sacs ou de chargement de caisses en amont. Cette synergie permet, une fois les articles emballés, de les acheminer directement vers une zone de palettisation sans intervention manuelle. Cela permet non seulement de minimiser les erreurs humaines (par exemple, un empilement hasardeux), mais aussi d'accélérer considérablement les opérations d'emballage et de réduire les coûts de main-d'œuvre. Pourquoi la palettisation est importante pour les produits agricoles Manutention délicate : les systèmes automatisés peuvent déposer les sacs ou les caisses sur des palettes plutôt que de les laisser tomber, réduisant ainsi les risques de meurtrissures ou de compression. Modèles d'empilage stables : Un agencement et un emboîtement appropriés permettent aux palettes de rester stables même en cas de mouvements brusques ou d'arrêts soudains pendant le transport. Configuration ajustable : De nombreuses palettiseurs permettent différents modèles ou orientations de sacs afin que les installations puissent emballer plusieurs types de produits sur la même ligne. Contrôle de la contamination : les zones d’empilage automatisées permettent d’isoler le produit des contaminants extérieurs ou des matières étrangères. Évolutivité : Les petits producteurs peuvent commencer avec un palettiseur robotisé de base et ajouter des modules à mesure que le volume augmente. Technologies clés de la palettisation moderne Les progrès réalisés dans le domaine de l'ingénierie et de l'automatisation permettent désormais aux producteurs de choisir parmi une variété de technologies de palettisation. Deux catégories courantes sont les palettiseurs robotisés et les palettiseurs conventionnels (à formation de couches). Bien que les deux méthodes permettent de traiter des produits délicats, chacune présente des avantages et des inconvénients distincts. Robotique contre Palettiseurs conventionnelsBW PackagingLes palettiseurs robotisés utilisent des bras multi-axes équipés d'effecteurs spécialisés (comme des pinces ou des ventouses). Ils peuvent manipuler des sacs de formes et de tailles variées, s'adapter rapidement à de nouveaux modèles grâce à un logiciel et fonctionner dans des espaces réduits. Cependant, leur débit peut être limité par rapport aux systèmes de formation de couches si une vitesse extrêmement élevée est requise.Symach Palettiseurs | BW PackagingLes palettiseurs conventionnels à formation de couches, quant à eux, utilisent des mécanismes tels que des dispositifs de retournement et de mise à l'équerre des couches pour construire des couches entières de produit avant de les placer sur une palette. Ces systèmes peuvent atteindre un débit très élevé et produire des charges exceptionnellement stables. Cependant, elles peuvent se révéler moins flexibles si un établissement doit fréquemment changer la taille ou le modèle des sacs. Systèmes de vision et capteurs intégrés Les équipements de palettisation modernes comprennent fréquemment des systèmes de vision pour vérifier l'orientation et l'alignement des articles. Des capteurs peuvent détecter si un sac est mal aligné sur le convoyeur, interrompant automatiquement le processus et alertant les opérateurs afin d'éviter les blocages. Un logiciel avancé compense ensuite les variations mineures de positionnement des sacs, assurant ainsi des couches nettes et uniformes. Avantages de la palettisation automatisée pour les produits fragiles Pour les cultures comme les tomates, les pêches et même les produits ensachés, l'empilage mécanisé peut offrir des avantages remarquables. S’il est tentant de supposer que seuls les travailleurs manuels peuvent « ressentir » la fragilité des objets, les effecteurs robotisés les plus récents, associés à des commandes avancées, peuvent imiter une manipulation délicate et créer des charges stables et sans dommages. Réduction des dommages causés aux produits : les systèmes automatisés utilisent des dispositifs de préhension à faible impact ou des poussoirs contrôlés qui positionnent soigneusement les sacs ou les caisses. Amélioration de la vitesse et du débit : au lieu d’attendre que des opérateurs humains alignent chaque couche, la ligne peut fonctionner en continu, même pendant les périodes de pointe des récoltes. Plus grande homogénéité : des schémas d'empilage standardisés réduisent le risque d'effondrement des palettes pendant le transport. Amélioration de l'efficacité du travail : les travailleurs peuvent se concentrer sur la supervision et les contrôles de qualité au lieu des tâches de levage répétitives. Intégration des données : De nombreuses palettiseurs enregistrent les indicateurs de production, permettant aux responsables de suivre les cadences et d’identifier les goulots d’étranglement au fil du temps. Chacun de ces avantages contribue directement au maintien de l'intégrité du produit et à l'efficacité globale des opérations. Conception d'un agencement de palettisation efficace Même la meilleure technologie de palettisation ne fonctionnera pas de manière optimale si l'agencement de l'installation n'est pas soigneusement planifié. Dans certaines exploitations agricoles, l'espace est précieux, notamment à proximité des stations de nettoyage ou de tri après récolte. Le flux de produits, depuis les lignes de lavage ou de tri jusqu'au remplissage des sacs et enfin à la palettisation, doit être fluide. Gestion des flux de travail et de l'espace au sol Un aménagement qui minimise la distance à parcourir entre les stations est préférable. Par exemple, placer une machine de remplissage de sacs à côté d'un convoyeur alimentant directement la cellule de palettisation permet de maintenir chaque étape à proximité immédiate. Cela réduit le temps de manutention et le risque de chutes ou de collisions accidentelles. De plus, la création de voies de circulation suffisamment larges pour les chariots élévateurs permet de déplacer rapidement les palettes vers les entrepôts frigorifiques ou les quais de chargement sans perturber les lignes de production en cours. S'adapter aux pics saisonniers Les producteurs constatent souvent des pics de production importants lors des périodes de récolte. Une cellule de palettisation modulaire peut être agrandie en ajoutant un autre bras robotisé ou un module de formation de couches pour ces périodes de forte demande. Une fois la saison terminée, certaines parties du système peuvent être mises hors service ou reconfigurées. Cette flexibilité permet de maintenir une vitesse constante sans surinvestir dans des capacités permanentes qui pourraient rester sous-utilisées pendant une partie de l'année. Surmonter les pièges courants de la palettisation Le passage à la palettisation automatisée peut résoudre de nombreux problèmes, mais introduit également de nouvelles variables. Un aspect souvent négligé consiste à veiller à un remplissage correct des sacs ou des caisses afin que chaque unité soit symétrique et stable. Des poids ou des formes de remplissage irréguliers peuvent gêner le robot ou le palettiseur conventionnel, ce qui entraîne des couches instables. Remplissage approprié des sacs/caisses L'utilisation de peseuses de haute précision garantit que chaque sac atteint un poids de remplissage cible, ce qui non seulement respecte les lois sur l'étiquetage, mais favorise également un empilage uniforme. Les sacs trop remplis peuvent se déformer, tandis que ceux qui ne le sont pas assez peuvent être trop fragiles. Dans les deux cas, le risque de basculement augmente. L'utilisation de vibrateurs ou d'épandeurs de sacs pendant le processus de remplissage peut aider à répartir les produits uniformément, notamment pour les produits granulaires ou de forme irrégulière. Compatibilité des matériaux Les produits agricoles se présentent sous toutes les formes et densités ; certains sont poussiéreux, huileux ou sujets à l'électricité statique. De même, les matériaux utilisés pour les sacs peuvent aller du polypropylène tissé aux sacs biodégradables à base de papier. Chacun de ces facteurs influence la capacité du dispositif de préhension ou du poussoir de couches d'un palettiseur à manipuler les unités. Des tests approfondis avec les produits et matériaux d'emballage réels sont essentiels pour vérifier la compatibilité du système avant de finaliser une solution de palettisation. Meilleures pratiques en matière de formation et de maintien des employés Au-delà du matériel et des logiciels, l'expertise des employés joue un rôle essentiel. Les opérateurs doivent savoir effectuer un dépannage de base, comme le dégagement de blocages mineurs ou le recalibrage de l'effecteur terminal. Des procédures opérationnelles standard écrites et des sessions de formation régulières permettent au personnel de résoudre rapidement les problèmes, minimisant ainsi les temps d'arrêt coûteux. La maintenance planifiée est tout aussi cruciale. Le remplacement des pinces usées, le recalibrage des capteurs et la lubrification des pièces mobiles contribuent à maintenir un empilage doux et précis. Pour les installations qui fonctionnent 24 heures sur 24 pendant la saison des récoltes, un plan de maintenance préventive robuste peut faire la différence entre une expédition à temps et un engorgement des produits en attente des équipes de réparation. Protégez vos produits agricoles grâce au remplissage de sacs et à la palettisation. Nous vous invitons à découvrir commentThiele Remplissage de sacs | BW Packaging" href="https://www.bwflexiblesystems.com/products/thiele-bag-filling">Thiele,Symach Palettiseurs | BW Packaging" href="https://www.bwflexiblesystems.com/products/symach-palletizers">SymachLes technologies intégrées de remplissage de sacs peuvent optimiser votre ligne de conditionnement agricole. Alliant manipulation délicate, construction robuste et options d'extension modulaires, ces systèmes offrent une solution sur mesure pour protéger les récoltes fragiles du champ jusqu'à leur destination. Lorsque vous vous associez à BW PackagingVous bénéficiez ainsi de notre vaste expérience en matière d'optimisation des implantations de production et de sécurisation de chargements stables et sans dommages. Contactez-nous dès aujourd'hui pour découvrir comment nous pouvons concevoir une solution qui préserve la fraîcheur, réduit le gaspillage et contribue à la réussite de votre entreprise sur un marché concurrentiel.

9 décembre 2025

Vous dirigez une usine d'aliments pour animaux dans un secteur qui a fondamentalement changé. La hausse des coûts, la pénurie de main-d'œuvre et les exigences des clients en matière de livraison plus rapide et de qualité irréprochable ont rendu l'efficacité opérationnelle non négociable. Mais si vous continuez à suivre les performances manuellement, à vous fier à une maintenance réactive et à prendre des décisions au feeling, vous vous battez avec un handicap majeur. En tant que directeur d'usine, vous le voyez tous les jours. Les temps d'arrêt imprévus perturbent votre planning de production. Des opérations d'ensachage irrégulières engendrent des problèmes de qualité qui entraînent des retouches et des plaintes de la part des clients. Votre équipe de maintenance passe son temps à éteindre des incendies au lieu de les prévenir. Et le pire? Vous ne disposez pas de la visibilité en temps réel nécessaire pour savoir quels problèmes traiter en premier afin d'obtenir un impact maximal. Ce ne sont pas simplement des chiffres sur une feuille de calcul, ce sont des frustrations quotidiennes qui rendent plus difficile l'atteinte de vos objectifs et le maintien de la rentabilité. Les bonnes nouvelles? Il existe une approche systématique pour inverser cette tendance, et elle commence par la compréhension de l'efficacité globale des équipements (OEE). Dans ce guide, nous allons démystifier la mise en œuvre de l'OEE, en particulier pour les opérations d'alimentation. Vous apprendrez à établir des mesures de référence pertinentes, à tirer parti de l'automatisation moderne pour améliorer simultanément les trois composantes de l'OEE et à bâtir une culture axée sur les données qui pérennise les améliorations à long terme. Comprendre les défis opérationnels auxquels vous êtes confrontés Votre usine d'aliments pour animaux n'a probablement pas été conçue pour répondre aux exigences actuelles. Les équipements obsolètes, les processus manuels et les approches réactives créent des barrières de plus en plus difficiles à surmonter à mesure que les attentes des clients augmentent et que la main-d'œuvre qualifiée se fait plus rare. Vous êtes confronté à un décalage entre la façon dont les opérations ont toujours été menées et les exigences actuelles du marché. Ce décalage engendre des inefficacités qui se répercutent sur l'ensemble de vos opérations, affectant la rentabilité, la satisfaction client et votre capacité à être compétitif. Avant de pouvoir résoudre ces problèmes, vous devez comprendre précisément où vous perdez du terrain. Les coûts cachés qui grignotent vos profits L'impact financier des inefficacités opérationnelles va bien au-delà des pertes de production évidentes. Voici ce que vous pourriez ressentir : Problèmes de qualité : des erreurs d’empilage lors de la palettisation entraînent des sacs endommagés et invendables. Chaque unité endommagée représente un produit que vous avez déjà payé pour fabriquer, emballer et manipuler – une perte pure et simple. Contraintes de capacité : les goulets d’étranglement de la production limitent votre potentiel de croissance des ventes. Vous perdez de l'argent parce que vous ne pouvez pas satisfaire la demande des clients assez rapidement. Coûts d'entretien exorbitants : les approches de réparation réactives font grimper les coûts. Vous dépensez plus en réparations d'urgence qu'en maintenance préventive, et les réparations d'urgence coûtent toujours plus cher. Rotation du personnel : Un taux de rotation élevé engendre des coûts de formation constants et une perte de connaissances. À chaque départ d'un employé, il faut recommencer avec un nouvel opérateur qui a besoin de semaines, voire de mois, pour atteindre sa pleine productivité. Relations clients menacées : les retards de livraison nuisent aux relations avec les comptes clés et mettent en péril les contrats à long terme. Dans un marché concurrentiel, une livraison peu fiable peut être le facteur décisif qui pousse les clients vers vos concurrents. Ces inefficacités s'accumulent avec le temps. Très vite, la lutte contre les incendies devient votre mode par défaut au lieu de l'amélioration systématique. Pour rompre ce cycle, il est nécessaire de passer des processus manuels à des systèmes automatisés qui garantissent la cohérence et la fiabilité. Qu’est-ce que l’OEE et pourquoi devriez-vous vous en soucier ? L’efficacité globale des équipements (OEE) est une mesure complète qui évalue dans quelle mesure votre opération de fabrication transforme les matières premières en produits finis. Elle multiplie trois composantes essentielles : Disponibilité ⨯ Performance ⨯ Qualité. Dans le secteur de la fabrication d'aliments pour animaux, la mise en œuvre de l'OEE permet une mesure objective de l'efficacité des équipements tout en maintenant les normes de qualité et la fiabilité opérationnelle. Mais l'OEE est bien plus qu'un simple indicateur. Lorsqu'elle est correctement mise en œuvre, elle transforme les opérations réactives en installations proactives et axées sur les données, où les décisions sont prises sur la base de données de performance en temps réel plutôt que sur des suppositions ou des conjectures. Cette transformation vous aide à identifier les opportunités d'amélioration, à optimiser l'allocation des ressources et à démontrer des progrès mesurables vers l'excellence opérationnelle. Les trois piliers de l'OEE dans la fabrication d'aliments pour animaux Pour mettre en œuvre avec succès l'OEE, vous devez comprendre comment chaque composant contribue à l'efficacité globale : La disponibilité vise à minimiser les temps d'arrêt non planifiés. Cela signifie passer d'une maintenance réactive à une maintenance prédictive, c'est-à-dire détecter les problèmes avant qu'ils ne provoquent des pannes qui arrêtent votre ligne de production. La performance implique de maximiser les vitesses tout en maintenant des normes de qualité élevées. Vous souhaitez que votre équipement fonctionne à des vitesses optimales sans le forcer au point d'endommager les composants ou de compromettre la qualité du produit. La qualité réduit les défauts et les retouches dans vos opérations d'ensachage et de palettisation. Lorsque vous parvenez à un contrôle et à une surveillance précis, vous minimisez le nombre de sacs qui ne répondent pas aux spécifications et qui doivent être retraités. L'intégration garantit que les trois indicateurs fonctionnent en synergie plutôt que de se disputer la priorité. Vous ne souhaitez pas améliorer les performances au détriment de la qualité, ni maximiser la disponibilité en faisant fonctionner les équipements si lentement que vous ne pouvez pas répondre à la demande. La clé réside dans une approche équilibrée. Les solutions de palettisation intégrées démontrent comment des approches globales offrent des résultats supérieurs à ceux obtenus en traitant les problèmes de manière isolée. Approches stratégiques de la mise en œuvre de l'OEE La mise en œuvre efficace de l'OEE nécessite de la considérer comme une transformation culturelle, et non comme un simple exercice de mesure. Vous avez besoin de l'adhésion de tous les niveaux opérationnels tout en mettant en place des systèmes qui soutiennent une amélioration continue au fil du temps. Votre approche stratégique doit permettre d'aligner les objectifs opérationnels, les systèmes de mesure et les activités d'amélioration. Cela permet de garantir que les indicateurs OEE favorisent des comportements qui contribuent à l'excellence globale plutôt que de créer des priorités contradictoires. Il vous faut également des canaux de communication clairs permettant une réaction rapide en cas d'écart de performance par rapport aux objectifs, tout en maintenant le cap sur les objectifs d'amélioration à long terme. L'optimisation continue des équipements est essentielle au maintien d'une performance OEE optimale. Créer une culture axée sur les données La transformation culturelle est l'aspect le plus difficile de la mise en œuvre de l'OEE. Cela exige un engagement constant de la direction et une gestion globale du changement. Vous devez démontrer la valeur de la prise de décision fondée sur les données tout en fournissant à votre équipe les outils et la formation nécessaires à sa réussite. Cela signifie mettre en place des systèmes de mesure qui fournissent des informations exploitables plutôt que de submerger les opérateurs d'informations excessives. Privilégiez les indicateurs directement liés aux activités des opérateurs et permettant des actions correctives immédiates. Lorsque les opérateurs peuvent constater l'impact de leurs actions sur les performances et ont la possibilité d'apporter des ajustements, ils deviennent des acteurs engagés dans l'amélioration plutôt que de simples observateurs passifs. Un changement culturel efficace nécessite également de célébrer les succès et de tirer des leçons des échecs sans créer un environnement axé sur la recherche de coupables. Vous souhaitez encourager l'expérimentation et les initiatives d'amélioration, et non les étouffer par peur de commettre des erreurs. Solutions technologiques pour l'optimisation du TRS Les technologies modernes d'équipement offrent des opportunités sans précédent d'optimisation du TRS grâce à une automatisation avancée, une surveillance en temps réel et des systèmes de contrôle intégrés. Ces capacités technologiques ont un impact direct sur les trois composantes de l'OEE tout en fournissant les données nécessaires à une amélioration continue. Les solutions d'ensachage à haute capacité démontrent comment la conception des équipements influence les performances OEE grâce à une fiabilité accrue, un fonctionnement constant et des besoins de maintenance réduits. De même, la technologie d'ensachage flexible permet des changements rapides, minimisant les temps d'arrêt tout en maintenant les normes de qualité. L'intégration de technologies de pointe à vos opérations existantes nécessite une planification minutieuse et une mise en œuvre progressive afin de minimiser les perturbations tout en maximisant les avantages. Les solutions technologiques doivent compléter les processus existants plutôt que de les compliquer, tout en offrant des perspectives claires d'expansion et d'amélioration futures. Comment les systèmes automatisés influencent les indicateurs OEE Les systèmes automatisés modernes permettent d'obtenir des améliorations mesurables sur l'ensemble des composantes de l'OEE. Voici ce à quoi vous pouvez vous attendre : Temps d'arrêt réduit : les capacités de maintenance prédictive permettent d'identifier les problèmes potentiels avant qu'ils ne provoquent des pannes. Au lieu de réagir aux pannes, vous les prévenez. Performances constantes : les systèmes automatisés offrent des taux de performance constants, indépendamment des variations de l’opérateur. Vous éliminez les facteurs humains qui créent des irrégularités de production. Améliorations de la qualité : La précision du pesage et de la manutention minimise les défauts et les besoins de retouche. Lorsque chaque sac répond aux spécifications, on réduit les déchets et les réclamations des clients. Surveillance en temps réel : La visibilité immédiate permet de prendre des mesures correctives lorsque les performances s'écartent des paramètres optimaux. Vous pouvez régler les petits problèmes avant qu'ils ne deviennent de gros problèmes. Capacités d'intégration : Un flux de production sans faille élimine les goulots d'étranglement et les problèmes de coordination. Lorsque tous vos équipements communiquent et fonctionnent ensemble, le débit s'améliore considérablement. Ces améliorations s'accumulent au fil du temps, créant des avantages concurrentiels durables qui justifient les investissements technologiques tout en fournissant des plateformes d'amélioration continue. Le rôle du support tout au long du cycle de vie dans la performance durable de l'OEE Le maintien des performances OEE nécessite des programmes de soutien complets qui garantissent l'efficacité des équipements tout au long de leur cycle de vie opérationnel. Les améliorations initiales sont excellentes, mais un soutien continu est nécessaire pour maintenir et améliorer ces acquis au fil du temps. Les programmes d'assistance efficaces comprennent la formation des opérateurs, l'assistance technique et les services d'optimisation des performances, répondant ainsi aux besoins immédiats et aux opportunités d'amélioration à long terme. La technologie de palettisation avancée illustre comment la conception des équipements et les services d'assistance s'associent pour garantir des performances durables. Mesurer et surveiller le succès de l'OEE Une mesure efficace du TRS (Taux de Rendement Synthétique) commence par l'établissement de niveaux de performance de référence, la définition d'objectifs d'amélioration réalistes et la création de systèmes de reporting qui favorisent l'amélioration continue plutôt que de simplement documenter les performances. Votre système de mesure doit fournir des informations exploitables permettant des actions correctives immédiates, tout en soutenant la planification stratégique et la prise de décision à long terme. Trouver un équilibre entre les besoins opérationnels en temps réel et les objectifs d'amélioration stratégique. L'accent devrait être mis sur les indicateurs directement liés aux activités opérationnelles et permettant des initiatives d'amélioration significatives. Votre système de mesure doit également permettre une communication claire des tendances de performance et des opportunités d'amélioration à tous les niveaux de l'organisation, afin que les données OEE favorisent l'alignement plutôt que de créer de la confusion. Indicateurs clés de performance au-delà du TRS de base Le suivi complet de l'OEE inclut des indicateurs supplémentaires qui fournissent une analyse plus approfondie des performances opérationnelles et des possibilités d'amélioration : Débit horaire : Suivez ce paramètre sur différentes gammes de produits afin d'optimiser la planification de la production et l'allocation des ressources. Comprendre les variations de débit vous aide à identifier les goulots d'étranglement et les contraintes de capacité. Taux de rendement de première passe : Surveiller les performances du contrôle qualité afin d’identifier les possibilités d’amélioration des processus et de réduction des déchets. Un rendement élevé dès la première tentative signifie que vous réussissez du premier coup. Temps moyen entre les pannes : utilisez-le pour la maintenance prédictive, afin de soutenir les stratégies de gestion proactive des équipements. Lorsque vous connaissez la fréquence habituelle des pannes d'un équipement, vous pouvez planifier la maintenance avant que les problèmes ne surviennent. Efficacité des changements de production : Pour les opérations multiproduits, suivez la rapidité avec laquelle vous pouvez passer d’un produit à l’autre tout en maintenant la productivité. Des changements de production efficaces maximisent votre flexibilité sans sacrifier le débit. Efficacité globale de la ligne : Incluez la manutention des matériaux dans vos mesures afin de garantir une évaluation complète des performances. Le TRS (taux de rendement synthétique) des différentes stations n'a aucune importance si des goulots d'étranglement ailleurs limitent la production globale. Ces indicateurs complémentaires permettent de contextualiser les performances de l'OEE, en identifiant des pistes d'amélioration spécifiques qui ne ressortent pas des seuls calculs de base de l'OEE. Transformez les opérations de votre usine d'aliments pour animaux grâce à des solutions OEE éprouvées. La mise en œuvre de programmes OEE efficaces nécessite une approche globale intégrant des technologies de pointe, des processus systématiques et un alignement organisationnel autour d'objectifs d'amélioration continue. AtBW Flexible SystemsThiele Systèmes d'ensachage : Nos Thiele Les solutions d'ensachage offrent des performances constantes et un pesage précis, améliorant ainsi directement vos indicateurs de qualité et de performance. Grâce à des commandes intuitives et des fonctionnalités de maintenance prédictive, vous réduirez les temps d'arrêt tout en maintenant la précision attendue par vos clients.Symach Solutions de palettisation : Symach Les palettiseurs assurent un empilage fiable avec un minimum d'erreurs, améliorant ainsi votre qualité tout en optimisant votre rendement. Grâce aux différentes vitesses et dimensions disponibles, vous pouvez adapter la solution à vos besoins spécifiques sans surinvestissement ni sous-investissement. Service et assistance complets : De l’évaluation initiale à l’optimisation continue, nous collaborons avec vous pour atteindre l’excellence opérationnelle, gage de rentabilité et de compétitivité. Notre assistance à vie assure la pérennité et l’amélioration de votre TRS (Taux de Rendement Synthétique). Contactez nos spécialistes pour discuter de votre stratégie de mise en œuvre de l'OEE et découvrez comment nos solutions complètes peuvent transformer les opérations de votre usine d'aliments pour animaux grâce à une amélioration systématique et à l'intégration de technologies de pointe.

4 décembre 2025

BW PackagingNous sommes conscients que la réglementation en matière de sécurité alimentaire n'a jamais été aussi stricte. Face à la complexification croissante des chaînes d'approvisionnement et à la sensibilisation accrue des consommateurs aux contaminants, le respect des normes de la FDA (Food and Drug Administration) est essentiel pour préserver l'intégrité des marques et la confiance du public, notamment en raison des audits de sécurité alimentaire qui se profilent. Nous allons maintenant passer en revue les principaux piliers de la conformité aux normes de sécurité alimentaire de la FDA et présenter sept étapes essentielles que les entreprises d'emballage peuvent suivre pour se préparer au mieux aux audits. Vous découvrirez ainsi comment tirer parti d'équipements de pointe, notamment…HayssenL'ensacheuse sanitaire VFFS de pointe d'ISB peut rationaliser ces efforts et vous mettre sur la voie d'un succès constant. Comprendre la réglementation de la FDA en matière de sécurité alimentaire L'emballage alimentaire n'est plus seulement une question d'esthétique et de durée de conservation. Les organismes de réglementation ont reconnu que des contaminants peuvent pénétrer à différents stades de la chaîne d'approvisionnement, depuis la manutention des matières premières jusqu'au scellage et à l'étiquetage finaux. Pour les opérations qui manipulent ou emballent directement des produits consommables, les règles de la FDA, principalement dictées par la loi sur la modernisation de la sécurité alimentaire (FSMA), définissent des exigences strictes en matière de propreté, de traçabilité et de mesures préventives. Principaux cadres réglementaires La loi FSMA a permis à la FDA de passer d'un rôle principalement réactif, où l'action suivait les événements de contamination, à une approche plus préventive. Ce changement a entraîné : Analyse des dangers et contrôles préventifs fondés sur les risques (HARPC) : Obligation pour les installations d’identifier les dangers potentiels, de mettre en œuvre des mesures de contrôle et de surveiller leur efficacité. Réglementation relative au transport sanitaire des aliments : elle impose les conditions de transport des aliments et garantit le contrôle de la température et de l’hygiène. Programmes de vérification des fournisseurs étrangers (FSVP) : responsabiliser les importateurs quant à la vérification de la sécurité et de la qualité des produits d’origine étrangère. Pris ensemble, ces cadres de référence incitent les chaînes de conditionnement à maintenir des normes rigoureuses en matière d'hygiène des équipements, de codage des produits et de formation des employés. Un seul point faible, comme un embout de remplissage mal nettoyé ou un code de date mal appliqué, peut entraîner l'envoi d'une lettre d'avertissement ou un rappel de produit. Problèmes de conformité courants Même les opérations les mieux intentionnées peuvent échouer. Parmi les pièges courants, on peut citer une documentation incomplète, qui peut masquer la rigueur du nettoyage effectué ou la consignation de chaque étape de la chaîne. Une contamination croisée peut se produire si la même machine est utilisée pour différents types de produits sans nettoyage adéquat, en particulier en présence d'allergènes. Un autre problème fréquent réside dans les connaissances des employés ; si le personnel ne comprend pas le « pourquoi » de chaque procédure, des raccourcis peuvent être pris sous la pression du temps, entraînant des manquements à la sécurité. En identifiant ces vulnérabilités, les responsables de l'emballage peuvent les traiter de manière proactive, renforçant ainsi une culture où la sécurité est une composante essentielle et non une simple réflexion après coup. Importance d'une mentalité proactive en matière d'audit Une inspection programmée, un problème signalé ou un contrôle aléatoire peuvent déclencher un audit de la FDA. Être proactif signifie mettre en œuvre les meilleures pratiques tout au long de l'année plutôt que de s'y prendre à la dernière minute. En normalisant des normes rigoureuses et une démarche d'amélioration continue, un établissement peut accueillir les inspecteurs en toute confiance, sachant que ses pratiques courantes sont conformes aux normes réglementaires. Adopter une approche proactive présente plusieurs avantages. Premièrement, cela évite les surprises : si vous documentez déjà le nettoyage, l'étalonnage des équipements et l'application des procédures opérationnelles standard, vous avez moins de chances de découvrir des lacunes importantes lors du contrôle d'un auditeur. Deuxièmement, le personnel reste plus calme et mieux préparé. Voici quelques éléments essentiels d'une conformité proactive : Amélioration continue : Examiner régulièrement les processus afin d'identifier les améliorations possibles. Tenue de registres détaillés : Tenir à jour des registres de nettoyage, d’entretien et de traçabilité des produits. Implication des employés : Impliquez le personnel à tous les niveaux pour favoriser l'appropriation des responsabilités en matière de sécurité alimentaire. Approche fondée sur les risques : allouer les ressources aux zones présentant le potentiel de contamination ou de danger le plus élevé. Communication efficace : Maintenez une communication ouverte entre les services afin que tout problème de sécurité puisse être rapidement mis en évidence. En intégrant ces principes dans vos opérations quotidiennes, vous transformez votre établissement en une installation prête à faire face à tout contrôle réglementaire. 7 étapes essentielles pour garantir la réussite de l'audit Le respect des règles de la FDA est un processus complexe. Chaque installation possède des produits, des machines et des flux de travail uniques, mais certains principes fondamentaux restent valables pour toutes. Les étapes clés pour aider les opérations d'emballage à se préparer de manière exhaustive comprennent : Effectuer des évaluations internes régulières : simuler périodiquement en interne un audit de type FDA. Utilisez des listes de contrôle reprenant les critères officiels, couvrant le nettoyage, l'étiquetage, la traçabilité et la formation des employés. Établir des procédures opérationnelles standard claires : des procédures opérationnelles standard pour des tâches telles que l’assainissement, la gestion des allergènes et la maintenance garantissent l’uniformité entre les équipes. Ces procédures opérationnelles standard doivent être détaillées, appliquées de manière cohérente et facilement accessibles au personnel. Documentez tout : une documentation exhaustive est essentielle au respect des normes de sécurité alimentaire. Tenez des registres pour la surveillance de la température, l'étalonnage des équipements, les programmes de nettoyage et les lots de production. Formez soigneusement votre personnel : une main-d'œuvre bien formée est votre première ligne de défense contre la contamination ou les erreurs d'étiquetage. Proposer des programmes d'intégration, des cours de recyclage réguliers et un mentorat sur le terrain. Mettre en place des systèmes de traçabilité : des matières premières à l’emballage final, chaque étape doit être traçable. Les codes-barres ou la RFID permettent de suivre la distribution des lots, ce qui permet d'isoler rapidement les produits concernés en cas de rappel. Valider les équipements et les processus : des contrôles réguliers d’étalonnage et de performance des peseuses, des scelleuses et des systèmes d’étiquetage confirment qu’ils respectent les tolérances requises. Si votre ligne de conditionnement comprend des capteurs de température ou de vérification du remplissage, assurez-vous que ces dispositifs sont testés régulièrement. Élaborez un plan de gestion de crise : même les installations les mieux préparées peuvent être confrontées à une contamination, à des erreurs d’étiquetage ou à des confusions de produits. Établissez les procédures de rappel, définissez les canaux de communication et attribuez les responsabilités à l'avance. Chacune de ces mesures renforce les autres, formant ainsi un filet de sécurité cohérent contre les dangers. De plus, cette structure permet d'éviter la duplication des efforts, permettant ainsi aux gestionnaires de concentrer les ressources là où elles auront le plus grand impact. Surmonter les difficultés courantes en matière d'audit L'adoption systématique de ces étapes permet d'atténuer de nombreux écueils. Néanmoins, certains problèmes surgissent fréquemment lors des audits proprement dits. La préparation et la constance sont essentielles pour les traiter avant qu'ils ne deviennent des problèmes majeurs. Lacunes en matière de documentation L'un des principaux signaux d'alarme lors d'un audit est l'absence ou l'incohérence des documents. Les inspecteurs demandent souvent à consulter les registres ou les documents pour une date ou un lot quelconque, et si les documents demandés sont incomplets, l'établissement peut être mis en demeure. Une plateforme d'archivage numérique, qui horodate les entrées et empêche les modifications rétroactives, peut réduire le risque d'erreur humaine ou de perte de fichiers. Les responsables doivent vérifier périodiquement la documentation afin de garantir l'intégrité des données. Préoccupations relatives à l'hygiène des équipements Les lignes de conditionnement ne sont propres que dans la mesure où leur dernier nettoyage l'est également. Si des résidus, notamment provenant de produits contenant des allergènes, restent sur les convoyeurs ou les composants de la remplisseuse, une contamination croisée peut compromettre l'ensemble du lot. La vérification régulière de l'hygiène du matériel, visuelle et par des tests de prélèvement, contribue à démontrer la vigilance. Certaines installations adoptent des systèmes de nettoyage en place automatisés (NEP) pour les lignes de remplissage, garantissant des cycles d'assainissement constants sans avoir recours au nettoyage manuel. Le rôle de la technologie dans la conformité en matière de sécurité alimentaire Pour garder une longueur d'avance sur les organismes de réglementation, il est de plus en plus nécessaire d'exploiter des solutions technologiques modernes qui rationalisent la collecte de données et le fonctionnement des machines. Dans de nombreux environnements d'emballage, des capteurs et des dispositifs IoT suivent les performances des machines 24 heures sur 24, enregistrant automatiquement des données telles que les températures de scellage, les débits et les temps d'arrêt. Ces données créent une piste d'audit numérique que les inspecteurs peuvent consulter pour confirmer un fonctionnement constant dans les limites de sécurité. De plus, les fonctions d'authentification des utilisateurs sur les systèmes de contrôle avancés garantissent que seul le personnel autorisé peut modifier les paramètres critiques, empêchant ainsi les modifications non autorisées susceptibles d'entraîner une contamination. Des alertes ou des alarmes peuvent également être configurées pour avertir les superviseurs si un équipement s'écarte des spécifications validées, ce qui vous permet de résoudre les problèmes instantanément plutôt que de les découvrir après la production. Garantir la conformité aux normes de la FDAHayssen ISB Quelles que soient la rigueur de vos procédures, des machines d'emballage fiables restent une pierre angulaire de la sécurité alimentaire.Hayssen La gamme ISB illustre parfaitement une conception hygiénique, un nettoyage facile et une collecte de données intégrée qui simplifient les tâches de conformité. Chaque joint, surface et panneau de commande est conçu pour minimiser les zones propices à la prolifération bactérienne, contribuant ainsi à vos efforts globaux d'assainissement. En s'appuyant surBW PackagingVous bénéficierez d'une combinaison d'équipements de pointe et de conseils d'experts. Nous vous aiderons à configurer un système qui s'intègre parfaitement à vos procédures opérationnelles standard (SOP), à vos protocoles de traçabilité et à vos plateformes de documentation. Contactez-nous dès aujourd'hui pour en savoir plus. Hayssen ISB peut renforcer votre préparation aux audits de la FDA.

25 novembre 2025

BW PackagingNous reconnaissons que les opérations d'emballage modernes doivent gérer efficacement l'intersection des objectifs de durabilité, des exigences en matière de sécurité alimentaire et de l'efficacité opérationnelle pour rester compétitives sur le marché actuel, soucieux de l'environnement. La clé du succès réside dans la compréhension de la manière dont les matériaux innovants, la conception avancée des équipements et les processus optimisés peuvent permettre d'atteindre les objectifs de durabilité sans compromettre la responsabilité fondamentale de protéger les produits alimentaires et les consommateurs. L'impératif de durabilité dans l'emballage alimentaire La sensibilisation des consommateurs et la pression réglementaire ont transformé le développement durable, d'une considération optionnelle à un impératif commercial qui influe sur l'accès au marché, les relations avec les clients et le positionnement concurrentiel. Les entreprises qui ne prennent pas en compte les enjeux de développement durable risquent de perdre des parts de marché au profit de concurrents plus soucieux de l'environnement. Impact environnemental des emballages traditionnels Les systèmes d'emballage conventionnels contribuent de manière significative aux défis environnementaux par la consommation de ressources, la production de déchets et les émissions de carbone. Les matériaux d'emballage plastique traditionnels dépendent fortement des combustibles fossiles, tout en créant des déchets persistants qui s'accumulent dans les décharges et les milieux naturels. Les procédés de fabrication des matériaux d'emballage conventionnels nécessitent d'importants apports énergétiques et génèrent des émissions considérables de gaz à effet de serre. Ces impacts s'étendent à l'ensemble de la chaîne d'approvisionnement, de l'extraction des matières premières jusqu'à l'élimination ou le recyclage final. Les défis liés à la fin de vie des emballages traditionnels comprennent une recyclabilité limitée, des problèmes de contamination et une infrastructure de gestion des déchets inadéquate qui entraînent une accumulation dans l'environnement. Ces défis ont mis en lumière la nécessité de se concentrer sur des matériaux alternatifs et des conceptions d'emballage permettant de réduire l'impact environnemental. La prévention du gaspillage alimentaire est un élément essentiel des discussions sur le développement durable, car les emballages qui protègent efficacement les produits peuvent réduire considérablement l'impact environnemental des pertes alimentaires tout au long de la chaîne d'approvisionnement. Pressions des consommateurs et des organismes de réglementation en faveur du changement La prise de conscience environnementale des consommateurs a créé une demande de marché pour des emballages durables, influençant les décisions d'achat de tous les groupes démographiques. Voici quelques exemples : La sensibilisation croissante des consommateurs et leurs préférences d'achat pour les produits durables stimulent la demande du marché pour les emballages respectueux de l'environnement. Les engagements des entreprises en matière de développement durable et les exigences de reporting ESG créent une pression interne en faveur d'améliorations environnementales mesurables. Réglementations émergentes ciblant les déchets d'emballage et l'impact environnemental, établissant des exigences légales en matière de performance de durabilité Les détaillants exigent des solutions d'emballage durables , les grandes enseignes imposant des exigences de durabilité à leurs fournisseurs. La pression des investisseurs en faveur de la responsabilité environnementale influe sur la disponibilité des capitaux et la valorisation des entreprises en fonction de leurs performances en matière de développement durable. Ces pressions créent des arguments commerciaux convaincants en faveur des initiatives de développement durable, tout en exigeant des solutions pratiques qui maintiennent l'efficacité opérationnelle et la conformité réglementaire. Principaux défis en matière de durabilité dans l'emballage alimentaire La mise en œuvre de solutions d'emballage durables nécessite de s'attaquer aux tensions fondamentales entre les objectifs environnementaux et les exigences en matière de sécurité alimentaire. Ces défis exigent des approches novatrices qui optimisent simultanément plusieurs critères. Choix des matériaux et compromis en matière de performance Les matériaux durables doivent conserver leurs propriétés de barrière essentielles, notamment la protection contre l'oxygène, l'humidité et la lumière, tout en réduisant leur impact environnemental grâce à un contenu renouvelable, leur recyclabilité ou leur biodégradabilité. Cette exigence implique souvent des compromis entre les avantages environnementaux et la performance en matière de protection. Les propriétés mécaniques, notamment la résistance, la flexibilité et la facilité de mise en œuvre, doivent être préservées afin de garantir l'intégrité de l'emballage tout au long de la fabrication, de la distribution et de l'utilisation par le consommateur. Les matériaux durables présentent souvent des caractéristiques de traitement différentes qui nécessitent des modifications d'équipement ou des ajustements opérationnels. La durée de conservation devient un facteur crucial lors de l'évaluation des matériaux durables, car une performance de barrière réduite pourrait entraîner une détérioration des aliments et un gaspillage qui annulerait les avantages environnementaux. Des tests et une validation complets garantissent que les matériaux durables offrent une protection adéquate pour des applications spécifiques. Les implications financières des matériaux durables incluent souvent des prix plus élevés qui doivent être évalués au regard des avantages à long terme, notamment la valeur de la marque, la fidélisation de la clientèle et les avantages en matière de conformité réglementaire. Considérations relatives à la fin de vie et à l'économie circulaire La conception en vue de la fin de vie nécessite une compréhension approfondie des systèmes de gestion des déchets et des infrastructures de valorisation des matériaux. Points clés à retenir : Les systèmes de recyclage et de valorisation des matériaux garantissent que les matériaux d'emballage peuvent être traités efficacement grâce aux infrastructures de recyclage existantes ou en développement. Exigences de compostabilité et de biodégradation conformes aux normes de compostage industriel ou domestique, tout en maintenant les performances pendant la durée de conservation du produit Des options d'emballage réutilisables et rechargeables créent des systèmes d'emballage durables qui permettent de multiples cycles d'utilisation. Initiatives de réduction à la source et d'optimisation des dimensions minimisant l'utilisation des matériaux tout en maintenant la fonction protectrice et l'attrait pour le consommateur Conception facilitant le démontage et la séparation des matériaux, permettant ainsi une séparation efficace des différents matériaux en vue de leur recyclage ou de leur compostage. Ces considérations nécessitent une collaboration tout au long de la chaîne d'approvisionnement afin de garantir que les conceptions d'emballages durables soient compatibles avec les infrastructures et les capacités de fin de vie disponibles. Innovations en matière de matériaux durables Le développement de matériaux d'emballage durables continue de progresser rapidement, avec de nouvelles solutions qui remédient aux limitations de performance traditionnelles tout en offrant des avantages environnementaux. La compréhension de ces innovations permet de faire un choix éclairé des matériaux qui concilient durabilité et fonctionnalité. Matériaux biosourcés et renouvelables Les polymères d'origine végétale, dérivés de matières premières renouvelables telles que le maïs, la canne à sucre et la cellulose, offrent des alternatives aux plastiques à base de pétrole tout en conservant les propriétés essentielles de l'emballage. Ces matériaux peuvent être conçus pour offrir les caractéristiques de barrière et mécaniques spécifiques requises pour les applications d'emballage alimentaire. Les revêtements barrières renouvelables, élaborés à partir de matériaux naturels tels que les protéines, les polysaccharides et les lipides, offrent des alternatives durables aux films barrières synthétiques. Ces revêtements peuvent être appliqués sur du papier ou d'autres supports durables pour créer des emballages barrières efficaces. Les polymères biodégradables qui se décomposent dans des conditions environnementales spécifiques offrent des avantages en fin de vie tout en maintenant leurs performances pendant la durée de conservation du produit. Ces matériaux nécessitent une sélection rigoureuse en fonction des exigences de l'application et des infrastructures de compostage disponibles. Les additifs biosourcés, notamment les antioxydants naturels, les antimicrobiens et les protecteurs UV, améliorent les performances des emballages tout en soutenant les objectifs de développement durable grâce à un approvisionnement renouvelable et à une utilisation réduite de produits chimiques de synthèse. Contenu recyclé et matériaux circulaires L'incorporation de contenu recyclé post-consommation réduit la demande en matières vierges tout en soutenant les principes de l'économie circulaire. Les technologies de recyclage avancées permettent d'atteindre des niveaux de contenu recyclé plus élevés tout en maintenant la conformité aux normes de sécurité alimentaire grâce à une élimination efficace des contaminants. Les procédés de recyclage chimique décomposent les déchets plastiques en composants moléculaires qui peuvent être transformés en nouveaux matériaux d'emballage aux propriétés équivalentes à celles des matériaux vierges. Ces technologies permettent une véritable circularité pour les matériaux d'emballage qui étaient auparavant difficiles à recycler. Les systèmes en boucle fermée au sein de chaînes d'approvisionnement spécifiques permettent de collecter, de traiter et de réutiliser les matériaux d'emballage dans des systèmes contrôlés qui garantissent la qualité et la sécurité. Ces systèmes optimisent l'utilisation des matériaux tout en minimisant l'impact environnemental. Les produits en fibres recyclées, notamment la pâte moulée et le carton recyclé, offrent des alternatives durables pour les emballages secondaires et les applications de protection, tout en utilisant les flux de déchets existants. Considérations relatives à l'équipement pour un emballage durable Les équipements d'emballage modernes doivent s'adapter pour traiter des matériaux durables qui présentent souvent des propriétés différentes de celles des films et supports d'emballage traditionnels. Ces adaptations permettent la mise en œuvre réussie de solutions durables sans compromettre l'efficacité opérationnelle. Les systèmes d'emballage avancés intègrent des fonctionnalités qui optimisent les performances grâce à des matériaux durables, tout en maintenant la rapidité et la fiabilité essentielles aux opérations commerciales. Cette flexibilité des équipements permet aux fabricants d'adopter des solutions durables sans investissements de capitaux importants. Adaptations en matière de manutention et de traitement des matériaux Les matériaux durables nécessitent souvent des procédures de manutention modifiées en raison de leurs propriétés mécaniques différentes, de leur sensibilité à la température ou de leurs caractéristiques de traitement. L'équipement doit comporter des commandes réglables permettant de s'adapter à ces variations tout en maintenant des performances constantes. Les systèmes de contrôle de la tension des films doivent s'adapter aux propriétés variables des matériaux, notamment leurs caractéristiques d'étirement, leur résistance à la déchirure et leur sensibilité à la température. Ces adaptations garantissent une formation optimale de l'emballage tout en évitant le gaspillage ou l'endommagement des matériaux. Des ajustements des technologies d'étanchéité peuvent être nécessaires pour les matériaux durables présentant des caractéristiques de fusion, une sensibilité à la chaleur ou des propriétés d'adhérence différentes. Les systèmes d'étanchéité avancés permettent un contrôle précis de la température, de la pression et du temps afin d'optimiser les performances avec divers matériaux. Les mesures de contrôle de l'électricité statique deviennent particulièrement importantes avec certains matériaux durables qui peuvent présenter des propriétés électriques différentes de celles des films d'emballage traditionnels. Un contrôle efficace de l'électricité statique assure une manutention fluide des matériaux et une formation d'emballage homogène. Efficacité énergétique et optimisation des processus La conception d'équipements économes en énergie réduit l'impact environnemental des opérations d'emballage tout en soutenant les objectifs de développement durable. Les systèmes d'emballage modernes intègrent des fonctionnalités telles que des variateurs de fréquence, la récupération de chaleur et des systèmes de chauffage optimisés qui minimisent la consommation d'énergie. L'optimisation des processus grâce à des systèmes de contrôle et de surveillance avancés permet de réduire les déchets tout en améliorant l'efficacité. Ces systèmes ajustent automatiquement leurs paramètres de fonctionnement afin de maintenir des performances optimales tout en minimisant la consommation de matériaux et d'énergie. Les capacités de maintenance prédictive réduisent les temps d'arrêt des équipements tout en prolongeant leur durée de vie grâce à une planification proactive de la maintenance. Cette approche permet de réduire l'impact environnemental du remplacement des équipements tout en maintenant la fiabilité opérationnelle. La conception modulaire des équipements permet des mises à niveau et des améliorations sans remplacement complet de l'équipement, favorisant ainsi une gestion durable du cycle de vie des équipements tout en permettant l'adoption de nouvelles technologies et capacités. Stratégies de mise en œuvre et meilleures pratiques La mise en œuvre réussie de solutions d'emballage durables nécessite des approches systématiques qui prennent en compte les aspects techniques, opérationnels et commerciaux. Ces stratégies garantissent que les initiatives de développement durable atteignent les objectifs visés tout en maintenant la performance de l'entreprise. La mise en œuvre progressive permet une transition graduelle vers des solutions durables tout en gérant les risques et en tirant des enseignements des premières expériences. Cette approche permet d'optimiser les processus et les procédures avant leur mise en œuvre à grande échelle. La collaboration avec les fournisseurs garantit que les matériaux durables répondent aux exigences de qualité et de performance tout en assurant un approvisionnement fiable et un soutien technique. Des relations solides avec les fournisseurs permettent une mise en œuvre réussie et une amélioration continue des solutions durables. L'analyse du cycle de vie fournit une évaluation complète des impacts environnementaux tout au long du cycle de vie de l'emballage, depuis la production des matières premières jusqu'à la gestion en fin de vie. Cette évaluation permet une prise de décision éclairée et une optimisation des avantages environnementaux. LaisserBW Packaging Nous vous aidons à optimiser vos solutions d'emballage durable. Nous comprenons la complexité de concilier développement durable, sécurité alimentaire et exigences opérationnelles. La conception de nos équipements favorise les initiatives d'emballage durable tout en garantissant les performances et la fiabilité essentielles aux applications d'emballage alimentaire. Contactez nos spécialistes en emballage durable pour découvrir nos technologies d'emballage avancées qui peuvent soutenir vos objectifs de développement durable tout en garantissant la sécurité alimentaire et l'excellence opérationnelle.

20 novembre 2025

BW PackagingNous avons aidé d'innombrables entreprises à passer à des équipements d'emballage automatisés, et les avantages financiers dépassent systématiquement les attentes. Comprendre l'analyse de coûts complète entre les systèmes manuels et automatisés est essentiel pour prendre des décisions éclairées qui ont un impact à la fois sur la rentabilité immédiate et sur le potentiel de croissance à long terme. Le véritable coût des opérations d'emballage manuelles Les opérations d'emballage manuel engendrent de nombreux coûts qui vont bien au-delà du salaire horaire de base. Lors d'une analyse approfondie, de nombreuses entreprises découvrent que leurs opérations manuelles sont beaucoup plus coûteuses qu'il n'y paraissait au premier abord. Ces coûts s'accumulent au fil du temps, créant des vulnérabilités opérationnelles susceptibles d'affecter la continuité des activités et le potentiel de croissance. Pour appréhender pleinement l'étendue des coûts liés à l'emballage manuel, il est nécessaire d'examiner à la fois les dépenses directes et les coûts cachés qui ne sont pas immédiatement évidents, mais qui ont un impact significatif sur la rentabilité globale. Ces dépenses augmentent souvent avec le temps en raison de l'inflation salariale, de la hausse des coûts des avantages sociaux et des exigences réglementaires croissantes. Coûts directs de la main-d'œuvre et facteurs de productivité La main-d'œuvre directe représente la composante la plus visible des coûts d'emballage manuel, mais même ces dépenses évidentes sont souvent sous-estimées. Les salaires horaires doivent être complétés par des ensembles d'avantages sociaux complets qui augmentent considérablement le coût salarial de base. Ces avantages comprennent l'assurance maladie, les cotisations de retraite, l'indemnisation des accidents du travail, l'assurance chômage et les congés payés. Les coûts des heures supplémentaires peuvent avoir un impact significatif sur les opérations manuelles, notamment pendant les périodes de pointe de production ou lorsqu'il s'agit de respecter des délais de livraison serrés. Les opérations d'emballage manuel nécessitent souvent des heures supplémentaires pour compenser les limitations de productivité, avec des taux de rémunération majorés qui peuvent doubler le coût horaire effectif des activités d'emballage. Les facteurs liés à la productivité humaine engendrent des coûts supplémentaires qui n'existent pas dans les systèmes automatisés. La fatigue des travailleurs entraîne une baisse de la productivité tout au long des quarts de travail, ce qui nuit aux résultats financiers de l'entreprise. Les problèmes de constance entraînent des variations de qualité et de vitesse d'emballage entre les opérateurs, voire même chez un même opérateur d'un quart de travail à l'autre. Les coûts de formation des nouveaux employés représentent un investissement important, notamment dans les secteurs où le taux de rotation du personnel est élevé. La courbe d'apprentissage des opérations d'emballage manuelles peut s'étendre sur plusieurs semaines, période durant laquelle la productivité reste inférieure aux niveaux optimaux tandis que les coûts de formation s'accumulent. Coûts cachés des opérations manuelles Les coûts cachés des opérations d'emballage manuelles dépassent souvent les dépenses directes de main-d'œuvre et engendrent des pertes financières continues qui nuisent à la compétitivité. Voici quelques exemples courants : Les demandes d'indemnisation des travailleurs et les incidents liés à la sécurité qui augmentent les primes d'assurance et créent un risque potentiel de responsabilité civile Des incohérences de qualité entraînant des retouches et des plaintes de clients nuisent à la réputation de la marque et nécessitent un travail supplémentaire pour être résolues. Dommages aux produits dus à des erreurs de manutention, entraînant des pertes et une réduction des marges sur les produits concernés. Le temps perdu en pauses et en changements d'équipe entraîne des temps d'arrêt et réduit l'efficacité globale des équipements. Supervision et gestion nécessaires pour coordonner les opérations manuelles et maintenir les normes de qualité Les coûts cachés supplémentaires comprennent les besoins en espace des postes d'emballage manuels, qui nécessitent généralement plus d'espace au sol par unité de production que les systèmes automatisés. Les opérations manuelles engendrent également des coûts énergétiques plus élevés en raison des besoins en éclairage, chauffage et climatisation des zones de travail plus vastes. Analyse des investissements dans les équipements d'emballage automatisés Investir dans des équipements d'emballage automatisés nécessite une analyse approfondie des coûts initiaux et des avantages opérationnels à long terme. Bien que l'investissement initial soit conséquent, le calcul du coût total de possession révèle généralement des avantages financiers convaincants qui justifient l'investissement dans l'automatisation. Les systèmes d'emballage automatisés modernes offrent des fonctionnalités sophistiquées qui pallient les limites des opérations manuelles tout en assurant une évolutivité pour la croissance future. La clé d'un investissement réussi en matière d'automatisation réside dans la compréhension de la manière dont ces systèmes apportent de la valeur à travers de multiples dimensions opérationnelles. Considérations relatives à l'investissement initial en capital Le coût des équipements varie considérablement en fonction de la complexité du système, de la capacité de production et des exigences de personnalisation. Toutefois, ces coûts doivent être évalués au regard des avantages opérationnels totaux plutôt que d'être simplement comparés aux dépenses actuelles liées à l'exploitation manuelle. Les options de financement, notamment le leasing, les prêts d'équipement et les programmes de renouvellement technologique, peuvent aider à gérer les besoins initiaux de trésorerie tout en permettant des avantages opérationnels immédiats. Les frais d'installation comprennent les travaux électriques, les systèmes d'air comprimé, les installations de sécurité et l'intégration aux lignes de production existantes. Des modifications des installations peuvent être nécessaires, mais elles permettent souvent une utilisation plus efficace de l'espace par rapport aux opérations manuelles. Les coûts de formation et de démarrage doivent être pris en compte dans les calculs d'investissement initiaux, même s'il s'agit de dépenses ponctuelles qui génèrent rapidement des bénéfices grâce à une meilleure efficacité opérationnelle. La plupart des systèmes d'emballage automatisés atteignent leur pleine capacité opérationnelle quelques semaines après leur installation. Avantages en matière de coûts opérationnels Les équipements d'emballage automatisés offrent des avantages de coûts mesurables dans de multiples catégories opérationnelles. Ils comprennent : Réduction des coûts de main-d'œuvre et de la dépendance, ce qui élimine l'exposition à l'inflation salariale et réduit la vulnérabilité aux pénuries de main-d'œuvre. Amélioration de la constance et de la qualité des emballages , réduisant les réclamations des clients et soutenant les stratégies de prix premium. Augmentation de la vitesse et du débit de production permettant un rendement supérieur à partir de l'espace et des infrastructures existants. Des taux de gaspillage et de dommages matériels réduits améliorent les marges et diminuent l'impact environnemental. Des exigences de supervision allégées permettent à la direction de se concentrer sur les activités stratégiques plutôt que sur la supervision opérationnelle. Les systèmes consomment généralement moins d'énergie par unité conditionnée que l'ensemble des besoins des postes de travail manuels et de l'infrastructure associée. Comparaisons de productivité et d'efficacité Les avantages en matière de productivité des équipements d'emballage automatisés deviennent évidents lorsqu'on compare les performances opérationnelles réelles des systèmes manuels et automatisés. Ces comparaisons doivent tenir compte des conditions réelles, notamment des périodes de forte demande, de la disponibilité du personnel et des exigences de qualité. Les systèmes automatisés offrent des performances constantes, indépendamment de l'heure de la journée, des horaires de travail ou des facteurs saisonniers qui ont un impact significatif sur les opérations manuelles. Cette régularité permet une meilleure planification de la production et un service client amélioré grâce à des délais de livraison fiables. Analyse de la vitesse et du débit Les systèmes d'emballage automatisés fonctionnent généralement beaucoup plus rapidement que les opérations manuelles tout en maintenant une constance supérieure. Des performances optimales représentent un avantage significatif en période de forte demande. Les opérations manuelles sont limitées par des contraintes physiques, ce qui empêche un maintien des performances optimales, tandis que les systèmes automatisés maintiennent une vitesse constante quelle que soit la durée ou les pressions externes. L'efficacité des changements de production offre des avantages supplémentaires en termes de productivité, car les systèmes automatisés modernes peuvent effectuer des changements de produits en quelques minutes, contre jusqu'à une heure pour la reconfiguration manuelle des lignes. Indicateurs de qualité et de cohérence La constance de la qualité des emballages représente l'un des avantages les plus importants des systèmes automatisés. Les opérations manuelles entraînent intrinsèquement des variations dans la qualité du scellage, l'aspect de l'emballage et la précision dimensionnelle. Les systèmes automatisés éliminent la variabilité humaine tout en assurant une surveillance continue et des capacités de contrôle qualité. Les taux d'erreur dans les systèmes automatisés sont également beaucoup plus faibles que dans les opérations manuelles. Ces améliorations permettent de réduire les coûts de retouche, les réclamations des clients et les besoins en main-d'œuvre pour le contrôle qualité. Les fonctionnalités de traçabilité intégrées aux systèmes automatisés modernes fournissent des enregistrements de production détaillés qui facilitent les enquêtes qualité et le respect des exigences réglementaires. Évaluation de l'impact financier à long terme Les avantages financiers à long terme des équipements d'emballage automatisés vont bien au-delà des économies opérationnelles immédiates. Ces systèmes offrent des avantages stratégiques qui se cumulent au fil du temps, soutenant ainsi les objectifs de croissance de l'entreprise. Les coûts du cycle de vie des équipements favorisent l'automatisation lorsqu'elle est correctement entretenue. Les systèmes automatisés offrent des années de service productif avec des mises à niveau et une maintenance appropriées. Les opérations manuelles sont confrontées à une hausse continue des coûts en raison de l'inflation salariale et de l'augmentation des coûts liés aux avantages sociaux. Considérations relatives à l'évolutivité et à la croissance future Les systèmes d'emballage automatisés offrent une évolutivité intrinsèque, soutenant la croissance de l'entreprise sans augmentation proportionnelle des besoins en main-d'œuvre. Il est souvent possible d'accroître la capacité en optimisant la vitesse ou en prolongeant les heures de fonctionnement plutôt qu'en multipliant les équipements. Les stratégies de mise à niveau technologique garantissent que les systèmes automatisés restent adaptés à l'évolution des exigences du secteur et aux attentes des clients. Les équipements d'emballage modernes intègrent des options de mise à niveau qui prolongent leur durée de vie et permettent de maintenir un avantage concurrentiel. L'adaptabilité au marché représente un avantage crucial à long terme, car les systèmes automatisés peuvent être reconfigurés pour de nouveaux produits ou formats d'emballage plus efficacement que la reconstruction d'opérations manuelles. Prendre la bonne décision pour votre opération La décision de mettre en œuvre des équipements d'emballage automatisés nécessite une évaluation minutieuse des opérations actuelles, des objectifs de croissance et des pressions concurrentielles. Les entreprises qui tardent à automatiser leurs processus se retrouvent souvent de plus en plus désavantagées, leurs concurrents obtenant des avantages en termes de coûts et de qualité grâce à leurs investissements technologiques. Les considérations relatives au calendrier doivent tenir compte des conditions actuelles du marché, de la disponibilité des capitaux et des objectifs stratégiques. Cependant, les avantages financiers considérables de l'automatisation font que les retards coûtent souvent plus cher qu'une mise en œuvre immédiate. La planification de la mise en œuvre devrait inclure des approches progressives qui minimisent les perturbations opérationnelles tout en permettant des avantages immédiats. De nombreuses entreprises mettent en œuvre avec succès l'automatisation par étapes, ce qui permet l'apprentissage et l'optimisation avant le déploiement complet du système. Tirez le meilleur parti de votre équipement d'emballage automatisé ÀBW PackagingNous savons que chaque opération présente des exigences et des contraintes uniques. Notre équipe d'experts en emballage peut vous aider à élaborer une analyse de coûts complète, adaptée à votre situation et à vos objectifs. Nous assurons la mise en œuvre et un soutien continu pour garantir que votre investissement en automatisation génère les retours sur investissement escomptés. Vous souhaitez en savoir plus sur la façon dont nos équipements d'emballage automatisés peuvent transformer vos opérations ? Contactez dès aujourd'hui nos spécialistes de l'emballage pour planifier une discussion exploratoire sur vos besoins et découvrir les avantages potentiels pour votre entreprise.

18 novembre 2025

La conformité réglementaire dans la fabrication d'aliments pour animaux n'est plus ce qu'elle était. Ce qui était autrefois un ensemble de directives simples s'est transformé en un réseau complexe d'exigences qui touchent tous les aspects de votre opération de production. Les réglementations de la FDA et de l'ACIA exigent désormais une documentation exhaustive, des protocoles de test rigoureux, des contrôles préventifs et des systèmes de surveillance continue qui ont un impact significatif sur vos procédures opérationnelles et vos investissements. Oui, ces réglementations garantissent la sécurité des produits et préservent la confiance des consommateurs. Mais leur mise en œuvre engendre des coûts substantiels qui vont bien au-delà des dépenses évidentes comme les inspections et les formalités administratives. En tant que directeur d'usine, vous subissez au quotidien le véritable fardeau de la conformité. Vous gérez la tension constante entre le maintien de normes réglementaires strictes et la maîtrise des coûts. Les arrêts de production imprévus lors des inspections perturbent vos plannings. Les exigences en matière de documentation détournent votre personnel de tâches productives. Les équipements qui n'ont pas été conçus en tenant compte des exigences de conformité nécessitent des mises à niveau coûteuses ou des solutions de contournement. Et le risque omniprésent de non-conformité plane sur chaque décision – vous savez qu’une seule infraction pourrait déclencher des coûts en cascade, allant des arrêts de production à la perte de contrats clients. Dans cet article, nous allons mettre en lumière les impacts financiers souvent négligés de la conformité réglementaire, démontrer comment une sélection stratégique des équipements peut réduire considérablement ces coûts et fournir un cadre pour élaborer une stratégie axée sur la conformité qui transforme les exigences réglementaires d'un fardeau en un avantage concurrentiel. Comprendre les exigences de conformité de la FDA et de l'ACIA La Loi sur la modernisation de la sécurité alimentaire (FSMA) et les règlements de l'Agence canadienne d'inspection des aliments établissent des cadres complets qui régissent tous les aspects de la fabrication des aliments pour animaux, de la conception des installations à la distribution du produit final. Ces réglementations exigent des approches systématiques en matière d'analyse des risques, de contrôles préventifs et de documentation, qui ont un impact significatif sur vos procédures opérationnelles et vos exigences en matière d'équipement. La conception d'équipements conformes aux normes de la FDA est devenue essentielle pour maintenir l'accès au marché tout en minimisant les coûts de mise en conformité à long terme. De même, les systèmes de fabrication conformes à la réglementation constituent le fondement de programmes de conformité durables qui protègent à la fois la sécurité des produits et la rentabilité de l'entreprise. Voici le défi : les exigences de conformité continuent d’évoluer à mesure que les organismes de réglementation affinent leurs approches et développent leurs capacités de surveillance. Vous devez anticiper ces changements tout en concevant des systèmes de conformité flexibles, capables de s'adapter aux nouvelles exigences sans perturbations opérationnelles majeures ni investissements de capitaux importants. La complexité des exigences de conformité modernes nécessite des approches intégrées qui répondent simultanément à de multiples objectifs réglementaires, plutôt que de traiter chaque exigence comme une obligation isolée. Coûts directs de conformité que la plupart des entreprises suivent La compréhension des coûts directs de mise en conformité constitue le fondement d'une analyse complète des coûts et d'une planification budgétaire. Vous suivez probablement déjà des dépenses comme : Systèmes de documentation et d'archivage : Vous avez besoin de logiciels spécialisés, de formations pour le personnel et d'une maintenance continue pour mettre en œuvre et maintenir correctement ces systèmes. Programmes de formation et de certification du personnel : Votre personnel doit comprendre et respecter les exigences réglementaires en vigueur, ce qui implique des sessions de formation régulières et des renouvellements de certification. Inspections régulières des installations et des équipements : Vous effectuez des inspections avec des équipes internes et des auditeurs externes pour vérifier la conformité. Protocoles d'essais en laboratoire et d'assurance qualité : Vous vérifiez la sécurité des produits et leur conformité réglementaire grâce à des programmes de tests continus. Frais juridiques et de conseil : Vous avez besoin de conseils en matière de conformité, d'interprétation réglementaire et d'expertise en matière de réponse aux incidents, surtout lorsque des questions se posent. Ces coûts directs ne représentent que la partie visible de vos dépenses totales de mise en conformité. Les coûts cachés dépassent souvent de manière significative ces dépenses recensées. Une gestion efficace des coûts nécessite de comprendre les impacts directs et indirects de la conformité. L'impact financier caché de la non-conformité Les coûts indirects liés à la conformité réglementaire dépassent souvent les dépenses directes, tout en créant des perturbations opérationnelles qui s'aggravent avec le temps. Ces coûts cachés vous prennent souvent au dépourvu, entraînant des dépassements de budget et des difficultés opérationnelles qui persistent longtemps après la résolution des problèmes de conformité initiaux. Les incidents de non-conformité engendrent des coûts en cascade qui affectent simultanément de multiples domaines opérationnels, de la capacité de production aux relations avec les clients. La compréhension de ces impacts potentiels permet une planification proactive qui minimise les risques tout en optimisant les investissements en matière de conformité. Les limitations d'accès au marché représentent l'un des coûts cachés les plus importants. Les manquements en matière de conformité peuvent entraîner des blocages de produits, des refus d'expédition et des annulations de contrats clients dont les conséquences dépassent largement les dépenses directes de réparation. Coûts liés aux perturbations opérationnelles L'impact opérationnel des problèmes de conformité engendre des coûts cachés substantiels qui vont bien au-delà des dépenses de remédiation immédiates : Arrêts de production : Lorsque les inspections révèlent des défaillances, vous perdez de la capacité et manquez vos engagements de livraison pendant que vous résolvez les problèmes. Modifications des équipements d'urgence : Vous êtes contraint de procéder à des mises à niveau coûteuses pour remédier aux lacunes en matière de conformité, souvent dans des délais très courts qui font grimper les coûts. Frais de livraison express : Vous avez besoin rapidement de pièces de rechange conformes et de réparations d’urgence, ce qui implique de payer des frais de livraison premium. Heures supplémentaires : Les efforts de mise en conformité et de rattrapage de la production exigent que votre équipe travaille des heures supplémentaires à des taux majorés. Perte de capacité de production : Pendant les périodes d'actions correctives et de validation du système, vos lignes restent à l'arrêt ou fonctionnent à capacité réduite. Ces coûts liés aux perturbations dépassent souvent les dépenses directes de mise en conformité, tout en engendrant des inefficacités opérationnelles qui persistent au-delà des mesures correctives immédiates. La conception axée sur la conformité permet de prévenir ces perturbations coûteuses grâce à des approches d'ingénierie proactives. Comment la conception des équipements influe sur vos coûts de mise en conformité réglementaire Le choix de votre équipement détermine fondamentalement les coûts de conformité à long terme, en raison de caractéristiques de conception qui facilitent ou compliquent le respect des réglementations. Les équipements modernes, conçus en intégrant dès le départ les exigences de conformité, éliminent de nombreuses mises à niveau et modifications opérationnelles coûteuses généralement nécessaires avec les systèmes traditionnels. Les normes de construction sanitaire démontrent comment une conception appropriée des équipements permet de réduire les coûts de mise en conformité tout en améliorant l'efficacité opérationnelle et la qualité des produits. Ces principes de conception répondent aux exigences réglementaires par des solutions d'ingénierie plutôt que par des contournements procéduraux. L'investissement dans des équipements conformes aux normes offre des avantages économiques à long terme qui justifient des dépenses initiales plus élevées grâce à la réduction des coûts de conformité continus, à l'amélioration de l'efficacité opérationnelle et à l'élimination des mises à niveau et des modifications coûteuses. Comprendre comment la conception des équipements influe sur les coûts de conformité permet une prise de décision éclairée qui optimise à la fois vos besoins opérationnels immédiats et vos exigences réglementaires à long terme. Principes de conception sanitaire dans la fabrication des aliments pour animaux Une conception appropriée des équipements élimine les risques de non-conformité tout en réduisant vos coûts d'entretien et de nettoyage grâce à l'intégration de dispositifs sanitaires. Sa construction en acier inoxydable, ses surfaces lisses et ses points de nettoyage accessibles constituent des éléments de conception essentiels qui facilitent la conformité tout en minimisant la complexité opérationnelle. Les équipements dotés d'une conception sanitaire intégrée réduisent les besoins en main-d'œuvre pour le nettoyage et la désinfection tout en fournissant des résultats constants qui favorisent la conformité réglementaire. Ces caractéristiques de conception permettent également de prolonger la durée de vie des équipements et de réduire les coûts de maintenance grâce à une résistance à la corrosion et une durabilité accrues. Les principes de conception sanitaire doivent être intégrés à l'ensemble des systèmes d'équipement plutôt que d'être ajoutés en tant que modifications ultérieures. Cette approche globale garantit que tous les composants soutiennent les objectifs de conformité tout en maintenant l'efficacité opérationnelle. Des solutions technologiques pour réduire les coûts de conformité Les systèmes automatisés modernes, conçus en intégrant les exigences de conformité dès leur conception, réduisent considérablement vos dépenses réglementaires à long terme grâce à une meilleure cohérence, une documentation automatisée et des capacités de surveillance proactive. Ces solutions technologiques permettent de répondre aux exigences de conformité grâce à des approches systématiques plutôt qu'à des procédures manuelles sujettes aux erreurs et aux incohérences. Les fonctionnalités de conformité intégrées démontrent comment la conception des équipements peut éliminer de nombreux problèmes de conformité tout en améliorant l'efficacité opérationnelle. De même, la construction de matériaux de qualité alimentaire constitue le fondement de programmes de conformité durables qui minimisent les coûts récurrents. Les solutions technologiques doivent compléter vos procédures opérationnelles existantes tout en offrant des capacités améliorées qui simplifient la conformité et réduisent les coûts associés. L'accent devrait être mis sur les systèmes qui simplifient la conformité tout en améliorant vos performances opérationnelles globales. Documentation et traçabilité automatisées Les systèmes d'équipement modernes offrent des capacités de documentation complètes qui éliminent la tenue de registres manuelle tout en garantissant la cohérence et l'exactitude : Enregistrements de production en temps réel : Le système capture automatiquement tous les paramètres critiques, éliminant ainsi la saisie manuelle et les erreurs associées. Suivi automatisé des lots : L’identification des lots assure une traçabilité complète tout au long de la production, vous permettant ainsi de suivre rapidement chaque produit au cours de vos opérations. Documentation de contrôle qualité numérique : fini la saisie manuelle des données et les erreurs qui en découlent. Le système enregistre automatiquement les contrôles qualité. L’analyse des dangers et la maîtrise des points critiques (HACCP) intégrée est un système de gestion de la sécurité alimentaire reconnu mondialement qui identifie et contrôle les dangers potentiels lors de la production alimentaire. Source : Blog sur la santé et la sécurité au travail - Surveillance : Une surveillance continue avec des alertes immédiates permet de détecter les problèmes potentiels avant qu'ils ne deviennent des problèmes de conformité. Automatisation des rapports de conformité : Générez la documentation requise avec une intervention manuelle minimale, ce qui permettra à votre équipe d’économiser d’innombrables heures de travail administratif. Ces fonctionnalités automatisées permettent de réduire les besoins en main-d'œuvre tout en améliorant la qualité et la cohérence de la documentation. L'élimination des processus manuels réduit également le risque d'erreurs de conformité pouvant entraîner des mesures réglementaires ou des perturbations opérationnelles. Caractéristiques de conception préventives qui éliminent les risques de non-conformité Les caractéristiques de conception des équipements qui répondent de manière proactive aux exigences de conformité offrent des avantages économiques à long terme grâce à l'élimination des risques : Construction en acier inoxydable : prévient les risques de contamination et réduit les besoins de nettoyage par rapport aux matériaux traditionnels. Surfaces faciles à nettoyer : Réduit les besoins en main-d'œuvre pour le nettoyage tout en garantissant des résultats constants conformes aux normes réglementaires. Systèmes clos : Minimisent l'exposition environnementale et les risques de contamination en protégeant le produit tout au long du processus d'emballage. Cycles de nettoyage automatisés : Garantissent une désinfection constante sans intervention manuelle, éliminant ainsi les variations dans l’efficacité du nettoyage. Systèmes de sécurité intégrés : préviennent les erreurs de l’opérateur susceptibles d’entraîner des problèmes de conformité, protégeant ainsi vos employés et votre réputation réglementaire. Ces mesures préventives permettent de répondre aux exigences de conformité par le biais de solutions d'ingénierie plutôt que de contrôles procéduraux, offrant ainsi des approches plus fiables et plus rentables en matière de respect des réglementations. Le retour sur investissement des équipements conformes L'analyse financière démontre systématiquement qu'un investissement initial dans des équipements conformes aux normes permet de réaliser d'importantes économies à long terme par rapport à la modernisation des systèmes existants ou à la gestion de la conformité par des approches procédurales. Ces économies résultent de la réduction des besoins en main-d'œuvre, de l'élimination des coûts de rénovation et de l'amélioration de l'efficacité opérationnelle. Les programmes de maintien de la conformité prolongent ces avantages grâce à des services d'optimisation et d'assistance continus qui préservent l'efficacité de la conformité tout en prévenant les problèmes coûteux. L'assistance à la certification des opérateurs garantit que votre personnel peut utiliser efficacement les fonctionnalités de conformité tout en maintenant l'efficacité opérationnelle. Vos calculs de retour sur investissement doivent inclure à la fois les économies de coûts directes et les avantages indirects, notamment la réduction des risques, l'amélioration de l'efficacité opérationnelle et le renforcement du positionnement sur le marché grâce à un leadership avéré en matière de conformité. Réduction des coûts à long terme grâce à une sélection appropriée des équipements Choisir un équipement conforme aux normes permet d'éliminer les coûts de modification futurs et les perturbations opérationnelles, tout en fournissant des plateformes pour des capacités de conformité améliorées à mesure que les exigences évoluent. Cette approche tournée vers l'avenir permet d'éviter les coûteuses modernisations et modifications de systèmes qui affectent les opérations utilisant des équipements traditionnels. Le choix approprié des équipements offre également des avantages opérationnels, notamment une efficacité accrue, des besoins de maintenance réduits et une meilleure qualité des produits, qui justifient des investissements allant au-delà des simples considérations de conformité. Élaboration d'une stratégie opérationnelle axée sur la conformité Les programmes de conformité durables nécessitent des approches stratégiques qui intègrent les exigences réglementaires à votre planification opérationnelle, plutôt que de traiter la conformité comme un ensemble d'obligations distinctes. Cette intégration minimise les coûts tout en garantissant que les activités de conformité soutiennent vos objectifs opérationnels au lieu de les entraver. Les stratégies de conformité efficaces anticipent l'évolution de la réglementation tout en construisant des systèmes flexibles capables de s'adapter aux nouvelles exigences sans perturbations opérationnelles majeures. Cette approche proactive permet d'éviter les réponses réactives qui engendrent des coûts de mise en conformité excessifs. Les stratégies axées sur la conformité reconnaissent également que le respect des réglementations offre des avantages concurrentiels grâce à une meilleure discipline opérationnelle, une qualité de produit accrue et un engagement démontré envers les normes de sécurité qui soutiennent le positionnement sur le marché. Votre engagement en faveur de l'excellence en matière de conformité crée une culture organisationnelle qui considère les exigences réglementaires comme des opportunités d'amélioration opérationnelle plutôt que comme des obligations contraignantes qui augmentent les coûts sans apporter de valeur ajoutée. Réduisez les coûts de conformité grâce à des solutions intégrées Le respect efficace des réglementations dans la fabrication d'aliments pour animaux exige des équipements conçus dès le départ en intégrant les exigences de la FDA et de l'ACIA.BW Flexible SystemsThiele Systèmes d'ensachage : Nos Thiele Ces systèmes intègrent des principes de conception sanitaire, une construction en acier inoxydable et des fonctionnalités de documentation automatisées qui simplifient la conformité tout en améliorant l'efficacité. Les surfaces faciles à nettoyer et les stations de remplissage fermées minimisent les risques de contamination et réduisent les besoins en main-d'œuvre. Solutions de palettisation SYMACH : Les palettiseurs SYMACH assurent un empilage fiable et intègrent des fonctions de traçabilité permettant le suivi des lots et l’identification des lots de production. Fabriqués avec des matériaux de qualité alimentaire et dotés de points de nettoyage faciles d’accès, ils garantissent la conformité aux normes tout au long de votre production. Service et assistance complets : De l’évaluation initiale de la conformité à l’optimisation à long terme, nous collaborons avec vous pour développer des programmes de conformité qui vous confèrent un avantage concurrentiel, au-delà du simple respect des exigences minimales. Notre assistance à vie garantit la conformité continue de vos systèmes aux normes réglementaires en constante évolution. Contactez nos spécialistes de la conformité pour discuter de vos exigences réglementaires et découvrir comment nos solutions complètes peuvent vous aider à minimiser les coûts de la conformité réglementaire tout en améliorant vos performances opérationnelles et votre positionnement concurrentiel sur le marché de l'alimentation animale.

13 novembre 2025

Le débordement des palettes est l'un de ces problèmes qui semblent mineurs jusqu'à ce qu'il vous coûte des milliers de dollars en une seule journée. Lorsque les sacs d'aliments pour animaux dépassent les dimensions standard des palettes, l'instabilité qui en résulte déclenche une série de problèmes : produits endommagés, expéditions refusées, augmentation des coûts de transport et risques pour la sécurité. Ces défauts dimensionnels sur votre ligne de conditionnement entraînent des pertes financières importantes tout au long de la chaîne de distribution. En tant que directeur d'usine, vous connaissez parfaitement ces défis. Vous avez déjà ressenti cette déception lorsqu'un détaillant refuse une livraison entière en raison d'un surplus de stock. Vous avez dû faire face à la frustration liée aux demandes d'indemnisation pour dommages qui auraient pu être évitées. Vous ressentez la pression des équipes logistiques qui peinent à gérer des chargements instables qui ne rentrent pas correctement dans les camions. Et il y a aussi l'inquiétude constante concernant la sécurité des travailleurs lorsque votre équipe manipule des palettes endommagées. Il ne s'agit pas simplement de petits couacs opérationnels, mais de pertes de profit qui affectent vos résultats et vos relations avec vos clients. Dans cet article, nous examinerons les causes profondes du débordement des palettes spécifiques aux opérations d'alimentation animale, explorerons comment une technologie de palettisation avancée peut éliminer ces problèmes et fournirons des stratégies de contrôle de la qualité concrètes que vous pouvez mettre en œuvre immédiatement pour garantir que chaque palette quittant votre installation réponde aux spécifications dimensionnelles exactes. Comprendre le problème du débordement des palettes dans la fabrication d'aliments pour animaux Le débordement de la palette se produit lorsque les produits emballés dépassent les dimensions standard de la palette, généralement 48" x 40" en Amérique du Nord. Cela crée une instabilité structurelle et des complications opérationnelles tout au long de la chaîne d'approvisionnement. Dans les exploitations d'aliments pour animaux manipulant des sacs d'aliments de 50 livres et nécessitant un emballage en vrac, même un léger débordement peut entraîner des problèmes importants lors du transport, du stockage et de la manutention. La fabrication d'aliments pour animaux est confrontée à des défis spécifiques : des sacs de tailles variables, des produits denses et des exigences de production à haut volume qui nécessitent une conception précise des palettes pour maintenir l'efficacité opérationnelle. Des solutions d'emballage spécialisées répondent à ces exigences uniques grâce à des approches d'ingénierie conçues spécifiquement pour la manutention des produits agricoles. Voici ce qui rend le débordement particulièrement problématique : des variations dimensionnelles apparemment mineures s’accumulent tout au long des opérations d’empilement. Ce qui commence par une erreur d'un quart de pouce sur la première couche peut se traduire par un débordement de plusieurs pouces une fois que votre palette a atteint sa hauteur maximale. La fabrication de palettes de précision élimine ces erreurs cumulatives grâce à un contrôle systématique du positionnement et de la compression des sacs. Les coûts cachés d'une mauvaise construction de palettes L'impact financier des surplombs de palettes va bien au-delà des dommages immédiats causés aux produits. Cela crée des inefficacités opérationnelles qui se répercutent sur de multiples aspects de votre processus de distribution : Faiblesse structurelle : Le porte-à-faux réduit la résistance à la compression, augmentant considérablement le risque de dommages pendant le transport et le stockage. Les sacs placés sur les bords supportent des charges inégales et sont plus susceptibles de se déchirer ou d'éclater. Dommages aux produits : Les déplacements de chargement pendant le transport entraînent des plaintes de clients et des coûts de remplacement. Vous ne vous contentez pas de remplacer un produit endommagé ; vous payez également les frais de retour, le traitement des réclamations et vous risquez de perdre la confiance du client. Augmentation des coûts d'expédition : L'inefficacité de l'espace et les exigences de manutention spéciales pour les chargements non standard font grimper les coûts unitaires. Lorsque les palettes ne s'empilent pas efficacement, vous payez pour expédier de l'air au lieu de produits. Rejets des détaillants : Les retards de livraison et les pénalités nuisent aux relations avec les clients et ont un impact sur la trésorerie. Certains détaillants appliquent une politique de tolérance zéro en matière de problèmes dimensionnels, ce qui signifie qu'un chargement entier de camion peut être refusé au quai de chargement. Risques pour la sécurité : Le personnel d'entrepôt et de logistique est exposé à des risques accrus lors de la manipulation de charges instables et de matériaux en surplomb. Au-delà du coût humain, les accidents du travail font grimper les primes d'assurance et engendrent des risques de responsabilité civile. Ces coûts s'accumulent au fil du temps tout en créant des complications opérationnelles qui se répercutent sur l'ensemble de votre chaîne d'approvisionnement. La prévention exige des approches systématiques qui prennent en compte à la fois la construction immédiate des palettes et la cohérence opérationnelle à long terme. Comment le débordement des palettes affecte vos opérations de distribution d'aliments pour animaux Les effets en cascade du débordement des palettes commencent dès votre ligne d'emballage et se poursuivent à chaque étape du processus de distribution. Comprendre ces impacts vous aide à justifier les investissements dans les technologies et les procédures de prévention des surplombs. Les complications de distribution dues aux excédents affectent de nombreux acteurs tout au long de la chaîne d'approvisionnement, des transporteurs aux clients de détail, créant des difficultés relationnelles qui peuvent impacter la réussite à long terme de votre entreprise au-delà des coûts opérationnels immédiats. Complications liées au transport et à la logistique Le débordement des palettes crée des problèmes systémiques tout au long des opérations de distribution, ce qui aggrave vos coûts et la complexité de vos opérations : Réduction de l'efficacité du chargement des camions : L'utilisation de l'espace est compromise, ce qui augmente les coûts de transport par unité et limite l'optimisation du chargement. Au lieu de pouvoir charger 26 palettes par camion, vous n'en chargerez peut-être que 22, ce qui représente une augmentation de 15 % des coûts d'expédition. Augmentation des demandes d'indemnisation : Les transporteurs doivent faire face à l'instabilité du chargement et aux difficultés de manutention, ce qui entraîne une augmentation des demandes d'indemnisation que vous finissez par payer par le biais de tarifs plus élevés ou d'un remboursement direct. Exigences de manutention supplémentaires : Les centres de distribution ont besoin d'équipements spéciaux et d'un temps de traitement prolongé pour les chargements non standard. Cela se traduit souvent par des surtaxes et des retards qui impactent l'ensemble de votre calendrier de distribution. Rejets de chargement : Lorsque les transporteurs ou les destinataires rejettent des chargements, vous devez faire face à des opérations de repalettisation coûteuses et à des retards de livraison. Ces interventions d'urgence sont toujours plus coûteuses que de bien faire les choses du premier coup. Primes d'assurance plus élevées : L'augmentation des risques de dommages et de l'exposition à la responsabilité civile liés aux charges instables fait grimper vos coûts d'assurance année après année. Ces complications engendrent des défis opérationnels permanents qui nécessitent des solutions systématiques plutôt que des mesures correctives au cas par cas. Causes profondes du débordement des palettes dans les opérations d'alimentation animale Identifier les causes fondamentales du débordement des palettes permet de développer des solutions ciblées qui s'attaquent aux problèmes à la source, plutôt que de gérer constamment les symptômes. La plupart des problèmes de surproduction résultent de limitations d'équipement, d'incohérences de processus et de facteurs opérationnels qui peuvent être systématiquement traités grâce à des technologies et des procédures appropriées. Des dimensions de sacs constantes permettent d'éviter les débordements grâce à un contrôle précis de la formation et du scellage des emballages. Une technologie de positionnement précis garantit que même les sacs parfaitement formés sont positionnés avec exactitude pour une palettisation optimale. Comprendre les causes profondes nécessite une analyse systématique de l'ensemble de votre processus d'emballage, de la formation du sac à la compression finale de la palette, en identifiant chaque point où des variations dimensionnelles peuvent survenir et s'accumuler en problèmes de débordement. Les solutions efficaces s'attaquent simultanément à de multiples causes, plutôt que de se concentrer sur des facteurs individuels, afin de créer des approches globales qui garantissent une qualité constante des palettes quelles que soient les variables opérationnelles. Facteurs liés à l'équipement contribuant au surplomb Un équipement obsolète ou mal calibré crée les conditions fondamentales qui entraînent un débordement des palettes, ce qui provoque une formation irrégulière des sacs, un placement incorrect et un contrôle de compression inadéquat. Les systèmes de palettisation traditionnels manquent souvent de la précision requise pour une construction de palettes homogène, notamment lors de la manutention de produits denses comme les aliments pour animaux. Les opérations de palettisation manuelle engendrent intrinsèquement des variations dimensionnelles dues à l'incohérence humaine. Même vos meilleurs opérateurs ne peuvent égaler la précision des systèmes automatisés modernes, surtout lors des longs quarts de travail ou des périodes de forte activité. Les systèmes automatisés obsolètes peuvent manquer du contrôle et de la précision nécessaires à la construction de palettes compactes. L’usure des composants d’équipement — notamment les pinces, les convoyeurs et les systèmes de compression — contribue à des erreurs de positionnement qui s’accumulent et entraînent un débordement. Un scellage insuffisant des sacs crée des incohérences dimensionnelles qui affectent la géométrie d'empilage, tandis qu'un mauvais alignement du convoyeur peut introduire des erreurs de placement systématiques qui s'accumulent tout au long de la construction de la palette. Solutions technologiques avancées pour la prévention du débordement des palettes Les systèmes de palettisation automatisés modernes éliminent les surplombs grâce à une ingénierie de précision, des systèmes de contrôle avancés et un contrôle qualité intégré. Ces solutions technologiques s'attaquent systématiquement aux causes profondes plutôt que de tenter de gérer les problèmes résiduels par le seul biais de procédures opérationnelles. La technologie d'empilage de précision illustre comment des techniques d'ingénierie avancées permettent une construction parfaite des palettes grâce à un contrôle systématique de chaque aspect du processus d'empilage. L'intégration transparente du flux de travail entre le sac et la palette garantit que la formation du sac et la construction de la palette fonctionnent de concert pour optimiser la régularité dimensionnelle. Pour obtenir des résultats optimaux, les solutions technologiques doivent prendre en compte à la fois la précision du placement individuel des sacs et la compression globale des palettes. Cette approche globale garantit le maintien de la précision dimensionnelle tout au long du processus d'empilement. Les systèmes avancés offrent également des capacités de surveillance et de réglage en temps réel qui permettent de maintenir la qualité des palettes même en cas de variations normales des caractéristiques du produit et des conditions d'utilisation. Technologie de cages empilables SYMACH série Mach Les systèmes de palettisation de la série SYMACH Mach intègrent une technologie révolutionnaire de cages d'empilage qui élimine le débordement grâce à une compression et un confinement complets. Voici comment ça fonctionne : Compression sur quatre côtés : Une pression ascendante allant jusqu'à 4 000 livres garantit que tous les sacs restent à l'intérieur des limites de la palette. Il ne s'agit pas simplement d'exercer une pression vers le bas depuis le haut, mais de créer une compression uniforme de tous les côtés afin d'empêcher tout déplacement ou dépassement du bord du sac. Système de distribution par courroie télescopique : Assure un positionnement et une orientation constants du sac avant sa mise en place. Chaque sac arrive exactement à l'endroit prévu, éliminant ainsi la variabilité qui provoque des erreurs cumulatives. Tête de préhension à capteur : assure un positionnement précis grâce à des capacités de détection et de correction automatisées. Si un sac n'est pas correctement positionné, le système s'ajuste avant de le placer sur la palette. Cage d'empilage à plaque coulissante : Contient tous les mouvements des sacs pendant les opérations de compression et d'empilage. La cage fait office de barrière physique qui empêche tout surplomb de se produire. Cycles de compression automatisés : Crée des palettes parfaitement cubiques qui répondent à des spécifications dimensionnelles exactes. Chaque palette qui sort de votre chaîne de production est identique : aucune variation, aucun débordement, aucun problème. Cette approche intégrée prend en compte tous les facteurs contribuant au débordement tout en assurant la précision nécessaire à une qualité de palette constante, quelles que soient les variables de production. Systèmes intégrés de remplissage de sacs et de palettisation Pour éviter tout débordement, il est nécessaire de coordonner les systèmes de formation des sacs et de construction des palettes afin de garantir une constance dimensionnelle tout au long du processus d'emballage : Formation homogène des sacs : Réduit les variations dimensionnelles susceptibles d'affecter la géométrie d'empilage et la construction des palettes. Lorsque tous les sacs ont la même taille et la même forme, la constitution d'une palette parfaite devient beaucoup plus facile. Synchronisation du lâcher de sachets : assure un positionnement optimal et prévient les erreurs de placement. Le délai entre le relâchement du sac et l'engagement de la pince est contrôlé avec précision afin d'éliminer les variables. Systèmes d'orientation automatisés : Garantissent des schémas d'empilement uniformes qui optimisent l'utilisation de l'espace et le contrôle dimensionnel. Le système sait précisément comment chaque sac doit être orienté pour une stabilité maximale. Systèmes de surveillance en temps réel : Détectent et corrigent les erreurs de positionnement avant qu’elles ne créent un surplomb. Si quelque chose commence à dévier des spécifications, vous le savez immédiatement, et non pas après avoir construit dix palettes supplémentaires. Systèmes de vérification de la qualité : S'assurer que les spécifications des palettes sont respectées tout au long des cycles de production. Des contrôles automatisés confirment que chaque palette répond à vos exigences dimensionnelles avant son transfert vers l'entrepôt. Cette intégration systématique élimine les déconnexions entre la formation des sacs et la construction des palettes, qui contribuent souvent à des problèmes dimensionnels et à des problèmes de débordement. Meilleures pratiques opérationnelles pour la prévention des surplombs La prévention systématique des surplombs nécessite des procédures opérationnelles et des systèmes de contrôle de la qualité qui soutiennent les capacités de votre équipement tout en assurant une exécution constante quelles que soient les variables opérationnelles. Ces bonnes pratiques complètent les technologies de pointe tout en fournissant le cadre organisationnel nécessaire à une performance durable. Les options de formatage adaptables des sacs permettent une optimisation en fonction des caractéristiques des produits tout en garantissant la constance des dimensions. La formation des opérateurs assure que votre personnel comprenne son rôle dans la prévention des débordements et puisse appliquer les procédures de manière uniforme. Les procédures opérationnelles efficaces doivent tenir compte des variations normales des caractéristiques des produits, des conditions environnementales et des performances des équipements, tout en maintenant la précision dimensionnelle et les normes de qualité des palettes. Vos systèmes de contrôle qualité doivent fournir un retour d'information en temps réel permettant une action corrective immédiate en cas de détection de variations dimensionnelles, évitant ainsi les surépaisseurs avant que les palettes ne soient terminées. Systèmes de contrôle et de surveillance de la qualité Un contrôle qualité complet exige des protocoles d'inspection systématiques et des systèmes de mesure qui garantissent que les dimensions des palettes restent dans les tolérances acceptables tout au long des opérations de production. Ces systèmes doivent fournir des mesures objectives plutôt que des évaluations subjectives tout en permettant une correction rapide des écarts dimensionnels. Les systèmes de mesure automatisés permettent une évaluation cohérente et précise des dimensions des palettes, générant une documentation qui soutient la gestion de la qualité et répond aux exigences des clients. Les procédures d'inspection manuelle doivent compléter les systèmes automatisés tout en fournissant des capacités de vérification de secours. Les méthodes de contrôle statistique des processus permettent d'identifier les tendances et les schémas susceptibles d'indiquer des problèmes de surstockage en développement avant qu'ils ne deviennent des problèmes systématiques affectant plusieurs palettes. En repérant une tendance à un stade précoce, vous pouvez apporter des ajustements qui préviennent les problèmes plutôt que de les corriger une fois qu'ils sont survenus. Les avantages financiers de l'élimination du débordement des palettes Une analyse complète du retour sur investissement démontre des économies substantielles et des avantages opérationnels obtenus grâce à des technologies et des procédures de construction de palettes appropriées. Ces avantages comprennent une réduction directe des coûts grâce à l'élimination des dommages et à une efficacité accrue, ainsi que des avantages indirects grâce à une satisfaction client et une fiabilité opérationnelle améliorées. Les coûts d'investissement liés aux technologies de prévention des surplombs sont généralement rapidement amortis grâce aux économies directes réalisées sur les demandes d'indemnisation, les frais d'expédition et les inefficacités opérationnelles. Les avantages à long terme comprennent l'amélioration des relations avec la clientèle, une fiabilité opérationnelle accrue et des avantages concurrentiels grâce à une qualité supérieure des palettes. Le maintien de performances optimales grâce à un service et un soutien continus garantit que les avantages liés à la prévention des surplombs sont préservés tout au long du cycle de vie de l'équipement, tout en offrant des possibilités d'amélioration continue. Éliminez le débordement des palettes grâce à des solutions éprouvées La prévention du débordement des palettes nécessite une approche globale intégrant des technologies de pointe, des procédures opérationnelles systématiques et une gestion continue de la qualité. AtBW Flexible SystemsThiele Systèmes d'ensachage : Une formation régulière des sacs est la base de palettes parfaites. Thiele Les solutions d'ensachage permettent d'obtenir des poids de remplissage précis et des dimensions de sacs constantes, optimisant ainsi la géométrie d'empilage et éliminant les variations qui contribuent au débordement. Service et assistance complets : De l’évaluation initiale à l’optimisation continue, nous collaborons avec vous pour créer des systèmes de gestion de la qualité garantissant que chaque palette réponde aux spécifications exactes. Notre assistance à vie comprend la formation des opérateurs, la maintenance préventive et des programmes d’amélioration continue. Contactez nos experts en palettisation pour discuter de vos problèmes de qualité de palettes et découvrir comment nos solutions complètes peuvent éliminer les surépaisseurs tout en optimisant vos opérations de distribution pour une efficacité maximale et une satisfaction client optimale.

11 novembre 2025

BW PackagingNous avons pu constater à quel point un emballage adapté peut être crucial pour garantir des produits de boulangerie toujours frais et appétissants. Des pains artisanaux aux pâtisseries les plus délicates, la préservation de la texture, de la saveur et de la durée de conservation repose sur des techniques et des matériaux d'emballage précis. Ensuite, découvrez comment l'emballage flow pack contribue à préserver la fraîcheur des produits de boulangerie, à réduire les pertes et à satisfaire les attentes des consommateurs en matière de goût et de praticité. Découvrez ensuite comment des machines adaptées et des choix opérationnels judicieux peuvent transformer votre boulangerie en une ligne de production hautement efficace et de haute qualité. Comprendre les défis uniques liés à l'emballage des produits de boulangerie Les produits de boulangerie sont appréciés pour leur arôme, leur croûte et leur texture ; cependant, ces caractéristiques sont notoirement éphémères si elles sont exposées à l'air, à la chaleur ou aux variations d'humidité. Les produits fraîchement cuits peuvent perdre leur attrait en quelques heures s'ils ne sont pas correctement emballés et conservés. De petits trous d'épingle ou des joints mal alignés peuvent entraîner un dessèchement, un rancissement, voire le développement de moisissures. Face à des attentes des consommateurs plus élevées que jamais, l'emballage est devenu un élément de première ligne pour préserver l'expérience gustative haut de gamme que les clients recherchent. Au-delà de la simple préservation du produit, l'emballage influence fortement la perception de la marque. Les consommateurs associent souvent des produits de boulangerie bien présentés à un goût et une fraîcheur supérieurs. Des designs attrayants, une image de marque claire et des emballages refermables contribuent à différencier les offres sur un marché concurrentiel. Un emballage bien conçu peut prolonger la durée de conservation des produits, réduire les retours pour cause de péremption et renforcer la réputation d'une entreprise en matière de qualité constante. Les principes de base de la technologie d'emballage flowpack Le procédé d'emballage flow pack consiste à introduire les produits horizontalement dans une machine de formage qui les enveloppe dans un film puis scelle le dessus et les extrémités. Ce procédé continu est très efficace, ce qui le rend populaire pour les produits de boulangerie nécessitant une production rapide. Le collier de formage façonne le film en un tube, permettant le passage des objets, après quoi un joint à ailette ferme la face inférieure. Les soudures d'extrémité successives créent des emballages individuels à espacement régulier. Cette approche est particulièrement utile pour les produits de boulangerie car elle permet une manipulation délicate. Les pâtisseries fragiles ou les articles finement décorés peuvent être insérés sur les convoyeurs d'alimentation avec un minimum de secousses. Comparé à d'autres méthodes d'emballage, le flowpack réduit la friction et la compression, préservant ainsi la structure du produit. Choisir les bons matériaux d'emballage pour préserver la fraîcheur des produits de boulangerie L'un des principaux objectifs de l'emballage des produits de boulangerie est de protéger contre la pénétration d'oxygène et la perte d'humidité. L'oxygène accélère le rassissement, tandis qu'un excès d'humidité peut ramollir les surfaces croustillantes ou favoriser la prolifération microbienne. Les films multicouches dotés de barrières élevées contre l'oxygène et l'humidité ralentissent considérablement ces processus, contribuant ainsi à préserver la saveur du pain et des pâtisseries. Par exemple, les films en polypropylène sont fréquemment utilisés car ils allient transparence, scellabilité et propriétés de barrière modérées, établissant ainsi un équilibre entre coût et protection. Cependant, tous les produits n'ont pas besoin d'être totalement hermétiques. Certains produits de boulangerie bénéficient d'une légère aération pour éviter la condensation. Les matériaux spéciaux intégrant des micro-perforations ou des traitements antibuée permettent de maintenir un équilibre entre la protection des produits et la prévention d'une humidité excessive. Le choix du film dépend des exigences de durée de conservation du produit, de la texture souhaitée et du fait que le produit soit emballé immédiatement après la cuisson ou après refroidissement. Contrôle de l'atmosphère et scellage pour une durée de conservation optimale Emballage sous atmosphère modifiée L'emballage sous atmosphère modifiée (MAP) est une méthode d'emballage de produits dans des films polymères qui maintiennent une atmosphère modifiée spécifique au produit, comme des niveaux d'oxygène réduits et des niveaux de dioxyde de carbone élevés. Source : ScienceDirect.com (MAP) peut être intégré aux lignes d'enroulement de flux, remplaçant l'oxygène par des gaz comme l'azote ou le dioxyde de carbone. Cet environnement ralentit la croissance des moisissures et préserve la texture moelleuse, ce qui est particulièrement utile pour des produits comme les tortillas, les bagels ou les pâtisseries emballées vendues sur de longues périodes. Le processus de formage et de scellage de la machine doit être soigneusement synchronisé avec le rinçage au gaz afin de garantir une étanchéité correcte sous atmosphère modifiée. Même pour les produits n'utilisant pas de MAP, un contrôle précis de la température dans les mâchoires de scellage est essentiel. Si la température de scellage est trop basse, le film risque de ne pas fusionner complètement ; si elle est trop élevée, le film peut se dégrader ou se froisser, laissant apparaître des poches d’air. Trouver le bon équilibre garantit une étanchéité parfaite et fiable. Mise en place d'une ligne d'emballage flowpack pour les produits de boulangerie La réussite d'une ligne d'emballage flowpack repose avant tout sur la manière dont les articles sont acheminés sur le convoyeur. L'alignement des produits en file indienne, souvent à l'aide de guides d'alimentation ou de modules de regroupement de produits, évite les collisions et les chevauchements. Si un produit arrive mal aligné au poste d'emballage, le système peut se bloquer ou la soudure peut se former de manière irrégulière. La gestion de la chaleur résiduelle des produits fraîchement cuits est une autre préoccupation majeure. Les articles emballés qui sont encore légèrement chauds peuvent emprisonner la vapeur, ce qui les rend mous. L'installation de grilles de refroidissement ou de convoyeurs permettant la circulation de l'air ambiant contribue à réguler l'humidité. Dans les environnements à forte humidité, les déshumidificateurs placés près de la ligne d'emballage peuvent empêcher la condensation qui se forme autrement sur le film. Maintien de la qualité des produits lors d'opérations à grande vitesse Pour obtenir un débit élevé sans endommager les produits de boulangerie, il est nécessaire de trouver un juste équilibre entre la vitesse du convoyeur et la manipulation délicate. Une vitesse de convoyage trop élevée peut entraîner le heurt ou la chute des articles, surtout si la ligne d'emballage doit traiter des objets de formes ou de tailles variées. Des capteurs intelligents permettent de surveiller la position du produit et de détecter si une pâtisserie se met de travers. En cas de blocage imminent, le système peut se mettre en pause ou ralentir, évitant ainsi d'endommager le produit. Les systèmes d'inspection automatisés permettent de réduire encore davantage les erreurs. Un contrôle visuel ou de poids peut permettre de repérer tout colis ne présentant pas le scellé adéquat ou contenant un article non conforme. En retirant l'emballage défectueux avant qu'il ne poursuive son traitement, les boulangeries évitent d'expédier des marchandises endommagées. Considérations relatives au stockage et à la distribution Une fois scellés, les produits doivent rester dans un environnement qui préserve les propriétés de barrière de l'emballage choisi. Les fluctuations de température peuvent provoquer de la condensation, ce qui donne des produits de boulangerie détrempés ou sujets à la moisissure. Les entrepôts et les véhicules de transport équipés de systèmes de contrôle de la température ou de l'humidité contribuent à maintenir l'intégrité de l'environnement clos. Pour les pâtisseries délicates, même une brève exposition à une forte chaleur ou à un froid extrême peut en altérer la qualité. Un étiquetage et un codage appropriés contribuent également au maintien des normes de produits. L'impression des numéros de lot et des dates de péremption directement sur chaque article emballé sous film étirable garantit la traçabilité. En cas de problème de qualité, les numéros de lot permettent d'identifier rapidement la série de production. Cette transparence protège non seulement les consommateurs, mais elle inspire également confiance aux détaillants. Exploiter les données et l'analyse pour améliorer l'efficacité Les machines d'emballage flowpack modernes sont souvent équipées d'un logiciel intégré qui surveille des indicateurs de performance tels que la cadence d'emballage, la fréquence des temps d'arrêt et l'intégrité du scellage. Les opérateurs peuvent analyser ces données pour identifier les goulots d'étranglement récurrents, qu'il s'agisse d'un mauvais alignement du film ou d'un temps de refroidissement insuffisant. En procédant à des ajustements progressifs, comme une légère réduction de la vitesse de la ligne ou un réglage de la température des mâchoires de scellage, les responsables peuvent constater des améliorations immédiates de la régularité de la production. De plus, les données historiques révèlent des tendances qui ne sont pas forcément évidentes au quotidien dans l'usine. Si une augmentation soudaine du nombre de rejets est corrélée à un lot particulier de film, le service des achats peut enquêter sur les défauts potentiels du matériau. Si le débit chute à chaque fois qu'un certain produit est exécuté, la configuration de la ligne pourrait nécessiter un réglage fin. Meilleures pratiques en matière de formation et d'entretien des travailleurs Voici quelques étapes clés pour garantir des opérateurs bien formés et des performances fiables de l'emballeuse : Concentration sur les mécanismes de base des machines : les opérateurs doivent savoir comment charger correctement le film, régler la tension et contrôler la régularité du scellage. Une solide connaissance de ces principes fondamentaux réduit les erreurs et optimise la disponibilité. Assurer la formation continue et les mises à jour : des sessions régulières permettent au personnel expérimenté de se tenir au courant des nouveaux logiciels ou matériels. Les nouveaux employés apprennent plus vite grâce à une approche structurée, ce qui minimise les erreurs initiales et les temps d'arrêt. Utilisation des ressources pratiques et numériques : des démonstrations pratiques permettent aux travailleurs de perfectionner leurs compétences dans des situations réelles. Les manuels en ligne et les tutoriels vidéo renforcent les leçons et clarifient les techniques de dépannage. Effectuer des contrôles d'entretien réguliers : la planification du nettoyage, de la lubrification et des inspections des pièces permet d'éviter l'accumulation de résidus ou le désalignement des engrenages. La détection précoce des défauts mineurs permet d'éviter les pannes soudaines qui interrompent la production. Remplacez préventivement les pièces usées : le remplacement proactif des courroies ou des mâchoires de coupe assure le bon fonctionnement de la ligne de production. Cette approche permet d'éviter des réparations importantes et de préserver à la fois les investissements dans les machines et la qualité des produits. Ensemble, ces mesures permettent de maintenir une production stable et garantissent que les équipes de boulangerie puissent s'adapter sans difficulté aux fluctuations de la demande. Innovations potentielles à l'horizon Les matériaux d'emballage durables sont un enjeu de plus en plus important dans le secteur de la boulangerie. Des films compostables ou biodégradables sont en cours de développement, mais ils doivent encore assurer une barrière adéquate contre l'humidité et l'oxygène. Avec les progrès technologiques, nous pourrions voir apparaître de nouveaux matériaux hybrides qui se décomposent plus facilement dans les décharges tout en restant suffisamment robustes pour protéger les pâtisseries délicates. L'emballage intelligent est un autre domaine émergent, avec la possibilité d'utiliser des codes QR ou des capteurs intégrés permettant de suivre la fraîcheur du produit. Les consommateurs pouvaient scanner un code pour obtenir des informations sur les instructions de conservation, les ingrédients, ou même la date de fabrication du produit. Ces innovations s'inscrivent dans les grandes tendances de l'Internet des objets (IoT), où les données circulent de manière transparente de la production jusqu'à l'expérience du consommateur. Obtenez une fraîcheur optimale avecHayssen R300 ÀBW PackagingLe contrôle qualité est essentiel, et nous fournissons à nos clients les outils nécessaires pour y parvenir. ExplorezHayssen La machine d'emballage flowpack R300 est une solution haute performance conçue pour préserver la qualité des produits tout en optimisant la productivité. Ses systèmes de contrôle précis, ses mécanismes de scellage robustes et ses interfaces conviviales garantissent un emballage soigné et une protection optimale de chaque produit de boulangerie. Contactez-nous dès aujourd'hui et découvrez comment Hayssen R300 peut améliorer l'efficacité et la fraîcheur des produits de votre boulangerie.

5 novembre 2025

BW PackagingNous comprenons que les responsables de l'emballage subissent une pression croissante pour surmonter ces défis réglementaires tout en maintenant l'efficacité opérationnelle et la qualité des produits. La loi sur la modernisation de la sécurité alimentaire a fondamentalement transformé la manière dont les entreprises d'emballage doivent aborder la sécurité alimentaire, passant d'une conformité réactive à une prévention proactive. À mesure que nous avançons dans l'année 2025, les priorités de la FDA en matière d'application de la réglementation ont évolué pour se concentrer davantage sur la qualité de la documentation, l'efficacité du système et une mise en œuvre réelle plutôt que sur la simple conformité aux procédures. Mises à jour et modifications réglementaires de la FSMA pour 2025 L’environnement réglementaire continue d’évoluer avec de nouveaux documents d’orientation, des priorités d’application mises à jour et des procédures d’inspection améliorées qui affectent directement les opérations d’emballage. Ces changements témoignent de l'engagement de la FDA à renforcer la sécurité alimentaire grâce à une réglementation et une application plus efficaces. Les récentes mesures d'application de la loi ont mis en évidence des lacunes courantes en matière de conformité, fournissant ainsi des informations précieuses sur les attentes et les priorités de la FDA. Ces actions démontrent l'importance d'une documentation exhaustive, d'une mise en œuvre efficace et d'un suivi continu des systèmes de sécurité alimentaire. Les exigences en matière de vérification de la chaîne d'approvisionnement ont été renforcées, avec des attentes accrues concernant la surveillance et la documentation des fournisseurs. Les opérations d'emballage doivent désormais démontrer une vérification plus complète des fournisseurs de matériaux et des prestataires de services. Tendances en matière d'application de la loi et domaines prioritaires d'inspection Les priorités actuelles d'inspection de la FDA reflètent l'évolution des stratégies de contrôle qui mettent l'accent sur l'efficacité du système plutôt que sur le respect des procédures, notamment : Accentuation des programmes de surveillance environnementale, avec un examen plus approfondi des procédures d'échantillonnage et des mesures correctives. Renforcement du contrôle des procédures de nettoyage et de désinfection, y compris les études de validation et la vérification de leur efficacité. Examen approfondi des programmes de vérification des fournisseurs, axé sur les approches fondées sur les risques et la qualité de la documentation Examen plus approfondi de l'efficacité des mesures correctives, y compris l'analyse des causes profondes et la prévention des récidives Accent mis sur l'exactitude et l'exhaustivité de la tenue des registres, avec un examen détaillé des systèmes de documentation. Ces tendances en matière de contrôle exigent que les entreprises d'emballage veillent à ce que leurs programmes de conformité prennent en compte non seulement les exigences réglementaires, mais aussi l'évolution des attentes de la FDA en matière de qualité de mise en œuvre et d'efficacité du système. Exigences clés de la FSMA pour les opérations d'emballage Les exigences de la FSMA spécifiques aux opérations d'emballage couvrent de multiples domaines qui nécessitent une attention particulière et une mise en œuvre systématique. Comprendre ces exigences et leurs implications pratiques est essentiel pour assurer la conformité tout en favorisant l'efficacité opérationnelle. Contrôles préventifs et analyse des risques Une analyse complète des risques constitue le fondement de la conformité à la loi FSMA pour les opérations d'emballage. Cette analyse doit identifier les risques biologiques, chimiques et physiques potentiels susceptibles d'affecter la sécurité des produits lors des processus d'emballage. Les points de contrôle critiques dans les opérations d'emballage comprennent généralement les processus de scellage, la détection des métaux, la vérification de l'intégrité de l'emballage et les contrôles environnementaux. Ces points de contrôle nécessitent une surveillance systématique, des procédures documentées et une efficacité vérifiée par des études de validation. Des mesures de contrôle préventives doivent être conçues et mises en œuvre afin de minimiser ou de prévenir significativement les risques identifiés. Ces mesures nécessitent des procédures documentées, des systèmes de surveillance et des activités de vérification qui démontrent leur efficacité continue. Les exigences de validation garantissent que les contrôles préventifs sont capables d'atteindre leur objectif dans des conditions normales de fonctionnement. Cette validation doit être effectuée par des personnes qualifiées utilisant des méthodes scientifiques appropriées et une documentation adéquate. Vérification et traçabilité des fournisseurs Les programmes de vérification des fournisseurs doivent couvrir tous les matériaux et services susceptibles d'affecter la sécurité alimentaire dans les opérations d'emballage, tels que : Exigences de vérification des fournisseurs de matières premières et de matériaux d'emballage, y compris les évaluations des risques et les audits périodiques Documentation et tenue de registres pour les agréments des fournisseurs, avec des dossiers complets à l'appui des décisions de qualification Systèmes de traçabilité pour une réponse rapide aux incidents de sécurité alimentaire permettant une identification rapide des produits concernés Suivi des lots et identification des produits tout au long des processus d'emballage, avec une documentation claire du flux de matières L'intégration avec les systèmes de traçabilité en amont et en aval garantit une visibilité complète de la chaîne d'approvisionnement. Ces exigences nécessitent des systèmes sophistiqués capables de suivre les matériaux et les produits tout au long d'opérations d'emballage complexes, tout en maintenant la rapidité et l'efficacité nécessaires à la viabilité commerciale. Exigences en matière de documentation et de tenue de registres Les exigences en matière de documentation FSMA sont vastes et spécifiques, obligeant les entreprises d'emballage à tenir des registres complets démontrant la conformité continue et l'efficacité du système. Ces exigences vont au-delà de la tenue de registres traditionnelle et incluent les études de validation, les activités de vérification et la documentation relative aux mesures correctives. Documentation requise pour les opérations d'emballage Les plans de sécurité alimentaire doivent inclure des analyses de risques complètes, des descriptions des mesures de contrôle préventives, des procédures de surveillance et des activités de vérification spécifiques aux opérations d'emballage. Ces plans nécessitent un examen et une mise à jour réguliers afin de tenir compte des changements opérationnels et des évolutions réglementaires. Les enregistrements de surveillance doivent attester du respect des limites critiques établies et démontrer la mise en œuvre cohérente des contrôles préventifs. Ces enregistrements doivent être tenus à jour en temps réel et inclure tous les paramètres et observations pertinents. La documentation relative aux actions correctives doit inclure des descriptions détaillées des problèmes, des analyses des causes profondes, des mesures correctives mises en œuvre et une vérification de leur efficacité. Cette documentation présente des approches systématiques pour la résolution des problèmes et la prévention de leur récurrence. Les dossiers de formation doivent documenter la formation initiale, la formation continue et la vérification des compétences de tout le personnel impliqué dans les activités liées à la sécurité alimentaire. Ces documents doivent démontrer que le personnel comprend ses responsabilités et peut mettre en œuvre efficacement les procédures requises. Normes de conservation et d'accessibilité des documents Les exigences en matière de conservation des documents varient selon le type de document, mais nécessitent généralement une conservation pendant au moins deux ans, voire plus en fonction de la durée de conservation du produit et des réglementations spécifiques. Les documents électroniques doivent comporter des mesures de sauvegarde et de sécurité appropriées afin de garantir l'intégrité et la disponibilité des données. L'organisation des documents doit permettre une recherche rapide lors des inspections ou des audits. Les inspecteurs s'attendent à un accès immédiat aux documents pertinents, ce qui rend l'organisation et l'accessibilité essentielles à la réussite des audits. Les systèmes de contrôle de version doivent garantir que les procédures actuelles soient accessibles au personnel tout en conservant les archives historiques à des fins de démonstration de conformité. Ces systèmes doivent empêcher les modifications non autorisées tout en permettant les mises à jour et les révisions appropriées. Solutions technologiques pour la conformité à la FSMA Les équipements d'emballage modernes et les systèmes numériques offrent des avantages considérables en matière de conformité à la loi FSMA grâce à des capacités automatisées de surveillance, de documentation et de contrôle. Ces solutions technologiques peuvent améliorer la conformité tout en réduisant les efforts manuels et les risques d'erreurs. Les équipements d'emballage de pointe intègrent des fonctionnalités qui génèrent automatiquement des enregistrements de conformité et surveillent les points de contrôle critiques tout au long des opérations d'emballage. Cette automatisation allège la charge de documentation tout en améliorant la précision et la cohérence. Systèmes automatisés de surveillance et de documentation Les systèmes de surveillance intégrés suivent en permanence les paramètres critiques, notamment les températures, les pressions, les vitesses et autres facteurs qui affectent la sécurité alimentaire. Ces systèmes fournissent des alertes en temps réel lorsque les paramètres dépassent les limites acceptables, tout en documentant automatiquement la conformité. Les fonctions d'enregistrement des données permettent de capturer des informations complètes sur les opérations d'emballage, notamment les paramètres de production, les conditions d'alarme et les actions de l'opérateur. Ces données constituent une preuve précieuse de conformité tout en soutenant les activités d'enquête et d'amélioration. La génération automatique de rapports crée des rapports de conformité standardisés qui résument les indicateurs clés de performance et démontrent la conformité continue aux exigences de la FSMA. Ces rapports réduisent les efforts manuels tout en garantissant une documentation cohérente. Gestion des archives numériques et des données Les systèmes de gestion électronique des documents assurent le stockage et l'organisation centralisés des documents de conformité, tout en garantissant le contrôle des versions et la sécurité des accès. Ces systèmes améliorent l'accessibilité tout en réduisant les besoins de stockage et la charge administrative. Les capacités d'intégration permettent la coordination entre différents systèmes et bases de données, offrant une vue d'ensemble de l'état de conformité et des tendances de performance. Cette intégration permet une gestion de la conformité et une prise de décision plus efficaces. Les solutions basées sur le cloud offrent une conservation des données sécurisée et accessible, permettant des mises à jour en temps réel et un accès à distance tout en maintenant des mesures de sécurité et de sauvegarde appropriées. Ces solutions permettent d'améliorer la flexibilité tout en garantissant la protection des données. Exigences en matière de formation et de personnel La conformité à la loi FSMA dépend fortement des compétences du personnel et de sa compréhension des exigences en matière de sécurité alimentaire. Les programmes de formation doivent aborder à la fois les exigences techniques et la mise en œuvre pratique afin de garantir une conformité effective tout au long des opérations d'emballage. La formation continue reflète l'évolution constante de la réglementation en matière de sécurité alimentaire et la nécessité d'une amélioration continue des systèmes de conformité. L'efficacité de la formation influe directement sur les résultats en matière de conformité et sur la performance opérationnelle. Les programmes de formation complets doivent répondre aux exigences spécifiques à chaque rôle tout en assurant une sensibilisation générale aux principes de sécurité alimentaire et aux exigences de la FSMA. La documentation relative à la formation doit démontrer la compétence et la compréhension par le biais de tests ou de démonstrations pratiques. La formation des superviseurs et des gestionnaires doit inclure des responsabilités supplémentaires en matière de surveillance, de mesures correctives et de vérification de la conformité. Cette formation devrait aborder les exigences réglementaires ainsi que les difficultés pratiques de mise en œuvre. Pièges courants en matière de conformité et comment les éviter L'expérience acquise lors des inspections FSMA a permis d'identifier des problèmes de conformité courants qui peuvent être évités grâce à une préparation proactive et une mise en œuvre systématique. La compréhension de ces pièges permet aux opérations d'emballage de concentrer leur attention sur les zones à haut risque. Les problèmes de documentation représentent les problèmes de conformité les plus courants, notamment les dossiers incomplets, l'absence d'études de validation et une documentation insuffisante sur les mesures correctives. Ces problèmes peuvent être évités grâce à des procédures systématiques de tenue de registres et à des auto-audits réguliers. Des lacunes dans la mise en œuvre surviennent lorsque des procédures existent mais ne sont pas suivies de manière cohérente ou mises en œuvre efficacement. Ces lacunes peuvent être comblées grâce à la formation, au suivi et à la supervision de la direction, garantissant ainsi une exécution cohérente. Les problèmes de maintenance des systèmes comprennent des procédures obsolètes, un entretien inadéquat des équipements et une surveillance environnementale insuffisante. Un examen et une mise à jour réguliers des systèmes de conformité permettent d'éviter que ces problèmes ne se transforment en infractions. Préparation aux inspections FSMA de 2025 Les inspections de la FDA en 2025 mettent l'accent sur une évaluation complète de l'efficacité du système plutôt que sur la simple conformité aux procédures. La préparation doit porter à la fois sur la documentation et la mise en œuvre pratique afin de démontrer un véritable engagement envers la sécurité alimentaire. Les inspecteurs s'attendent notamment à un accès immédiat à la documentation pertinente, à un personnel compétent capable d'expliquer les systèmes et les procédures, et à la preuve d'une mise en œuvre cohérente tout au long des opérations. Pour répondre à ces attentes, il est nécessaire de procéder à une préparation systématique et de maintenir en permanence les systèmes de conformité. Les audits simulés offrent de précieuses opportunités de préparation permettant d'identifier les problèmes potentiels avant les inspections officielles. Ces audits doivent aborder tous les aspects de la conformité à la FSMA tout en simulant les conditions et procédures d'inspection réelles. La préparation du personnel comprend une formation sur les interactions avec les inspecteurs, la récupération des documents et les procédures de communication qui favorisent des résultats d'audit positifs. Un personnel bien préparé projette une image de confiance et de compétence qui favorise des résultats d'inspection favorables. Obtenez de l'aide pour tous vos besoins en matière de conformité à la loi FSMA ÀBW PackagingNous comprenons la complexité de la conformité à la loi FSMA et fournissons l'équipement et le soutien nécessaires pour aider les entreprises d'emballage à atteindre leurs objectifs réglementaires. Notre expertise en conception sanitaire et notre expérience en matière de conformité nous permettent d'accompagner la mise en œuvre complète de la loi FSMA et la gestion continue de cette conformité. Contactez nos spécialistes en conformité en matière de sécurité alimentaire pour vous assurer de respecter vos objectifs réglementaires et opérationnels.

20 octobre 2025

Thiele remplissage de sacs et Symach Les palettiseurs peuvent transformer votre efficacité opérationnelle tout en garantissant une qualité constante pour différents types d'aliments. Qui sommes-nous ?BW Flexible Systems Notre solution automatisée aide les fabricants d'aliments pour animaux à préserver l'intégrité de leurs produits tout en modernisant leurs opérations grâce à des solutions flexibles de remplissage, de scellage et de palettisation des sacs. Thiele ensachage et SymachLes solutions de palettisation sont reconnues pour leur efficacité, leur polyvalence, leur précision et leur facilité d'utilisation. Nous offrons à nos clients une formation, un service et un soutien à vie pour chaque solution vendue. L'élargissement du champ d'application des emballages pour aliments pour animaux L'alimentation animale a beaucoup évolué depuis les céréales de base ou les granulés standard. Les formules actuelles peuvent inclure des nutriments soigneusement équilibrés, des additifs médicamenteux ou des mélanges sur mesure pour des races spécifiques. Cette diversité croissante pousse les lignes de conditionnement à devenir plus flexibles et précises, garantissant que chaque sachet réponde exactement aux exigences nutritionnelles indiquées sur l'étiquette. Au-delà de l'élevage traditionnel Historiquement, le marché de l'alimentation animale était centré sur le bétail comme les bovins, les volailles et les porcs. Cependant, la demande d'aliments pour animaux de compagnie — notamment pour chiens et chats — a également connu une forte croissance, et d'autres marchés de niche sont en plein essor. Chaque segment possède ses propres caractéristiques de produit. Par exemple, un aliment pour bétail à base de gros granulés peut être plus tolérant lors du remplissage rapide des sacs, tandis que les régimes alimentaires spécialisés pour chiens peuvent utiliser des croquettes plus petites ou nécessiter une manipulation délicate pour éviter l'écrasement. De plus, certains aliments pour animaux de compagnie, notamment ceux contenant des ingrédients lyophilisés ou ayant une teneur élevée en matières grasses, peuvent compliquer le processus d'ensachage si les machines ne sont pas adaptées à ces propriétés. Les producteurs desservant plusieurs segments doivent gérer une large gamme de matières premières, allant des poudres et ingrédients broyés aux granulés plus denses. Cette diversité peut engendrer des difficultés pour les peseuses, les machines de scellage et les convoyeurs. Implications pour les lignes de conditionnement L'évolution vers des formules spécialisées et une gamme plus étendue d'options d'alimentation implique que les lignes de conditionnement doivent être suffisamment polyvalentes pour gérer de nombreuses tailles de sacs, matériaux et objectifs de remplissage. Par exemple, une gamme de produits conçue exclusivement pour des sacs en papier de 50 livres pourrait avoir des difficultés si l'entreprise lance une option de 20 livres en plastique laminé pour un aliment pour animaux de compagnie de niche. Une méthode d'emballage obsolète ou manuelle peut entraîner des temps d'arrêt, des poids incohérents, voire une contamination du produit lors du changement de référence produit. Dans le même temps, le contrôle réglementaire de l'étiquetage et de la sécurité des aliments pour animaux s'intensifie. Les étiquettes doivent afficher avec précision les ingrédients, les instructions d'utilisation et les données de lot à des fins de traçabilité. Si ces étiquettes sont mal apposées ou manquantes, les producteurs s'exposent à des poursuites judiciaires et à la méfiance des consommateurs. La solution réside souvent dans des équipements automatisés de remplissage de sacs avec étiquetage intégré, contrôle du poids et enregistrement des données pour garantir la précision. Pourquoi l'automatisation est essentielle dans le conditionnement des aliments pour animaux De nombreux fabricants d'aliments pour animaux s'appuient encore sur des processus à forte intensité de main-d'œuvre, où des équipes remplissent, pèsent et scellent manuellement les sacs. Bien que cette approche ait pu suffire il y a plusieurs décennies, le volume et la variété des besoins modernes en alimentation animale dépassent les capacités de traitement manuel. L'automatisation permet de répondre à ces pressions en améliorant la cohérence, en réduisant les coûts de main-d'œuvre et en raccourcissant les délais d'exécution. Cela permet également de contrôler la poussière, les déversements et les risques de contamination potentiels qui peuvent survenir lorsque les employés doivent manipuler des sacs ouverts de manière répétée. Les principaux avantages de l'automatisation sont les suivants : Réduction de la main-d'œuvre : Les systèmes automatisés réduisent la nécessité pour les opérateurs de soulever des charges lourdes et d'effectuer des tâches répétitives. Cela peut réduire les accidents du travail et libérer du personnel pour des activités à plus forte valeur ajoutée, telles que l'assurance qualité ou la supervision des machines. Pesage précis : Les systèmes de pesage et de remplissage de sacs modernes garantissent que chaque emballage atteint le poids net cible, éliminant ainsi les sous-remplissages et les sur-remplissages coûteux. Contrôle des poussières et des déversements : Les stations de remplissage fermées minimisent les pertes de produit et créent un espace de travail plus propre, ce qui est essentiel lors de la manipulation de matériaux fins ou potentiellement allergènes. Évolutivité : Les lignes automatisées peuvent être étendues avec des stations supplémentaires ou des modules de palettisation plus rapides à mesure que les besoins de production augmentent, sans qu'il soit nécessaire de remanier l'ensemble du système. Traçabilité améliorée : les contrôles numériques permettent de suivre les codes de lot, les dates d’emballage et les poids de remplissage, facilitant ainsi les audits ou les rappels de produits. Chacun de ces avantages contribue directement à une efficacité et une rentabilité accrues, notamment pour les grandes exploitations ou les exploitations multi-lignes traitant différents types d'aliments. Systèmes modernes de remplissage de sacs : un examen plus approfondi Au cœur de toute ligne d'alimentation automatisée se trouve la solution de remplissage de sacs elle-même. Les équipements actuels vont bien au-delà des simples vis sans fin ou des trémies à alimentation par gravité. Les ingénieurs ont mis au point des remplisseuses mécaniques, pneumatiques et hybrides de pointe, adaptées à la texture, à la densité et aux propriétés d'écoulement des différents produits d'alimentation. Mécanique vs. Méthodes de remplissage pneumatique Les systèmes mécaniques utilisent généralement la gravité ou des convoyeurs à bande pour acheminer le produit dans le sac, associés à des vannes ou des alimentateurs réglables pour contrôler le débit. Ces systèmes sont idéaux pour les granulés ou les grains à écoulement libre où le phénomène de pontage est minimal. À l'inverse, les remplisseuses pneumatiques utilisent de l'air comprimé pour déplacer des matériaux plus légers ou plus pulvérulents, qui peuvent être sujets à l'agglomération ou à la génération de poussière. Les systèmes pneumatiques peuvent réduire le phénomène de pontage, mais ils peuvent être plus lents pour les sacs de très grande taille. Le choix entre des systèmes mécaniques, pneumatiques ou hybrides, ou l'adoption d'une approche combinée, dépend des caractéristiques du produit. Par exemple, un producteur fabriquant principalement des granulés à haute densité pourrait préférer un remplisseur mécanique, tandis qu'un autre manipulant des poudres fines ou des particules légères pourrait opter pour un système pneumatique. L’objectif final reste le même : obtenir des poids de remplissage constants, minimiser les dommages causés au produit et assurer un fonctionnement sans poussière. Balances intégrées et contrôles de qualité Les remplisseuses de sacs modernes sont souvent équipées de balances intégrées, d'affichages de données en temps réel et de systèmes d'alarme pour l'assurance qualité. Le poids de chaque sac est mesuré avec précision avant le scellage, et s'il est hors des tolérances spécifiées, le système peut le diriger vers un poste de retouche. Cela permet non seulement de préserver l'intégrité de la marque, mais aussi de réduire les pertes dues aux bagages en surpoids. Une autre tendance émergente est l'intégration de la détection des métaux ou de l'inspection aux rayons X dans les lignes d'ensachage, afin d'éviter que des contaminants comme des éclats de métal ne se retrouvent piégés à l'intérieur. Certaines lignes comprennent également des systèmes de vision pour vérifier l'étiquetage correct et la fermeture des sacs. En intégrant ces contrôles directement dans l'étape d'emballage, les fabricants réduisent le risque d'expédier des produits défectueux, limitant ainsi les risques de rappels ou de plaintes de consommateurs. Conception d'un flux de travail efficace pour le conditionnement des aliments pour animaux Pour un bénéfice maximal, les solutions de remplissage de sacs doivent s'intégrer dans un environnement de production bien orchestré. Les étapes allant de la réception des matières premières à la palettisation finale doivent s'enchaîner de manière à garantir un débit élevé, un temps d'arrêt minimal et une qualité de produit constante. Les principales étapes de ce processus comprennent : Stockage avant traitement : Désigner des silos, des trémies ou des bacs pour stocker les ingrédients bruts. L’organisation de ces points de stockage peut réduire la contamination croisée et simplifier l’acheminement des produits. Pesage et mélange : Utilisez des stations de mélange dédiées ou des balances par lots pour assurer une distribution uniforme des ingrédients. Il est essentiel de préserver l'intégrité de la recette, car même des écarts mineurs peuvent altérer les performances de l'alimentation. Remplissage et scellage des sacs : Placez votre remplisseuse automatisée dans une zone contrôlée contre la poussière, surtout si vous manipulez des poudres fines. Les mécanismes de fermeture, comme la fermeture par pincement ou la fermeture cousue, dépendent du matériau du sac et de la densité du produit. Codage et étiquetage : Intégrer les codes de date, les numéros de lot et les éléments graphiques de la marque. Toute incohérence d'étiquetage peut entraîner des problèmes de conformité, c'est pourquoi on utilise souvent des stations d'impression ou d'application automatisées. Palettisation et expédition : Une fois scellés, les sacs sont acheminés vers une zone de palettisation où ils sont empilés pour le stockage ou le transport. Un empilage régulier limite les dommages pendant le transport. Ensemble, ces étapes créent une ligne de conditionnement cohérente qui transforme les matières premières en aliments pour animaux emballés proprement et étiquetés avec précision. Comment surmonter les pièges courants liés à l'emballage automatisé des aliments pour animaux Si l'automatisation simplifie les opérations, elle n'est pas sans défis. Identifier et atténuer les difficultés courantes peut faire toute la différence entre un déploiement sans accroc et des temps d'arrêt coûteux. Obstruction ou pontage Les aliments pour animaux, en particulier ceux à forte teneur en humidité ou contenant des particules fines, peuvent former des grumeaux dans les trémies, bloquant ainsi l'écoulement. Lorsque le flux de produit s'interrompt, la remplisseuse peut délivrer des poids irréguliers ou s'arrêter complètement. Les solutions comprennent l'installation d'agitateurs, de vibrateurs, de parois de trémie soigneusement inclinées, de mécanismes de pulsation ou de lames d'air pour éviter l'accumulation de matière. Contrôler l'humidité dans la zone de remplissage est également utile. Si l'environnement est trop humide, certains câbles peuvent adhérer aux surfaces métalliques, créant des obstructions partielles. Une zone d'emballage stable et climatisée réduit considérablement les incidents de pontage et maintient un débit constant. Problèmes d'intégrité des sacs Les différents matériaux utilisés pour les sacs, comme le polypropylène tissé, le papier et les plastiques laminés, présentent des résistances et des exigences d'étanchéité variables. Si la structure d'un sac n'est pas suffisamment robuste pour supporter le poids du produit, les risques de déchirures ou de perforations augmentent. Les opérateurs pourraient observer de petites déchirures près des coutures ou des coins, notamment lors du remplissage à grande vitesse. Un remplissage excessif ou une répartition inégale du produit peuvent également fragiliser le sac, entraînant la formation de grumeaux ou de renflements qui entravent la fermeture. Avant de choisir un matériau d'emballage, testez-le dans des conditions réalistes. Considérez son comportement en fonction du débit d'alimentation de la remplisseuse, de la texture du produit et du mécanisme de scellage choisi (cousu ou non). (scellé à chaud). Former votre équipe et entretenir votre équipement Les technologies d'automatisation offrent toute leur valeur lorsqu'elles sont exploitées et entretenues par un personnel bien formé. Les employés doivent comprendre les principes de base du remplissage des sacs, tels que l'étalonnage des peseuses, la reconnaissance des pontages et la réalisation d'arrêts d'urgence. Des formations de recyclage régulières permettent même aux membres expérimentés de l'équipe de rester informés des évolutions logicielles et des meilleures pratiques. L'entretien est tout aussi crucial. Surveillez les indicateurs de performance de chaque machine afin de repérer les tendances telles qu'une dérive progressive du poids de remplissage ou une augmentation des temps d'arrêt. Des mesures proactives, telles que le remplacement des courroies usées, la lubrification des pièces critiques et le nettoyage des zones poussiéreuses, peuvent prévenir les dysfonctionnements soudains. Idéalement, ces activités devraient être planifiées en fonction des périodes de faible production afin de minimiser les temps d'arrêt. Un aspect souvent négligé est la gestion des stocks de pièces détachées. Le stockage sur site des composants fréquemment remplacés (comme les capteurs ou les courroies de moteur) permet des échanges rapides plutôt que d'attendre des livraisons d'urgence. Pour les réparations plus importantes, nouer une relation solide avec votre fournisseur de machines s'avère payant en termes d'assistance rapide et de perturbations minimales. Optimisez vos opérations d'alimentation animale grâce à l'ensachage et à la palettisation automatisés. Avec la diversification du secteur de l'alimentation animale, un emballage efficace et fiable est devenu une nécessité concurrentielle. Des systèmes commeThiele or Symach nous proposons des solutions intégrées pour le remplissage de sacs et la palettisation, combinant une manipulation délicate des produits, un pesage de haute précision et un empilage robuste dans un flux de travail rationalisé. Lorsque vous travaillez avec BW Flexible SystemsVous bénéficiez ainsi de nos décennies d'expérience dans l'adaptation des technologies à vos formulations d'aliments spécifiques et à vos objectifs de production. Voici quelques-uns de nos systèmes qui peuvent vous aider à automatiser le conditionnement de vos aliments pour animaux :Thiele Système de remplissage de sacs Swinger : Thiele Swinger est un système de remplissage de sacs compact, semi-automatisé ou entièrement automatisé, qui aide les petites usines d'aliments pour animaux à passer d'une production manuelle à une production efficace et évolutive. Grâce à ses commandes intuitives, ses changements de format rapides et sa conception compacte, il est idéal pour les producteurs disposant d'un espace limité et dont la demande est croissante.Thiele Machine de remplissage de sacs OmniStar : Conçue pour la vitesse et la précision, la Thiele OmniStar remplit jusqu'à 20 sacs de taille moyenne à grande par minute, tout en minimisant les pertes et les temps d'arrêt. Son système de diagnostic intelligent, son système de rejet automatique et ses changements de format pilotés par code-barres en font une solution performante pour les producteurs prêts à augmenter leur production.Thiele Balance de pesage brut 6128 : La Thiele Le modèle 6128 assure un pesage précis et constant grâce à un système à deux étapes et une compensation automatique, garantissant ainsi la conformité de chaque sac à vos exigences. Rapide et facile à utiliser, il s'intègre parfaitement aux systèmes d'ensachage BWFS pour un flux de travail optimisé.Symach Solutions de palettisation : Symach Les palettiseurs existent en différentes vitesses et dimensions, offrant aux producteurs d'aliments pour animaux un large éventail d'options pour automatiser leur palettisation. Contactez-nous dès aujourd'hui pour découvrir comment ces systèmes modernes peuvent améliorer la productivité, la qualité et la rentabilité de l'ensemble de votre production d'aliments pour animaux.

28 août 2025

BW PackagingNous comprenons que les lignes de conditionnement doivent rester flexibles pour s'adapter à l'évolution des goûts des consommateurs, aux promotions saisonnières et aux lancements de produits rapides. Dans de nombreuses usines, le passage d'une référence produit à une autre peut prendre des heures, voire des jours, un temps pendant lequel les machines restent inactives et la production s'interrompt. Les dirigeants du secteur doivent comprendre l'importance des changements de production rapides, pourquoi ils sont essentiels à la fabrication moderne, et les meilleures pratiques spécifiques qui permettent de maintenir la qualité des produits sans sacrifier la vitesse de production. Voyez maintenant comment une planification intelligente, la formation du personnel et des choix stratégiques de machines peuvent transformer votre ligne d'emballage en un atout agile et générateur de profits. Pourquoi les changements rapides sont cruciaux Dans un marché hautement concurrentiel, la capacité à passer rapidement d'une gamme de produits à une autre peut distinguer les marques leaders de celles qui sont à la traîne. Les changements rapides réduisent les temps d'arrêt, vous permettant de produire plus de références en moins de temps et de réagir rapidement aux tendances du marché . S'adapter à l'expansion rapide des références Face à l'évolution de la demande des consommateurs, les marques lancent rapidement de nouvelles saveurs, des variantes saisonnières et des produits en édition limitée. Cette variété engendre la nécessité de changements de production, parfois plusieurs fois par jour. Si le passage d'un format de sac ou d'une exigence d'étiquetage à un autre s'avère complexe, vous risquez de rater des opportunités de marché privilégiées. À l'inverse, vous pourriez surproduire certains SKU pour éviter des changements fréquents, ce qui peut entraîner un gaspillage de stocks ou des produits périmés. Un processus de changement rapide et bien orchestré permet aux opérateurs de remplacer les films d'emballage, d'ajuster les températures de scellage et de reprogrammer les peseuses sans arrêt prolongé. Cette réactivité est essentielle pour respecter les délais serrés des détaillants, conquérir les marchés des achats impulsifs et garantir un approvisionnement constant en produits frais. Minimiser les temps d'arrêt Les temps d'arrêt nuisent à la rentabilité. Lorsque les machines ne fonctionnent pas, les coûts de main-d'œuvre, les frais généraux et les coûts d'équipement s'accumulent sans aucune compensation financière. Bien qu'aucune opération ne puisse éviter totalement les arrêts, les changements rapides visent à les rendre aussi brefs que possible. Au final, plus la transition est fluide, plus le débit global est élevé et plus les résultats financiers sont positifs. Il convient également de noter que des processus de changement de production mal conçus peuvent engendrer du stress chez les opérateurs, entraînant des erreurs telles que des paramètres de scellage incorrects ou un étiquetage erroné des emballages. En standardisant et en affinant chaque étape du changement, vous créez un environnement de travail plus calme et plus prévisible, propice à une production de haute qualité. Obstacles courants lors des changements de ligne Même les lignes de conditionnement les plus simples comportent de nombreuses machines et composants, comme des machines de formage-remplissage-scellage, des étiqueteuses, des peseuses et des convoyeurs, qui doivent tous être réalignés ou reconfigurés pour une nouvelle référence produit. Des incohérences ou des retards dans une seule station peuvent entraîner des temps d'arrêt prolongés. En l'absence d'une approche standardisée, les opérateurs peuvent improviser à chaque fois, ce qui peut entraîner des étapes manquées ou des détails négligés. Il est facile de perdre des vis, des outils et des pièces détachées, surtout s'ils ne sont pas rangés correctement. Voici quelques obstacles à surmonter lors des changements de production : Absence de procédures standardisées : En l'absence d'étapes documentées, le personnel s'appuie sur des connaissances tribales qui peuvent varier considérablement. Réglages machine inefficaces : si les paramètres de l’équipement doivent être réglés manuellement à chaque fois, de petites erreurs ou des conjectures peuvent engendrer des retards supplémentaires. Retards liés au nettoyage des équipements : Un nettoyage approfondi entre les références est souvent nécessaire, notamment en cas de problèmes d’allergènes ou d’hygiène, mais peut devenir un goulot d’étranglement s’il n’est pas bien planifié. Formation limitée des opérateurs : Si seulement un ou deux techniciens savent comment effectuer un changement de production, toute absence peut paralyser la ligne. Communication peu claire : L'absence de mises à jour en temps réel peut contraindre les opérateurs à rester immobiles, à attendre des instructions ou à rechercher les pièces nécessaires. En identifiant ces points faibles, les entreprises peuvent les traiter systématiquement grâce à des protocoles standardisés, une meilleure formation et des stratégies d'outillage adaptées. Meilleures pratiques pour des transitions plus rapides Un savant mélange de tactiques organisationnelles et d'optimisations mécaniques peut réduire considérablement les temps de changement de production. Voici quelques étapes et bonnes pratiques à suivre : Matériel de pré-scène : Avant la fin d'une production, rassemblez les nouveaux films d'emballage, les étiquettes et les composants du produit sur la ligne. Ainsi, les opérateurs n'ont pas à se démener pour localiser les articles au moment du changement. Mettre en œuvre des mécanismes de dégagement rapide : Réduire au minimum le nombre d'outils nécessaires aux réglages diminue les risques de tâtonnement ou de mauvais positionnement. Les pièces à fixation rapide ou à enclenchement permettent aux opérateurs de changer les tubes de formage, les mâchoires d'étanchéité ou les guides avec un minimum d'efforts. Utilisez des aides visuelles et des listes de contrôle : Des listes de contrôle détaillées éliminent la dépendance à la mémoire et les incohérences. Un grand guide plastifié placé près de chaque poste permet au personnel de rester sur la bonne voie et de s'assurer qu'aucune tâche essentielle n'est négligée. Personnel de Cross-Train : Si une seule personne sait comment régler la peseuse, toute absence ou tout retard à ce poste bloque toute la chaîne. La formation croisée de plusieurs opérateurs favorise la collaboration au sein de l'équipe, facilitant ainsi l'intervention du personnel et la prise en charge de chaque étape du processus. Tirer parti des commandes numériques : Les machines d'emballage modernes peuvent stocker plusieurs recettes ou ensembles de paramètres. En sélectionnant le programme approprié sur le panneau de commande, les opérateurs passent rapidement d'un produit à l'autre en termes de température de scellage, de poids de remplissage ou de disposition d'étiquetage. Chacune de ces tactiques, combinée à d'autres, permet une transition simplifiée qui non seulement réduit les temps d'arrêt, mais maintient également des normes de produit rigoureuses. Pourquoi la rapidité de changement de production ne rime pas avec qualité compromise L'une des principales préoccupations est que l'accélération des transitions puisse engendrer des erreurs, comme des emballages mal étiquetés ou un nettoyage incomplet entre les références. Pourtant, le respect systématique des bonnes pratiques mentionnées ci-dessus contribue effectivement à maintenir la qualité. Les processus standardisés réduisent les incertitudes, tandis que la pré-production garantit que tout est prêt avant l'arrêt de la chaîne. Maintenir la qualité grâce à des changements rapides Si la rapidité est primordiale, il est crucial de ne pas négliger la qualité du produit . Un changement rapide qui entraîne des emballages mal étiquetés ou mal scellés est contre-productif. Il conviendrait plutôt d'intégrer des contrôles de qualité au processus de transition afin de confirmer que chaque nouvelle production est conforme aux spécifications. Vérification de l'étanchéité et de la précision du remplissage Dès que la nouvelle pellicule est chargée, effectuez un court test. Inspectez les joints d'étanchéité dans des conditions réelles d'utilisation. Tirez légèrement sur le joint pour vous assurer qu'il ne se déchire pas, vérifiez l'absence de plis ou d'espaces et assurez-vous que les mâchoires du joint sont correctement alignées. Dans le même temps, des échantillons aléatoires seront pesés afin de confirmer la précision du remplissage. Si vous constatez des anomalies, corrigez-les immédiatement plutôt que d'attendre d'avoir produit un lot important de produits non conformes. Documenter les résultats Consignez par écrit le déroulement de chaque changement. Notez le temps nécessaire pour chaque étape, les problèmes rencontrés et les solutions apportées. Lors des cycles suivants, recherchez des schémas, car il se peut que la même pince provoque des retards ou que certaines tâches de nettoyage durent systématiquement plus longtemps que prévu. Planification et organisation des changements fréquents Même avec d'excellents systèmes en place, de multiples changements quotidiens peuvent tout de même mettre à rude épreuve le personnel et les ressources s'ils ne sont pas soigneusement planifiés. Dans la mesure du possible, regroupez les références similaires les unes à la suite des autres afin de réduire l'ampleur de chaque transition. Par exemple, si vous conditionnez des en-cas en formats de 8 onces, 12 onces et 16 onces, alignez les lots de production de manière à minimiser les ajustements nécessaires entre eux. Regroupez les gros travaux en fin ou en début de quart de travail, lorsque le nettoyage complet est plus pratique. De plus, il convient de considérer comment les horaires de travail postés influencent la réussite des changements d'équipe. Si les opérateurs savent qu'un changement va intervenir à mi-parcours d'un poste, ils peuvent se procurer de manière proactive de nouveaux matériaux et des bobines d'étiquettes. De même, une courte réunion quotidienne permet de faire le point sur le planning à venir, garantissant ainsi que tout le monde est sur la même longueur d'onde concernant les priorités. Cela favorise la responsabilisation et réduit les problèmes de communication. Rationalisez vos lignes de conditionnement pour une efficacité accrue Une stratégie de changement rapide bien exécutée peut faire plus que réduire les temps d'arrêt ; elle peut redynamiser tout un environnement de production. Lorsque les employés constatent que la direction valorise leur efficacité et leur fournit les outils adéquats, le moral s'améliore souvent, ce qui entraîne moins d'erreurs et une dynamique d'équipe plus harmonieuse. Que vous produisiez des confiseries, des boissons, des produits pharmaceutiques ou tout autre article dont l'emballage varie fréquemment, des changements rapides vous aident à rester compétitif sur un marché en constante évolution. En s'associant àBW PackagingVous pouvez explorer les fonctionnalités de nos machines, telles que le stockage des recettes, les systèmes de démontage rapide et les conceptions modulaires, qui facilitent naturellement les transitions. Nous proposons également des services de conseil en optimisation des processus, afin de garantir un positionnement logique de chaque poste et ainsi minimiser les temps de déplacement et les risques d'erreur. Contactez-nous dès aujourd'hui pour découvrir comment nous pouvons adapter nos solutions d'emballage avancées à vos besoins et transformer vos changements de format, souvent lents et sources d'erreurs, en une routine simplifiée et efficace.

20 août 2025

BW PackagingNous savons que les semences nécessitent une manipulation précise à chaque étape, de la récolte à l'emballage final. Au cours des dernières décennies, le secteur semencier a connu des transformations importantes, impulsées par les progrès de la génétique, les objectifs de développement durable et l'évolution des exigences des consommateurs. Dans cet article, nous explorerons les phases clés de l'évolution du conditionnement des semences, mettrons en lumière les défis spécifiques qu'elles posent et expliquerons comment les solutions modernes permettent de traiter une grande variété de semences en minimisant les pertes. Enfin, nous montrerons comment l'intégration des technologies de remplissage de sacs et de palettisation, telles que…ThieleouSymachCes systèmes peuvent aider les producteurs de semences à maintenir la viabilité et la traçabilité de leurs produits, et à améliorer leur rentabilité tout au long de la chaîne d'approvisionnement. Du travail manuel à la haute technologie Les premiers emballages de semences étaient une affaire simple, reposant sur des pelles manuelles, des estimations de poids basiques et des sacs rudimentaires. Avec un nombre réduit de variétés de semences commerciales sur le marché, les variations de poids ou de quantité étaient souvent tolérées, pourvu que les agriculteurs obtiennent un volume à peu près précis pour les semis. Cependant, à mesure que l'agriculture s'est développée, les limites de cette méthode approximative sont devenues plus évidentes, entraînant des problèmes tels que le risque de mauvais comptage des semences, une germination inégale et une réduction des rendements. Méthodes traditionnelles Dans les petites exploitations, les ouvriers agricoles utilisaient des pelles manuelles et des balances mécaniques pour répartir les graines dans des sacs de jute ou de papier. Cette approche a introduit des incohérences, car le rapport volume/poids pouvait varier en fonction de la taille des graines et de leur teneur en humidité. La manutention manuelle augmentait également le risque de contamination, surtout si les zones de stockage et les outils n'étaient pas nettoyés méticuleusement. Le contrôle de la qualité était minimal et la plupart des efforts se concentraient sur l'élimination des semences visiblement endommagées ou moisies. Le traitement des semences, lorsqu'il était effectué, était géré séparément, souvent sans protocoles standardisés ni pratiques d'étiquetage fiables. De ce fait, les premières semences commerciales proposées présentaient de grandes variations en termes de pureté et de performance de germination. Exigences modernes Au fil du temps, les producteurs de semences ont reconnu que la précision et la constance sont essentielles pour les agriculteurs. Un seul sac contenant un nombre de graines irrégulier peut perturber les calendriers de semis, gaspiller des surfaces cultivées ou réduire les rendements. L'emballage des semences d'aujourd'hui doit répondre à plusieurs exigences clés : Poids ou nombre exact : les producteurs s'attendent à ce que chaque sac contienne un nombre précis de graines, permettant un espacement précis entre les rangs et une densité de population contrôlée. Traçabilité détaillée : la pureté variétale, les données du lot et l’historique des traitements doivent être clairement indiqués pour des raisons de conformité et de confiance des clients. Protection de la viabilité : Les semences sont sensibles à l'humidité, aux températures extrêmes et aux manipulations brutales. L'emballage doit les protéger des menaces tout en préservant leur intégrité tout au long de la chaîne d'approvisionnement. Conception conviviale : Les opérations de plantation modernes bénéficient de caractéristiques telles que des becs verseurs faciles à utiliser, des fermetures refermables et des formats de sacs ergonomiques qui simplifient la manipulation sur le terrain. Défis uniques liés au conditionnement des semences Bien que les graines puissent paraître simples, elles varient considérablement en taille, en forme et en enveloppe. Certaines sont rondes et lisses (comme les pois), tandis que d'autres sont allongées et fragiles (comme les graines de fleurs). Cette diversité complique le conditionnement, notamment à grande échelle. Les facteurs environnementaux influencent fortement la viabilité des semences. Une forte humidité peut favoriser la prolifération de champignons ou provoquer une germination prématurée. À l'inverse, les environnements extrêmement secs peuvent fragiliser l'enveloppe des graines, réduisant ainsi les taux de réussite sur le terrain. Le moindre faux pas en matière d'emballage peut anéantir des mois d'efforts de sélection et de culture. Les principales difficultés rencontrées par les producteurs de semences sont les suivantes : Génération de poussière : De nombreuses graines laissent derrière elles, après le nettoyage, des particules ou des poudres fines qui peuvent obstruer les machines ou affecter les joints. Accumulation d'électricité statique : Les graines légères ou ressemblant à de la paille peuvent adhérer aux surfaces de la machine en raison de l'électricité statique, ce qui entraîne des remplissages inexacts ou un débit irrégulier. Sensibilité à l'humidité : L'humidité résiduelle peut réduire la durée de conservation et compromettre la germination si le produit n'est pas scellé avec des propriétés de barrière appropriées. Enrobage fragile des semences : une manipulation mécanique brutale peut fissurer les couches protectrices, réduisant ainsi les taux de levée. Exigences réglementaires en matière d'étiquetage : La plupart des régions exigent un étiquetage détaillé, incluant les taux de germination, les traitements chimiques et le statut OGM, ce qui complexifie le processus d'emballage. Relever ces défis est essentiel pour assurer une production de semences de haute qualité qui réponde aux normes légales et aux attentes des producteurs. Technologies modernes d'emballage pour les semences Face à l'évolution des exigences du marché, les producteurs de semences ont besoin de machines d'emballage spécialisées qui garantissent un remplissage précis, une étanchéité parfaite et des dommages minimaux. Les progrès réalisés en matière de pesage, de manutention des produits et de conception des contenants aident désormais les producteurs à gérer des semences de tailles et de textures variées sur une seule ligne de production. Pesage et comptage automatisés Les systèmes de pesage-remplissage sont idéaux pour les graines de taille moyenne à grande telles que le maïs, le tournesol ou le soja. Ces systèmes utilisent des capteurs de pesage pour mesurer précisément le poids des semences avant de les conditionner dans un sac ou une pochette une fois le poids cible atteint. Elles excellent dans les scénarios à grand volume, mais peuvent introduire de légères différences si la densité ou la forme des graines fluctue. En revanche, les compteurs de graines optiques ou mécaniques sont destinés aux graines plus petites et de plus grande valeur qui nécessitent une précision extrême (par exemple, les graines de légumes ou de fleurs). Ces systèmes utilisent des caméras ou des capteurs pour détecter chaque graine passant dans un canal étroit, et s'arrêtent une fois le nombre requis atteint. Bien que plus lentes, elles offrent une précision quasi parfaite, ce qui est essentiel pour les sachets de graines haut de gamme qui ne contiennent parfois que quelques centaines de graines. Choix des matériaux et de l'étanchéité Les graines sont souvent sensibles à l'humidité et aux températures extrêmes. Les matériaux d'emballage doivent offrir une protection robuste, en empêchant l'humidité de pénétrer tout en maintenant la sécheresse interne. Les films multicouches combinant des couches de polyéthylène, de polyester ou de feuille d'aluminium empêchent l'infiltration de gaz et de vapeur d'eau, prolongeant ainsi la durée de conservation. Les sachets refermables avec fermeture éclair ou bec verseur permettent une utilisation partielle sans exposer les graines restantes à l'environnement ambiant. Pour les emballages en vrac, où les sacs de semences peuvent peser de quelques kilogrammes à de grands conteneurs, le polypropylène tissé est largement utilisé pour sa résistance et sa durabilité. Cependant, une lamination ou des revêtements spéciaux peuvent être nécessaires pour améliorer leur résistance à l'eau. Les producteurs doivent trouver un équilibre entre le coût et la performance de la barrière, en tenant compte de facteurs tels que la distance de transport, les conditions de stockage et la valeur intrinsèque de la semence. Intégration de l'assurance qualité des semences dans les lignes de conditionnement Maintenir la viabilité et la pureté des semences ne se limite pas à un comptage ou à un pesage corrects ; il s'agit également de contrôler chaque étape de la production. Voici quelques étapes à suivre : Contrôle de l'humidité : Les graines doivent être séchées jusqu'à un taux d'humidité acceptable avant l'emballage. Cela empêche la formation de moisissures et la germination précoce. Traitement et enrobage des semences : L'application de fongicides, d'insecticides ou d'enrobages nutritifs peut améliorer les taux de germination, mais nécessite une application uniforme. Les enrobeuses automatisées font tourner les semences dans un environnement contrôlé, assurant ainsi une couverture uniforme. Suivi précis des lots : Chaque lot reçoit un numéro de lot unique, qui le relie à sa lignée génétique et à son historique de traitement. Ces données sont essentielles pour les rappels de produits ou les demandes de renseignements des producteurs. Inspection automatisée : Les systèmes de vision peuvent détecter les graines cassées, les variations de couleur ou les corps étrangers. Les graines endommagées sont éliminées afin de préserver la qualité globale. Vérification finale du sceau : Garantit que le sac ou la pochette est parfaitement hermétique, préservant ainsi la sécheresse. Ces systèmes peuvent mesurer la pression des scellés ou effectuer des tests d'étanchéité, empêchant ainsi l'expédition de colis endommagés. Si une étape échoue, les tâches en aval ne peuvent pas compenser cette défaillance. En alignant les contrôles qualité sur les opérations d'emballage, les producteurs de semences améliorent la constance et la traçabilité. Considérations relatives au stockage et à la distribution Après conditionnement, les semences peuvent passer des semaines, voire des mois, en stockage, en transport ou exposées en magasin. Même de légères fluctuations de température ou d'humidité peuvent réduire les taux de germination. Des conditions de stockage appropriées, des matériaux d'emballage adaptés et des stratégies de palettisation efficaces fonctionnent de concert pour préserver la qualité des semences jusqu'à la saison des semis. Température et exposition à la lumière Une chaleur excessive peut dessécher les graines, épuisant leurs réserves et accélérant leur vieillissement. La lumière directe du soleil accélère ces effets, notamment pour les graines conditionnées dans des emballages transparents ou translucides. En règle générale, les semences préfèrent un stockage frais, sombre et sec, et de nombreuses installations adoptent des environnements climatisés qui maintiennent des niveaux d'humidité stables. En cas d'expédition internationale, les semences peuvent subir des délais de transport importants et variables selon les conditions. Des conteneurs spécialisés ou des unités frigorifiques permettent d'atténuer les variations de température, garantissant ainsi qu'une cargaison de maïs hybride coûteux ou de semences de gazon spécialisées parvienne à destination intacte. Palettisation pour sacs de semences en vrac Pour les grandes exploitations semencières, le conditionnement en vrac demeure essentiel, notamment pour les agriculteurs commerciaux qui sèment plusieurs hectares simultanément. La palettisation adéquate de ces sacs lourds est primordiale pour éviter les déplacements de charge et les dommages par compression aux semences situées au fond. Des schémas d'empilage standardisés, des supports d'angle et un emballage étirable renforcent la stabilité de la charge. La stabilité rigide de la charge est primordiale : une seule palette qui se renverse peut perforer plusieurs sacs, répandre des semences précieuses et risquer une contamination. En adaptant soigneusement les dimensions des palettes et la répartition du poids, les producteurs de semences réduisent les pertes pendant le transport et maintiennent des normes professionnelles lors des livraisons aux principaux clients du secteur agroalimentaire. Orientations futures en matière d'emballage des semences Le secteur des semences est prêt pour une innovation continue, au gré de l'évolution des forces du marché et des exigences réglementaires. Les producteurs adoptent de plus en plus des technologies de capteurs avancées, telles que des moniteurs d'humidité ou de niveau d'oxygène intégrés dans l'emballage, afin de recueillir des données en temps réel sur les micro-environnements des semences. Cette approche renforce la transparence, en informant les utilisateurs si un colis a conservé des conditions idéales tout au long de son stockage. Les films biodégradables suscitent également un intérêt croissant, reflétant une tendance plus large en faveur des emballages durables. Cependant, concilier respect de l'environnement et barrières adéquates à l'humidité et à l'oxygène reste un défi. Certaines entreprises expérimentent des stratifiés à base de plantes ou des solutions multicouches recyclables, mais ces solutions doivent subir des tests rigoureux pour s'assurer qu'elles ne compromettent pas la viabilité des semences ou ne se dégradent pas prématurément sur les étagères des entrepôts. On observe également une tendance croissante vers l'étiquetage intelligent, intégrant des codes QR ou des étiquettes de communication en champ proche (NFC). Les agriculteurs pourraient scanner un code pour accéder à des conseils de plantation, à des recommandations spécifiques à chaque variété ou pour suivre la traçabilité des lots. Face à la demande croissante des agriculteurs pour des outils plus interactifs, l'emballage des semences pourrait devenir un point de contact informatif, fusionnant les produits physiques et le soutien agronomique numérique. Innovez dans l'emballage de vos semences avecThiele Remplissage de sacs et Symach palettisation À mesure que la valeur des semences continue d'augmenter, les technologies liées à leur conditionnement doivent évoluer au même rythme.ThieleetSymachCes solutions allient la précision du remplissage des sacs à une manipulation délicate et à une palettisation stable, garantissant ainsi la protection des semences à chaque étape. Associés à une collecte de données robuste, ces systèmes assurent une traçabilité complète et des flux de travail efficaces. En partenariat avec BW Packaging Bénéficiez de plusieurs décennies d'expertise dans la conception de lignes adaptées aux défis spécifiques des producteurs de semences, qu'il s'agisse de céréales en vrac ou de variétés horticoles de grande valeur. Contactez-nous dès aujourd'hui pour découvrir comment nos solutions de remplissage et de palettisation avancées peuvent optimiser la viabilité des semences, réduire les pertes et vous donner un avantage concurrentiel.

5 août 2025

BW Flexible SystemsNous savons que préserver la fraîcheur et l'attrait des fruits et légumes exige un équilibre subtil entre technologie, pratiques de manipulation et stratégies d'emballage. Nous aborderons ensuite les principaux obstacles liés à l'emballage des produits frais, ainsi que les méthodes éprouvées pour prolonger leur durée de conservation et garantir leur sécurité alimentaire. Vous découvrirez pourquoi des matériaux spécialisés, un contrôle précis de l'atmosphère et des processus de production robustes sont essentiels pour répondre aux exigences élevées des consommateurs et des distributeurs. Maintenant, comprenez mieux commentHayssenUne ligne d'ensacheuses verticales de type VFFS (form-fill-seal) peut vous aider à relever ces défis et à vous forger une réputation de fournisseur de produits de qualité supérieure. Pourquoi les produits frais nécessitent un emballage spécialisé Les produits agricoles, comme les produits frais, sont par nature périssables. Contrairement aux produits à longue conservation, les fruits et légumes restent « vivants » après la récolte, continuant à respirer et à subir des changements biochimiques qui influencent leur goût, leur texture et leur durée de conservation. Par conséquent, même la plus petite erreur d'emballage peut accélérer la détérioration et dégrader le produit final. Taux de respiration naturelle Chaque produit, des légumes-feuilles aux fruits à noyau, consomme de l'oxygène et libère du dioxyde de carbone après la récolte. Ce processus métabolique se poursuit jusqu'à ce que le produit se gâte ou soit consommé, entraînant des changements clés tels que le développement de la saveur, des changements de couleur et la décomposition finale. Les matériaux et les conceptions d'emballage doivent tenir compte de cette respiration continue en permettant un certain degré d'échange gazeux, le cas échéant. Un emballage trop restrictif peut emprisonner un excès de CO2 et d'humidité, créant un environnement propice aux moisissures ou aux mauvais goûts. À l'inverse, un emballage trop aéré peut entraîner une déshydratation excessive et un flétrissement. L'équilibre entre ces forces opposées est un objectif fondamental pour quiconque cherche à prolonger la fraîcheur. En régulant l'apport d'oxygène et le dégagement de CO2, l'emballage peut ralentir efficacement le processus de maturation, donnant ainsi aux producteurs et aux détaillants plus de temps pour écouler leurs produits. L’obtention de cet équilibre délicat nécessite souvent des films spécialisés ou des techniques comme l’emballage sous atmosphère modifiée (MAP), que nous aborderons en détail plus tard. Sensibilité à la température et à l'humidité Outre la respiration, la qualité des produits est très sensible aux fluctuations de température et d'humidité. La plupart des fruits et légumes se développent mieux dans des conditions de chaîne du froid qui réduisent leur métabolisme, ralentissant ainsi leur détérioration. Cependant, des changements brusques de température, comme le déplacement d'articles d'un entrepôt réfrigéré vers un poste d'emballage chaud, peuvent provoquer de la condensation, entraînant la formation de moisissures ou un flétrissement accéléré. Un taux d'humidité élevé, bien que bénéfique pour prévenir la déshydratation, peut favoriser la prolifération bactérienne s'il n'est pas soigneusement contrôlé. Ces sensibilités environnementales impliquent que les lignes de conditionnement doivent être conçues en tenant compte des considérations climatiques. Le refroidissement des produits avant l'emballage, le maintien de niveaux d'humidité appropriés pendant le scellage et le retour rapide des produits en chambre froide peuvent chacun améliorer considérablement leur durée de conservation. Si la température et l'humidité ne sont pas surveillées de manière constante, même les solutions d'emballage les plus avancées peuvent s'avérer insuffisantes. Obstacles courants liés à l'emballage des produits frais Une multitude de problèmes peuvent survenir lors de la manipulation des emballages de produits frais, ce qui peut perturber les calendriers de production et entraîner des problèmes de qualité ou de sécurité. Une approche proactive et intégrée est essentielle pour relever ces défis de front. Voici quelques-uns des obstacles les plus fréquents : Durée de conservation limitée : La forte périssabilité exige des délais de rotation rapides, et un stockage prolongé peut entraîner un rétrécissement dû à la détérioration. Dommages physiques : Une mauvaise manipulation ou une compression peuvent provoquer des ecchymoses, accélérer la décomposition et donner un aspect visuel peu attrayant. Contrôle de l'humidité : Un excès d'humidité favorise la prolifération microbienne, tandis qu'un manque d'humidité entraîne une déshydratation et une détérioration de la texture. Fluctuations de température : même de légères variations en dehors des plages optimales peuvent entraîner des défaillances internes, une décoloration et une perte de nutriments. Conformité réglementaire : Le renforcement des exigences en matière de sécurité alimentaire implique que la traçabilité, l'étiquetage et la tenue des registres doivent être précis et transparents. En s'attaquant systématiquement à ces obstacles, on contribue à maximiser le rendement, garantissant ainsi que vos produits parviennent aux consommateurs en parfait état. Matériaux avancés et techniques d'atmosphère modifiée L'association de matériaux d'emballage haute performance à des systèmes de contrôle atmosphérique innovants permet de créer un environnement stable et protecteur autour des produits frais. L’objectif est double : ralentir le processus de vieillissement et se prémunir contre les menaces microbiennes, tout en préservant les qualités naturelles de chaque produit. Films à haute barrière pour les produits agricoles Dans de nombreux cas, les films plastiques multicouches constituent une barrière efficace, empêchant l'oxygène de pénétrer et piégeant le CO2 produit par la respiration. Cela contribue à maintenir une atmosphère qui ralentit la maturation. Certains films de pointe intègrent également des traitements antibuée, assurant une visibilité optimale et permettant aux consommateurs de voir le produit sans formation de condensation. Choisir le bon film implique de prendre en compte des facteurs tels que le taux de respiration du produit, la durée de conservation souhaitée et la température de stockage. Pour les articles qui dégagent une quantité importante d'humidité, les films micro-perforés ou respirants peuvent permettre à l'excès de vapeur d'eau de s'échapper, évitant ainsi un environnement humide. En définitive, le choix du film dépend de l'équilibre des niveaux d'oxygène, de CO2 et d'humidité afin de créer des conditions optimales pour chaque fruit ou légume. MAP (Emballage sous atmosphère modifiée) L’emballage sous atmosphère modifiée (MAP) représente une avancée par rapport à l’utilisation exclusive de films barrières. En remplaçant activement l'air ambiant à l'intérieur de l'emballage par un mélange personnalisé de gaz, généralement de l'azote, du dioxyde de carbone et une mesure précise d'oxygène, les transformateurs peuvent retarder considérablement la détérioration. Cette méthode est particulièrement efficace pour les légumes verts délicats, les baies et les mélanges de salades, qui subissent des pertes rapides de nutriments et de couleur si leur environnement n'est pas contrôlé. La mise en œuvre du procédé MAP peut nécessiter des machines spécialisées capables de rincer l'emballage avec le mélange gazeux choisi juste avant le scellage. Toutefois, le retour sur investissement peut être substantiel, car les produits présentent une durée de conservation nettement prolongée et conservent un meilleur aspect visuel. Néanmoins, la gestion du conditionnement sous atmosphère modifiée (CAM) peut s'avérer plus complexe, car certaines variétés de produits réagissent différemment aux compositions gazeuses, et une surexposition des produits à une forte concentration de CO2 peut entraîner des odeurs ou des goûts indésirables. Tirer parti de la technologie pour prolonger la durée de conservation Rester à la pointe de l'emballage des produits frais implique souvent d'adopter des équipements de pointe et des méthodes basées sur les données qui améliorent le contrôle des processus. Voici quelques étapes clés pour tirer parti de la technologie afin de prolonger la durée de conservation : Pré-refroidissement : La réduction rapide de la chaleur sur le terrain ralentit l’activité métabolique. Un pré-refroidissement adéquat permet de préserver la couleur et les nutriments. Pesage et portionnement précis : les peseuses automatisées garantissent un poids d’emballage constant, permettant une distribution uniforme et éliminant toute confusion en caisse. Surveillance intelligente des scellés : les systèmes à base de capteurs détectent les fuites ou les scellés incomplets, empêchant ainsi les colis endommagés de quitter l’établissement. Capteurs intégrés : des capteurs de température, d’humidité et même de paramètres respiratoires peuvent surveiller les conditions internes de l’emballage et alerter les opérateurs en cas d’anomalies. Enregistrement des données : Des registres détaillés des conditions d’emballage et des numéros de lot permettent la traçabilité et accélèrent les rappels nécessaires. En combinant ces pratiques, les producteurs forment un réseau solide de contrôles de qualité, chacun renforçant la stabilité et la fraîcheur du produit final. Stratégies pour des lignes de conditionnement de produits frais efficaces L'excellence opérationnelle exige la conception d'un flux de travail fluide et logique. Des inefficacités dans le flux de produits ou des configurations de lignes sous-optimales peuvent compromettre les avantages des techniques d'emballage avancées. Mise en page et flux de travail Le parcours de la récolte à l'emballage doit être aussi court et simple que possible. Les stations de nettoyage ou de tri après récolte alimentent idéalement directement le segment de pesage et de remplissage, minimisant ainsi le temps passé dans des environnements non contrôlés. Les convoyeurs automatisés permettent de positionner les articles avec précision, réduisant ainsi la manutention manuelle susceptible d'entraîner des ecchymoses ou une contamination. Veiller à ce que chaque section soit conçue de manière ergonomique contribue également à maintenir la productivité et la sécurité des travailleurs. Lors de la construction d'une nouvelle installation ou de la modernisation d'une installation existante, de nombreux emballeurs utilisent la cartographie des processus pour visualiser les zones de ralentissement potentielles. Cela permet de déterminer si l'ajout d'une station tampon avant les tâches délicates, telles que le scellage, pourrait améliorer le débit. L'essentiel est de conserver les denrées périssables dans les meilleures conditions possibles à chaque étape, en ne les laissant jamais trop longtemps exposées à la chaleur ou à l'humidité. Considérations relatives à la conception de l'emballage L'emballage concerne également la manière dont ces éléments s'assemblent autour du produit. Par exemple, les emballages à clapet offrent une protection physique robuste aux baies, tandis que les sacs ventilés peuvent mieux convenir à certains légumes racines et à la laitue. Les opérateurs doivent également tenir compte de l'espace d'étiquetage, qu'il s'agisse de la marque, des informations nutritionnelles ou des codes QR pour la traçabilité. De plus, des instructions claires concernant l'élimination ou le recyclage corrects peuvent séduire les consommateurs soucieux de l'environnement. La présence en rayon compte aussi. Des graphismes attrayants et des vitrines mettant en valeur la fraîcheur du produit peuvent stimuler les ventes. En adaptant la conception des emballages aux besoins des produits, à l'identité de la marque et aux intérêts des consommateurs, les entreprises peuvent transformer ce qui ne serait autrement qu'un simple contenant en un outil marketing persuasif. Optimisation de la durée de conservation grâce au contrôle de la température Même les films et les méthodes de scellage les plus sophistiqués ne peuvent compenser une gestion laxiste de la température. Dès la récolte, les produits sont engagés dans une course contre la montre, car les réactions chimiques et biologiques internes se poursuivent sans relâche. L'impact de la chaîne du froid sur l'emballage Il est essentiel de conserver les produits frais à la bonne température pour préserver leur saveur, leur texture et leur aspect général. Si les produits emballés subissent des variations de température entre le froid et le chaud, de la condensation peut se former à l'intérieur du sac ou du contenant, favorisant la prolifération microbienne ou provoquant le flétrissement. La surveillance de la chaîne du froid s'étend non seulement à la ligne d'emballage, mais aussi au stockage et à la distribution. Les articles palettisés doivent souvent être placés dans des camions ou des conteneurs à température contrôlée, afin d'éviter les variations de température pendant le transport. Les producteurs qui visent des marchés plus vastes, comme l'exportation internationale, doivent tenir des registres précis des relevés de température, de l'emballage à l'arrivée. Même des écarts à court terme peuvent annuler les avantages des emballages avancés, car des spores ou des bactéries peuvent proliférer de manière invisible jusqu'à ce que le produit soit en rayon. Gestion des variations saisonnières La variété des produits varie considérablement au fil des saisons, ce qui signifie que votre installation pourrait être inondée de baies délicates un mois et de courges robustes le mois suivant. Chaque culture requiert des réglages de température et d'humidité spécifiques. En investissant dans des systèmes de réfrigération multizones flexibles et des stations d'emballage faciles à régler, les opérateurs peuvent s'adapter sans perturbations majeures. En période de récoltes maximales, le stockage des produits dans des zones de stockage réfrigérées ou des chambres froides temporaires avant l'emballage évite qu'une surcharge de produits chauds n'entraîne une hausse prématurée de la température dans les salles d'emballage. La planification des fluctuations saisonnières est essentielle pour maintenir la meilleure qualité possible sur l'ensemble de la gamme de produits. Formation et maintien en poste du personnel pour l'emballage des produits frais Même les machines les plus performantes ne peuvent fonctionner à plein régime sans opérateurs qualifiés maîtrisant à la fois la technologie et les principes de la manutention des produits. La formation doit couvrir l'étalonnage des équipements, le dépannage de base et les bonnes pratiques de manipulation délicate des produits. Les employés doivent également connaître les risques de contamination, les protocoles de nettoyage et les principes scientifiques qui sous-tendent le maintien d'une chaîne du froid constante. L'entretien doit être une routine, et non une simple formalité. Les résidus de fruits collants ou de feuilles mortes peuvent obstruer les scelleuses ou les machines de formage-remplissage-scellage, faussant ainsi l'alignement ou la température de scellage. Des procédures de nettoyage minutieuses, notamment en milieu humide, limitent la prolifération bactérienne et prolongent la durée de vie des équipements. Des inspections régulières des composants d'étanchéité, de l'étalonnage des capteurs et des courroies de transport permettent d'éviter les pannes qui pourraient laisser des caisses de produits périssables dans des conditions non optimales. Prolongez la durée de conservation de vos produits avecHayssen ISB / Verus Si vous recherchez des solutions avancées qui préservent l'intégrité des produits frais tout en répondant aux exigences des marchés modernes, réfléchissez à la manière dontHayssen Les ensacheuses verticales de formage, remplissage et scellage peuvent transformer votre ligne de conditionnement. Leurs commandes précises, leur construction robuste et leurs options d'intégration pour le conditionnement sous atmosphère modifiée vous permettent de gérer les variations saisonnières et de réduire les pertes dues à la détérioration des produits. ÀBW Flexible SystemsVous pouvez ainsi tirer parti de plusieurs décennies d'expertise dans l'optimisation des flux de travail et la préservation de la fraîcheur des produits à chaque étape. Contactez-nous dès aujourd'hui pour découvrir comment nous pouvons concevoir une solution sur mesure qui vous garantit une durée de conservation prolongée, une qualité constante et une sérénité totale tout au long de vos opérations liées aux fruits et légumes.

29 juillet 2025

BW Flexible SystemsNous savons combien la rapidité, la constance et la flexibilité sont cruciales sur le marché actuel des produits de grignotage. La forte demande d'options nomades a poussé les fabricants à produire une variété toujours plus grande de produits, des chips et bretzels aux barres protéinées et aux en-cas soufflés, à un rythme record. Ensuite, découvrez comment les technologies d'emballage avancées pour les produits de grignotage et les configurations de lignes stratégiques permettent de préserver la saveur, de réduire le gaspillage et de répondre aux exigences de production rapide. Puis, découvrez comment…HayssenUne ligne d'ensacheuses verticales de type VFFS (form-fill-seal) peut vous aider à répondre aux attentes des consommateurs tout en préservant l'intégrité du produit et la réputation de la marque. La croissance rapide de l'industrie des collations La consommation de snacks a explosé à l'échelle mondiale ces dernières années. Les modes de vie trépidants ont poussé les gens à remplacer les repas traditionnels par des collations plus petites et plus fréquentes, stimulant ainsi les ventes de produits comme les mélanges de fruits secs, le maïs soufflé et les chips cuites au four. Cette forte demande a également engendré d'innombrables variations de saveurs et de portions, allant des sachets individuels aux grands sacs familiaux. De ce fait, les producteurs doivent jongler avec différents formats de produits, types de films et paramètres de scellage, tout en respectant des normes de qualité strictes et des délais serrés. Évolution des préférences des consommateurs Le goût reste primordial pour les amateurs de grignotage, mais les consommateurs modernes recherchent également la variété et la praticité. Certains recherchent des options plus saines (à teneur réduite en sel, cuites au four plutôt que frites, ou riches en protéines), tandis que d'autres optent pour des gourmandises. Cette volonté de proposer des profils de snacks variés oblige les fabricants à s'adapter fréquemment. Dans les environnements de production à grand volume, ces transitions de saveur sont difficiles à réaliser. Les opérateurs ont besoin de changements de format rapides, de procédures de nettoyage rigoureuses pour éviter la contamination croisée et de lignes d'emballage capables de gérer sans problème plusieurs tailles de sacs. La flexibilité est essentielle, car un seul système d'emballage peut gérer une douzaine de types de produits ou de configurations d'emballage différents tout au long de la semaine. Besoin d'une réponse rapide Le rythme effréné du secteur des en-cas ne se résume pas à la variété ; il s’agit aussi de mettre les produits en rayon rapidement. Les en-cas ont souvent une durée de conservation plus courte que les conserves ou les produits secs, surtout s’ils contiennent des huiles naturelles ou peu de conservateurs. Il est crucial de veiller à ce que ces produits parviennent rapidement aux consommateurs en parfait état afin de préserver leur goût et leur texture. Les lignes de production doivent être suffisamment flexibles pour maintenir une vitesse et un débit constants, même lors de campagnes promotionnelles ou de pics de commandes inattendus. Si vous prenez du retard, les produits périmés ou les rayons vides peuvent nuire à la réputation de la marque et vous coûter un espace de vente précieux. Pour obtenir une vitesse fiable, il est nécessaire d'intégrer l'automatisation à chaque étape, du mélange et du façonnage des en-cas au remplissage et au scellage des sachets. Concilier efficacité et intégrité du produit Malgré l'accent mis sur la rapidité, la préservation de la qualité des produits reste une priorité absolue. Les consommateurs n'accepteront pas de produits avariés, cassés ou au goût désagréable, quelle que soit la rapidité de leur livraison en magasin. Par conséquent, la technologie d'emballage doit préserver la texture, la saveur et l'attrait visuel de chaque en-cas tout en respectant les objectifs de production. Les produits volumineux ou de forme irrégulière, comme les soufflés au fromage extrudés ou les chips de légumes, peuvent nécessiter une manipulation plus délicate pour éviter qu'ils ne se cassent. De même, les assaisonnements huileux ou en poudre peuvent poser des problèmes de scellage du film plastique s'ils ne sont pas manipulés avec précaution. Concevoir des gammes de produits adaptées aux propriétés uniques de chaque en-cas garantit des résultats optimaux. Pourquoi la rapidité et la qualité sont toutes deux importantes Les lignes à grande vitesse dotées de contrôles insuffisants peuvent entraîner des emballages insuffisamment remplis, des scellages défectueux ou des risques de contamination. Au fil du temps, ces baisses de qualité minent la confiance des consommateurs et attirent l'attention des autorités réglementaires. À l'inverse, les lignes de production axées exclusivement sur la qualité au détriment de la rapidité peuvent produire des sacs parfaitement scellés, mais à des cadences de production trop faibles, elles ne permettent pas de répondre à la demande de manière rentable. La solution idéale combine les deux, assurant un débit rapide et une qualité constante dans chaque sachet. Pour de nombreux opérateurs, la solution réside dans des équipements de pointe dotés de capteurs en temps réel, de balances automatisées et de systèmes de contrôle intuitifs. Ces systèmes permettent une surveillance et un réglage continus et précis, garantissant ainsi la stabilité des performances même en cas de changement des matériaux d'emballage ou des caractéristiques du produit. Types d'automatisation pour l'emballage des collations Les options d'automatisation varient en fonction de la gamme de produits, des objectifs de production et du budget du fabricant. On cite généralement deux grandes catégories : les systèmes d’emballage à mouvement continu et les systèmes à mouvement intermittent. Mouvement continu vs. mouvement intermittent Dans les systèmes à mouvement continu, le film et le produit se déplacent de manière constante à travers le système sans interruption. Cette conception maximise le débit, mais peut s'avérer plus complexe à exploiter et à entretenir. Une synchronisation précise est essentielle, car le produit, les mâchoires de scellage et l'alimentation du film doivent rester parfaitement alignés. Ce système fonctionne bien pour les en-cas de forme uniforme comme les chips ou les crackers classiques, surtout lorsqu'il est associé à des peseuses de haute précision qui déposent le produit aux intervalles parfaits. À l'inverse, les systèmes à mouvement intermittent démarrent et arrêtent le film à chaque cycle. Bien que légèrement plus lentes en théorie, elles peuvent convenir à des types de sacs plus variés ou permettre un positionnement plus précis du scellage. Cela peut être avantageux pour les gammes de snacks qui alternent fréquemment entre grands sachets familiaux, sachets individuels ou formes spéciales. Certaines machines à mouvement intermittent sont étonnamment rapides, utilisant des servomoteurs avancés pour minimiser le temps passé à l'arrêt et au démarrage. Intégration de peseuses multi-têtes Élément essentiel des lignes de production de snacks modernes, les peseuses multi-têtes (souvent appelées peseuses combinées) assurent le contrôle des portions pour les produits de formes irrégulières comme les chips, le pop-corn ou les mélanges de fruits secs. Une série de trémies de pesage calcule rapidement quelle combinaison de poids partiels se rapproche le plus de la cible. En automatisant ce processus, les producteurs atteignent une précision quasi parfaite tout en effectuant des milliers de contrôles de poids par heure. Les peseuses multi-têtes sont généralement montées au-dessus des machines verticales de formage-remplissage-scellage (VFFS), de sorte que le produit tombe directement dans les sacs en attente une fois la portion correcte assemblée. Cette synergie en temps réel minimise les pertes, garantissant que chaque sac respecte le poids net déclaré. Pour les en-cas haut de gamme, cela contribue également à préserver l'image de marque en garantissant que chaque emballage contient le bon ratio de composants (par exemple, morceaux de chocolat par rapport à). (des noix dans un sachet mélangé). Mise en œuvre de solutions à haut débit sans compromis sur la qualité Mettre en place une production à grande vitesse ne se résume pas à acheter des machines plus rapides. Cela nécessite des systèmes soigneusement orchestrés, des tests approfondis et une perspective holistique qui prenne en compte tous les aspects, des matières premières à la distribution finale. Voici quelques stratégies clés : Configuration de ligne appropriée : synchronisez les étapes depuis la friteuse ou le four jusqu’à l’alimentation du produit, les peseuses et le scellage. Des transitions fluides évitent l'accumulation de produits ou le ralentissement de la production. Points de contrôle qualité : Intégrer des contrôles en ligne pour l'intégrité du scellage, le poids de remplissage et l'apparence du produit. Les lignes de rejet automatisées éliminent rapidement les sacs défectueux sans interrompre la production. Choix des matériaux : Privilégiez les films qui bloquent l’oxygène et l’humidité, préservant ainsi le croustillant et la saveur. Le passage à des stratifiés avancés ou à des fermetures éclair spécifiques nécessite un étalonnage minutieux de l'équipement. Gestion des données : Suivez en temps réel les cadences de production, les incidents de temps d'arrêt et les défaillances d'étanchéité. L'analyse de ces indicateurs permet d'identifier les tendances de performance et les améliorations potentielles. Procédures de maintenance préventive : Établir des calendriers pour le nettoyage des mâchoires d’étanchéité, l’étalonnage des peseuses et l’inspection des servomoteurs. Un entretien régulier assure un débit constant et évite les pannes inattendues. En abordant ces considérations de manière systématique, les fabricants peuvent trouver un équilibre idéal entre rapidité et intégrité du produit. Surmonter les défis liés à l'emballage des collations Même avec une planification rigoureuse, des problèmes peuvent survenir. Par exemple, les en-cas gras ou enrobés de poudre peuvent coller aux surfaces ou s'agglomérer, formant des tubes, tandis que les articles extrêmement fragiles risquent de se casser si la vitesse de la chaîne de production est trop élevée. Identifier ces écueils au plus tôt ouvre la voie à des solutions viables. Manipulation des collations fragiles ou grasses Certains en-cas se cassent ou s'émiettent facilement, surtout ceux qui ont une structure aérée ou une pâte délicate. Les solutions proposées incluent des dispositifs spécialisés de manutention de produits tels que des peseuses à chute douce, des convoyeurs antistatiques et des systèmes d'alimentation à vitesse contrôlée. En limitant la hauteur et l'angle de chaque chute, les en-cas restent intacts, préservant ainsi leur attrait visuel et leur qualité perçue. S'adapter aux campagnes saisonnières et promotionnelles Les fabricants de snacks proposent souvent des saveurs en édition limitée à l'occasion des fêtes ou s'associent à des événements promotionnels. Ces petites séries exigent des changements rapides et des lignes d'emballage flexibles capables de modifier rapidement la taille des sachets ou le marquage. Les opérateurs doivent planifier les transitions à l'avance, rassembler les films appropriés, mettre à jour les étiquettes et éventuellement modifier les paramètres de pesage ou de remplissage. Formation et maintenance des lignes à grande vitesse La technologie à elle seule ne peut garantir le succès si les opérateurs et les équipes de maintenance n'ont pas le savoir-faire nécessaire pour exploiter efficacement les lignes. Des programmes de formation complets, couvrant tous les aspects, des procédures de démarrage quotidiennes au dépannage des capteurs avancés, favorisent la confiance et réduisent les erreurs. De plus, la maintenance doit être régulière et proactive. Les lignes à grande vitesse fonctionnent avec des tolérances très serrées, ne laissant que peu de place pour que l'usure ou le désalignement passent inaperçus. Même un léger défaut de calibrage des godets de pesage peut entraîner des problèmes de surremplissage ou de sous-remplissage, tandis qu'une mâchoire d'étanchéité usée peut compromettre l'intégrité des emballages. La planification d'inspections régulières, le remplacement des pièces usées avant qu'elles ne tombent en panne et la tenue à jour des registres de lubrification contribuent tous à une ligne de production rentable et fonctionnant sans problème. Optimisez le débit de collations avecHayssenSi vous recherchez une solution d'emballage automatisée capable d'allier cadence élevée et intégrité fiable des sachets, envisagez uneHayssen Ensacheuse VFFS. Leur conception robuste et leurs configurations flexibles permettent de gérer différents formats de snacks. L'interface utilisateur intuitive et les commandes avancées de la machine permettent des changements de programme rapides et un suivi des performances en temps réel, garantissant ainsi des cadences de production optimales sans compromis sur la qualité. ÀBW Flexible SystemsNous comprenons l'importance cruciale d'un fonctionnement fluide des lignes de production, de l'alimentation en matières premières à la palettisation des produits finis. Ensemble, nous pouvons concevoir une solution sur mesure qui répond à vos exigences de rapidité, respecte les caractéristiques uniques de vos produits et offre une expérience gustative toujours attrayante aux consommateurs. Contactez-nous dès aujourd'hui pour découvrir comment nous pouvons vous aider.Hayssen Une ensacheuse verticale de formage, remplissage et scellage pourrait révolutionner votre production de snacks.

25 juillet 2025

Introduction Dans le monde de l'automatisation de l'emballage, la compréhension des différents styles de caisses est cruciale pour sélectionner la solution d'emballage adaptée à vos besoins de production. En tant qu'experts en solutions d'emballage intégrées, on nous interroge fréquemment sur les différents types de boîtiers et leur impact sur les choix d'automatisation. Ce guide complet vous expliquera tout ce que vous devez savoir sur les types de valises courants et les technologies d'emballage conçues pour les prendre en charge, notamment : Types courants de boîtiers d'emballage Technologies automatisées d'emballage de caisses Solution à valeur ajoutée pour les équipements d'emballage de caisses Types courants de boîtiers d'emballage Comprendre les différents styles de boîtiers disponibles est la première étape pour optimiser votre processus d'emballage. Examinons les types de boîtiers les plus courants utilisés dans divers secteurs et leurs caractéristiques distinctives qui les rendent adaptés à différents produits et applications. Étuis RSC/Knock-Down Le conteneur à fentes standard (RSC), également connu sous le nom de caisse démontable, est le style de caisse le plus utilisé dans les chaînes d'approvisionnement mondiales. Ces contenants polyvalents présentent les caractéristiques suivantes : Quatre panneaux latéraux avec rabats en haut et en bas Un rabat de fabricant pré-collé lors de la production Utilisation minimale de matériaux tout en protégeant intégralement le contenu Montage manuel facile à partir d'un état plié Les RSC sont appréciées pour leur rentabilité et leur polyvalence dans presque toutes les catégories de produits, des aliments et boissons aux biens de consommation. Étuis de type plateau Les plateaux ressemblent aux RSC, mais il leur manque un panneau latéral et deux rabats. Leurs caractéristiques distinctives comprennent : Conception ouverte sur le dessus permettant la visibilité du produit Longueur du rabat généralement uniforme de la pliure au bord Souvent suremballés après le chargement pour créer un emballage prêt à la vente au détail Utilisation réduite de carton ondulé par rapport aux RSC complets Les plateaux sont de plus en plus populaires dans les environnements de vente au détail où la facilité de mise en rayon et la visibilité des produits sont des priorités. HSC (Conteneur à demi-fentes) Le conteneur à demi-fentes comprend : Construction similaire aux RSC, mais avec un seul jeu de volets. Rabat du fabricant pré-sécurisé Nécessite souvent un emballage supplémentaire ou un couvercle Idéal pour les opérations de conditionnement à façon et de reconditionnement Étuis enveloppants Les étuis enveloppants sont le deuxième style d'étui le plus courant et offrent plusieurs avantages : Aspect final similaire à celui des RSC, mais sans rabat pré-scellé du fabricant Réduction des coûts de fabrication (aucun processus de scellage de rabat requis) Optimisation de l'espace pour le transport et le chargement des chargeurs (livrés à plat) Meilleure capacité à épouser parfaitement la forme des produits Points de capture réduits par rapport aux RSC Technologies automatisées d'emballage de caisses Une fois que vous avez sélectionné le style de boîtier approprié, la prochaine étape consiste à déterminer quelle technologie d'automatisation répondra le mieux à vos besoins de production. Ces systèmes d'emballage avancés offrent différentes approches de chargement de caisses, chacune présentant des avantages spécifiques qui dépendent des caractéristiques de votre produit et de vos exigences de production. Emballeuses de caisses à chargement latéral Les emballeuses à chargement latéral (ou horizontal) insèrent les produits horizontalement dans la caisse. Ces systèmes : Peut gérer tous les styles de cas courants mentionnés ci-dessus Il peut être nécessaire d'incliner certains types de boîtiers avant le chargement. Maîtriser l'emballage efficace de produits pouvant être poussés ou balayés dans des caisses Fonctionne bien avec des produits capables de résister à la pression latérale Proposez des solutions d'emballage de fin de ligne parmi les plus avancées et les plus flexibles.NigrelliBW Integrated Systems est un leader mondial des solutions robotisées d'emballage de caisses. Emballeuses de caisses enveloppantes Ces machines spécialisées : Façonnez les produits dans des étuis plutôt que d'y insérer les produits. Réduire les coûts des matériaux Prévoir des ajustements plus serrés. Manipuler divers produits, notamment des canettes, des cartons et des bouteilles. Offrir des performances supérieures à faibles coûts d'exploitation Nos enrouleuses à enveloppe offrent des performances constantes et nécessitent un entretien simple. Choisir la solution d'emballage adaptée Lors du choix d'un système d'emballage de caisses, tenez compte des facteurs clés suivants : Caractéristiques du produit - exigences en matière de fragilité, de forme, de poids et d'orientation Vitesses de production nécessaires pour atteindre les objectifs de production Espace au sol disponible et configuration de la ligne Budget initial, TRS attendu et coût total de possession Coût des matières premières – caisses (KD vs emballage), colle, cartons, film, etc. Préférences de style de cas basées sur le traitement en aval Fréquence de changement de produit ou de format de caisse Disponibilité de main-d'œuvre pour le fonctionnement et la maintenance des machines VoirNigrelliConsultez le portfolio de machines d'emballage de caisses de [Nom de l'entreprise] pour des exemples de différents styles de machines d'emballage de caisses. Solutions à valeur ajoutée pour les équipements d'emballage Au-delà des machines elles-mêmes, des capacités complètes de support et d'intégration sont des facteurs cruciaux pour maximiser le succès à long terme de votre ligne de conditionnement. BW Integrated Systems propose des solutions à valeur ajoutée qui améliorent les performances des équipements, réduisent les temps d'arrêt et garantissent l'efficacité de vos opérations d'emballage tout au long de leur cycle de vie. Solutions d'emballage intégrées Bien que la compréhension de chaque encaisseuse soit importante, les gains d'efficacité les plus importants proviennent souvent de lignes d'emballage correctement intégrées. En tant que fabricants de machines et intégrateurs de systèmes, BW Integrated Systems comprend de manière unique comment : Concevez des lignes d'emballage optimales adaptées à la configuration spécifique de votre installation. Obtenez une véritable solution clé en main pour vos besoins en emballage Assurez-vous d'un espacement et d'un flux de produit appropriés entre les équipements. Commandes coordonnées pour un fonctionnement sans faille sur l'ensemble de la ligne de conditionnement Optimisez le débit tout en minimisant l'encombrement. Collectez et partagez vos données et indicateurs de production afin d'optimiser votre ligne de production. Créer des solutions qui répondent aux besoins de production futurs Notre approche globale garantit que votre équipement d'emballage fonctionne comme un élément intégré d'un système cohérent, et non comme un composant isolé. Consultez notre page Web sur les solutions d'emballage intégrées pour en savoir plus ! Assistance après-vente à vie Dans le contexte industriel actuel, la fiabilité et le fonctionnement constant des équipements sont essentiels au respect des calendriers de production et à la satisfaction des exigences du marché. Un service après-vente complet offre aux fabricants une expertise technique continue, une intervention rapide en matière de maintenance et des solutions pour pallier les pénuries de compétences liées au roulement du personnel. Les partenaires les plus performants en matière d'emballage offrent un soutien à long terme comprenant le dépannage technique, la mise à disposition de schémas et de manuels, la disponibilité rapide de pièces de rechange, la mise à niveau des systèmes d'automatisation pour prolonger la durée de vie des équipements et des ressources de formation pour les nouveaux opérateurs. Cette approche partenariale durable garantit la rentabilité des investissements initiaux tout au long du cycle de vie des équipements, même en cas d'évolution des besoins de production et du personnel. Nous sommes toujours là pour vous.

22 juillet 2025

BW Flexible SystemsNous savons à quel point les conditionneurs de fruits et légumes sont soumis à une forte pression pour livrer des produits frais et appétissants dans des délais très courts. Sur un marché où les exigences des consommateurs en matière de qualité et de durée de conservation sont toujours plus élevées, l'optimisation du processus de conditionnement peut faire toute la différence entre le succès et des pertes coûteuses. Ensuite, nous verrons comment une conception intelligente des lignes de production, des configurations de machines flexibles et une formation efficace peuvent garantir l'agilité et l'efficacité de votre exploitation, de la récolte à la distribution. Découvrez comment…HayssenUne ligne d'ensacheuses verticales de type VFFS (form-fill-seal) peut vous aider à mettre en place un processus d'emballage rationalisé qui préserve la qualité des produits et gagne la confiance des clients. L'importance de la conception des flux de travail dans l'emballage des produits frais L'emballage des produits frais est une course contre la montre. Une fois récoltés, les fruits et légumes entament un déclin lent mais inexorable de leur qualité. Plus vite ils sont refroidis, triés et emballés dans un emballage protecteur, mieux ils conserveront leur valeur nutritionnelle et leur attrait visuel. Cette situation d'urgence impose des exigences importantes aux systèmes d'emballage, qui doivent gérer de grands volumes de produits périssables avec un minimum d'erreurs. Volume élevé, durée de conservation limitée Contrairement aux produits qui se conservent à température ambiante, les fruits et légumes ont une durée de vie limitée avant de perdre leur goût, leur texture ou leur couleur. Un retard d'un ou deux jours peut transformer une laitue croquante en feuilles flétries ou des tomates fermes en sacs meurtris et perméables. L'augmentation de la production pour traiter les commandes importantes, comme pour répondre à la demande saisonnière de pointe, ne fait qu'accentuer ces difficultés. Si votre ligne de production n'est pas équipée pour gérer un débit élevé, vous risquez de laisser les produits dans des conditions non optimales, accélérant ainsi leur détérioration. De plus, la diversité des produits complique les choses. Des baies délicates qui s'écrasent facilement aux légumes racines robustes qui doivent être protégés de l'accumulation d'humidité, chaque catégorie a des exigences uniques en matière de manutention et d'emballage. L'obtention de résultats constants pour plusieurs types de produits exige une planification minutieuse du flux de travail et éventuellement un équipement dédié ou adaptable. Gestion continue de la chaîne du froid La température est un facteur majeur pour conserver la fraîcheur des produits, il est donc crucial de la contrôler à chaque étape. Si votre zone d'emballage est nettement plus chaude que la zone de stockage, les produits peuvent brièvement « transpirer », ce qui entraîne de la condensation à l'intérieur des emballages et, par conséquent, le développement de moisissures. À l'inverse, emballer des produits frais dans un environnement trop sec peut entraîner un rétrécissement ou des fissures en surface. Les installations modernes utilisent souvent des rideaux d'air refroidi, des tunnels froids ou des zones climatiques dédiées pour préserver la chaîne du froid, du lavage initial au scellage final. Plus vous parviendrez à maintenir de manière constante la plage de température adéquate, plus vous aurez de chances de prolonger la durée de conservation. Ce besoin de contrôle climatique influence également la conception des lignes de production : un trop grand nombre de transferts manuels ou d’arrêts de production peuvent entraîner des variations de température dommageables. Élaboration d'un processus d'emballage simplifié Chaque étape du conditionnement, du tri, du pesage, du scellage et de l'étiquetage des produits doit se dérouler de manière logique, en évitant les blocages et en minimisant la manipulation des produits. Les goulots d'étranglement ou les agencements inefficaces peuvent rapidement dégrader la qualité des produits et entraver le débit. Les principales étapes du conditionnement des produits frais comprennent : Prétraitement et nettoyage : élimination des débris de terrain, des articles endommagés et de tout contaminant avant leur entrée dans la chaîne principale. Pesage et portionnement : veiller à ce que chaque emballage réponde aux normes de commercialisation (par exemple, 1 lb de pommes) tout en préservant l’intégrité des produits. Opérations de filmage/formage-remplissage-scellage : Utilisation d’équipements de scellage horizontaux ou verticaux pour créer des sachets, des plateaux ou des sacs scellés. Étiquetage et codage : application de données précises sur le contenu, le poids et les dates de péremption à des fins de traçabilité. Emballage ou palettisation : protection des produits emballés pour le transport ou le stockage. En espaçant soigneusement ces stations, vous réduisez le risque d'accumulation des produits au même endroit. Une conception efficace du convoyeur, comprenant des guides d'alignement, des zones tampons et une capacité de surcharge, contribue à maintenir un flux continu sans que les produits ne restent inactifs. Surmonter les goulets d'étranglement courants dans l'emballage des produits frais Même les lignes bien planifiées peuvent rencontrer des obstacles. Identifier et résoudre ces problèmes rapidement peut générer d'importants gains d'efficacité, tout en épargnant à votre personnel la frustration et à vos produits des retards préjudiciables. Retards de tri et de classement Un goulot d'étranglement majeur apparaît souvent lors de l'étape de tri ou de classement, où les ouvriers ou les systèmes automatisés éliminent les articles de qualité inférieure. Si le personnel ou les machines alloués sont insuffisants, ou si les produits arrivent avec des variations de qualité importantes, toute la chaîne peut ralentir considérablement. Le passage à des trieuses optiques peut alléger certaines tâches manuelles, en différenciant efficacement les articles par couleur, taille et forme. Le prétri près du terrain ou l'utilisation d'unités mobiles peuvent également permettre d'éliminer rapidement les articles de mauvaise qualité, réduisant ainsi la charge de votre installation principale. Alignement avec les opérations en aval Une fois les produits triés, ils doivent passer sans interruption aux étapes de pesage, de remplissage et de scellage. Si la vitesse d'une station dépasse la capacité de la suivante, un engorgement des produits peut se produire, poussant les articles hors des plages de température sûres. Par exemple, une station de pesage à grande vitesse pourrait livrer les produits plus rapidement que votre machine d'emballage ne peut sceller les sacs. Assurer une communication en temps réel entre les stations (via des capteurs ou un logiciel de gestion de ligne) contribue à maintenir des vitesses synchronisées. Lorsqu'une station détecte un ralentissement, les équipements en amont peuvent adapter leur rythme en conséquence. Intégrer la flexibilité pour les variations saisonnières Les entreprises de production de fruits et légumes maintiennent rarement une gamme de produits stable tout au long de l'année. Les variations saisonnières — pensez aux fraises au printemps, aux melons en été — modifient le volume et les caractéristiques des produits emballés. Pour rester rentables, les chaînes de production doivent s'adapter rapidement à un nouvel afflux de produits, que ce soit en termes de type ou de volume. Équipements modulaires : Les machines dotées de modules interchangeables ou de largeurs de convoyeur réglables permettent d’adapter la ligne à de nouvelles dimensions de produits sans modifications majeures. Vitesses de convoyeur réglables : les bras de récolte peuvent nécessiter un débit plus élevé, tandis que les périodes creuses, plus calmes, requièrent une capacité moindre. La possibilité de modifier la vitesse à la volée permet de maintenir une utilisation efficace de la main-d'œuvre et de l'énergie. Mécanismes de changement rapide : le remplacement rapide des tubes de formage, des mâchoires de scellage ou des modèles d’étiquettes est essentiel pour une usine qui alterne régulièrement entre différentes références de produits. Personnel polyvalent : Les employés formés à plusieurs postes permettent de redéployer la main-d'œuvre précisément là où elle est nécessaire. Si le tri nécessite davantage d'attention pendant la période de pointe des récoltes, le personnel peut être redéployé depuis les secteurs moins actifs. Zones tampons : Les zones de stockage temporaires peuvent absorber les pics d'approvisionnement sans surcharger les stations d'emballage. Un « tampon » à court terme empêche également les coupures de ligne brutales si une station en aval rencontre un problème technique. Ensemble, ces stratégies permettent une exploitation flexible capable de gérer les variations de la variété et du volume des produits sans temps d'arrêt important ni perte de produits. Solutions technologiques pour améliorer le flux de travail L'un des avantages des emballages modernes pour les produits frais est l'essor de l'automatisation et des outils d'analyse de données qui optimisent les opérations en temps réel. Ces solutions peuvent fournir un retour d'information immédiat sur les performances, en mettant en évidence les ralentissements ou les taux d'erreur sur votre ligne de production. Systèmes d'alimentation automatisés Le placement manuel des produits sur les convoyeurs favorise l'irrégularité. Les systèmes d'alimentation automatisés disposent les produits de manière à ce qu'ils soient répartis uniformément, minimisant ainsi les collisions ou les erreurs de tri ultérieures sur la chaîne. Pour les produits délicats comme les pêches ou les tomates, une manipulation mécanique douce réduit les risques de meurtrissures. Des capteurs peuvent mesurer le débit du produit et ajuster la vitesse du convoyeur pour maintenir un débit constant. Tableaux de bord d'analyse de données et de performance Les logiciels industriels incluent souvent des tableaux de bord affichant les indicateurs de performance des lignes : unités par minute, occurrences de temps d’arrêt, taux d’intégrité des joints, etc. L'analyse de ces données permet aux responsables d'identifier les points de blocage persistants, par exemple si le poste d'étiquetage est plus lent que prévu ou si un convoyeur spécifique se bloque fréquemment. Ajuster les paramètres de la machine ou affecter du personnel supplémentaire au poste problématique permet de corriger les problèmes avant qu'ils ne deviennent de véritables goulots d'étranglement. Formation et maintenance pour une fiabilité optimale L'expertise humaine reste cruciale, aussi perfectionnée soit votre machinerie. Si les opérateurs ne maîtrisent pas parfaitement les techniques de manutention des produits ou la façon de régler l'équipement pour chaque type de fruit ou de légume, les erreurs et les reprises deviennent fréquentes. Une formation croisée complète favorise l'agilité, garantissant que votre équipe est prête à faire face aux changements de produits de dernière minute ou aux tâches de maintenance. L'entretien doit aussi devenir une habitude régulière. Des débris de fruits et légumes, du jus ou des feuilles peuvent s'accumuler dans les interstices de la machine, affectant les joints ou entraînant une contamination croisée. La mise en place de pauses nettoyage spécifiques, notamment après la transformation d'un type de produit générant beaucoup de résidus, permet de maintenir une bonne hygiène. Des contrôles réguliers des courroies, des mâchoires d'étanchéité ou des capteurs permettent d'éviter les arrêts inattendus. Rationalisez votre flux de travail d'emballage des produits frais avecHayssen Ensacheuses VFFS Un processus d'emballage efficace des produits frais nécessite à la fois une technologie robuste et des flux de travail bien orchestrés. C'est là que…Hayssen Les ensacheuses verticales à formage, remplissage et scellage peuvent faire toute la différence. Conçues pour offrir flexibilité et fiabilité, ces machines traitent une grande variété de produits tout en assurant une manutention rapide et délicate ainsi qu'un scellage précis. L'analyse intégrée des données permet aux responsables de suivre les indicateurs de performance et de réagir rapidement aux variations saisonnières ou aux pics d'approvisionnement imprévus. ÀBW Flexible SystemsForts de plusieurs décennies d'expérience dans la conception de lignes de conditionnement sur mesure pour les fruits et légumes frais, nous prenons en compte chaque aspect : solutions de refroidissement, stations d'alimentation, agencement des convoyeurs, méthodes de scellage et exigences d'étiquetage. Contactez-nous dès aujourd'hui pour découvrir comment ces systèmes intelligents et évolutifs peuvent préserver la fraîcheur et l'intégrité de vos produits tout en optimisant la vitesse et la régularité de vos processus.

9 juillet 2025

BW Flexible SystemsNous comprenons que le respect des normes de sécurité alimentaire dans les emballages de boulangerie va bien au-delà de la simple propreté ; il exige des systèmes intégrés, une conception d'équipement spécialisée et des protocoles opérationnels rigoureux qui protègent l'intégrité du produit tout au long du processus d'emballage. La sécurité alimentaire dans les emballages de produits de boulangerie a évolué, passant de pratiques sanitaires de base à des systèmes sophistiqués qui prennent en compte les risques potentiels à chaque étape du processus d'emballage. Les réglementations modernes exigent des approches proactives permettant d'identifier et de contrôler les risques avant qu'ils ne puissent impacter la sécurité des produits, créant ainsi un cadre global qui protège à la fois les consommateurs et les entreprises contre les incidents liés à la sécurité alimentaire. Cadre réglementaire actuel en matière de sécurité alimentaire pour les boulangeries Le cadre réglementaire régissant les emballages de produits de boulangerie continue d'évoluer, les nouvelles exigences et le renforcement des contrôles créant des défis pour les entreprises de toutes tailles. Comprendre ce contexte est essentiel pour assurer la conformité tout en optimisant l'efficacité opérationnelle et le positionnement concurrentiel. Exigences de la FDA et de l'USDA La loi sur la modernisation de la sécurité alimentaire (FSMA) représente la transformation la plus importante de la réglementation en matière de sécurité alimentaire depuis des décennies, passant d'une approche réactive à une approche préventive. Les exigences de la FSMA imposent aux entreprises de boulangerie de mettre en œuvre des plans complets de sécurité alimentaire qui identifient les dangers potentiels et établissent des contrôles pour prévenir la contamination tout au long du processus d'emballage. La réglementation relative aux contrôles préventifs exige que les boulangeries effectuent des analyses de risques afin d'identifier les risques potentiels de contamination biologique, chimique et physique associés aux opérations d'emballage. Ces analyses doivent être étayées par des procédures écrites, des systèmes de surveillance et des protocoles d'actions correctives garantissant une maîtrise efficace des risques. Les exigences de traçabilité permettent une réponse rapide aux incidents potentiels liés à la sécurité alimentaire grâce à la tenue de registres détaillés des ingrédients, des processus de production et des activités de distribution. Les opérations d'emballage doivent contribuer à ces systèmes de traçabilité grâce à une tenue de registres précise et à des procédures d'identification des lots. Normes et certifications industrielles Le respect des normes de sécurité alimentaire implique souvent l'obtention de certifications tierces qui attestent de la conformité aux meilleures pratiques du secteur : Les exigences de certification SQF ( Safe Quality Food ) établissent des systèmes complets de gestion de la sécurité et de la qualité des aliments. Les normes BRC ( British Retail Consortium ) définissent des critères de sécurité et de qualité des aliments reconnus mondialement. Les directives de l'AIB ( American Institute of Baking ) proposent des normes spécifiques à l'industrie pour les opérations de boulangerie. La mise en œuvre du système HACCP ( Analyse des dangers et points critiques pour leur maîtrise ) exige des approches systématiques pour l'identification et la maîtrise des dangers. Les systèmes de gestion de la sécurité des denrées alimentairesISO 22000 définissent les normes internationales en matière de gestion de la sécurité des denrées alimentaires. Points de contrôle critiques dans l'emballage des produits de boulangerie Une gestion efficace de la sécurité alimentaire nécessite l'identification et le contrôle des points critiques où les risques de contamination sont les plus élevés. Les opérations d'emballage comportent de multiples points de contrôle potentiels qui doivent être gérés avec soin afin de prévenir les incidents liés à la sécurité alimentaire. Stratégies de prévention de la contamination La prévention de la contamination physique exige une conception des équipements et des procédures opérationnelles qui éliminent les sources potentielles de matières étrangères. Les équipements d'emballage doivent être construits avec des matériaux appropriés qui résistent à l'usure et empêchent la génération de particules, tandis que les procédures opérationnelles doivent prendre en compte les sources potentielles de contamination, notamment les activités de maintenance, les opérations de nettoyage et la manutention des matériaux. Les risques de contamination chimique comprennent les produits chimiques de nettoyage et de désinfection, les lubrifiants et autres produits d'entretien susceptibles d'entrer en contact avec les produits alimentaires. Les stratégies de prévention comprennent la sélection de produits chimiques appropriés, le respect des procédures d'application et la mise en œuvre de méthodes de vérification pour garantir que les résidus chimiques ne contaminent pas les produits. La prévention de la contamination biologique vise à contrôler les organismes pathogènes et les bactéries d'altération susceptibles d'affecter la sécurité et la qualité des produits. Cela nécessite une surveillance environnementale complète, des programmes d'hygiène du personnel et des caractéristiques de conception des équipements qui empêchent la prolifération bactérienne et facilitent une désinfection efficace. La prévention de la contamination croisée devient cruciale dans les opérations multiproduits où différents produits ou allergènes peuvent être transférés d'un lot à l'autre. Une prévention efficace nécessite des caractéristiques de conception des équipements, des procédures de nettoyage et des protocoles opérationnels qui éliminent les risques de contamination croisée. Intégrité de l'emballage et qualité du scellage L'intégrité de l'emballage représente un point de contrôle critique qui influe directement sur la sécurité du produit et sa durée de conservation. Un scellage efficace empêche toute contamination après l'emballage tout en maintenant l'atmosphère protectrice nécessaire à la stabilité du produit. Le contrôle de la qualité des scellés exige une vérification continue que les emballages répondent aux normes d'intégrité tout au long des cycles de production. Ce contrôle comprend une inspection visuelle, des tests de résistance des joints et des procédures de détection des fuites permettant d'identifier les problèmes potentiels avant que les produits n'atteignent les circuits de distribution. Le contrôle de la température et de la pression pendant les opérations de scellage assure une formation de joint homogène tout en évitant d'endommager les produits thermosensibles. Les systèmes automatisés de surveillance et de contrôle maintiennent des conditions d'étanchéité optimales tout en fournissant une documentation des paramètres critiques. Conception et fonctionnement des équipements sanitaires Les principes de conception sanitaire constituent le fondement d'une gestion efficace de la sécurité alimentaire dans les opérations d'emballage. Ces principes doivent être intégrés dès la conception des équipements, et non ajoutés après coup, afin de créer des systèmes qui soutiennent intrinsèquement les objectifs de sécurité alimentaire. Les équipements modernes d'emballage pour la boulangerie présentent une conception sanitaire qui facilite le nettoyage et la désinfection tout en prévenant la contamination pendant le fonctionnement. Ces caractéristiques représentent des investissements essentiels en matière de conformité aux normes de sécurité alimentaire et d'efficacité opérationnelle. Principes de conception hygiénique Une conception sanitaire efficace exige l'application systématique de principes qui préviennent la contamination tout en permettant un nettoyage et une désinfection approfondis : Surfaces lisses et non poreuses qui résistent à la prolifération bactérienne et empêchent l'accumulation de particules dans les zones difficiles à nettoyer. Des fissures et des joints minimaux où les contaminants peuvent s'accumuler grâce à des techniques de conception et de construction soignées Composants faciles à nettoyer et à désinfecter, pouvant être nettoyés en profondeur sans démontage ni outils spéciaux. Conception du système de drainage pour éviter la stagnation d'eau susceptible d'abriter des bactéries ou de compliquer le nettoyage. Des zones accessibles permettent une inspection et un nettoyage approfondis, ainsi que la vérification de l'efficacité du nettoyage. Le choix des matériaux joue un rôle crucial dans la conception sanitaire, avec des nuances d'acier inoxydable et des finitions de surface qui résistent à la corrosion tout en conservant des surfaces lisses tout au long de la durée de vie de l'équipement. Les spécifications de rugosité de surface doivent être appropriées aux applications en contact avec les aliments tout en permettant des procédures de nettoyage efficaces. Protocoles de nettoyage et de désinfection Un nettoyage et une désinfection efficaces constituent des éléments essentiels de la gestion de la sécurité alimentaire qui nécessitent des approches systématiques, des procédures appropriées et une documentation exhaustive. Ces protocoles doivent être adaptés aux exigences spécifiques en matière d'équipement et d'exploitation, tout en respectant les normes réglementaires. L'élaboration de protocoles de nettoyage efficaces nécessite une compréhension des types de salissures, de la chimie du nettoyage et des caractéristiques de conception des équipements qui influent sur l'efficacité du nettoyage. Les protocoles doivent trouver un juste équilibre entre rigueur et efficacité afin de maintenir à la fois les normes de sécurité alimentaire et la productivité opérationnelle. Procédures de nettoyage quotidiennes Les procédures de nettoyage quotidiennes établissent des normes d'hygiène de base qui empêchent l'accumulation de contamination tout en maintenant les performances des équipements. Ces procédures doivent être documentées, validées et appliquées de manière cohérente pour garantir leur efficacité. La préparation avant nettoyage comprend les procédures d'arrêt des équipements, l'élimination des résidus de produits et la préparation de solutions de nettoyage aux concentrations et températures appropriées. Une préparation adéquate garantit l'efficacité du nettoyage tout en prévenant les dommages aux composants de l'équipement. Les protocoles de séquence de nettoyage spécifient l'ordre et les méthodes de nettoyage des différentes zones d'équipement, garantissant ainsi que les zones contaminées ne contaminent pas les surfaces nettoyées. Ces séquences doivent tenir compte de la conception des équipements et des exigences opérationnelles tout en maximisant l'efficacité du nettoyage. Les procédures d'application des produits chimiques spécifient les agents de nettoyage appropriés, leurs concentrations, les temps de contact et les méthodes d'application pour les différentes zones d'équipement et les différents types de sols. Le choix et l'application appropriés des produits chimiques garantissent un nettoyage efficace tout en évitant d'endommager l'équipement et de laisser des résidus chimiques. Programmes de nettoyage en profondeur et d'entretien Le nettoyage en profondeur périodique permet de cibler les zones et les composants d'équipement qui ne peuvent pas être nettoyés efficacement lors des procédures quotidiennes. Ces activités nécessitent un démontage plus poussé et des procédures spécialisées, mais sont essentielles pour assurer la conformité à long terme aux normes de sécurité alimentaire. Les programmes de maintenance préventive doivent être coordonnés avec les exigences de nettoyage afin de garantir que les activités de maintenance ne compromettent pas la sécurité alimentaire. Les procédures de maintenance doivent inclure le nettoyage et la désinfection des composants avant leur remontage. Les programmes de remplacement des composants concernent les pièces d'usure susceptibles d'affecter la sécurité alimentaire, notamment les joints, les garnitures et autres composants pouvant abriter des contaminants avec le temps. Les calendriers de remplacement doivent être basés sur les recommandations du fabricant et l'expérience opérationnelle. Les documents requis comprennent les registres d'entretien, la vérification du nettoyage et toutes les mesures correctives prises pour résoudre les problèmes. Cette documentation facilite la conformité réglementaire tout en fournissant des données pour les efforts d'amélioration continue. ContactBW Flexible Systems Pour garantir que votre boulangerie respecte les normes de sécurité alimentaire Le Hayssen Caractéristiques de sécurité alimentaire du R300 LeHayssen La machine d'emballage flowpack R300 intègre des dispositifs de sécurité alimentaire complets, spécialement conçus pour les applications de boulangerie. Ces dispositifs offrent un accès facile tout en préservant l'intégrité structurelle et l'efficacité opérationnelle nécessaires aux environnements de production industrielle. Fabriquée entièrement en acier inoxydable au niveau des zones de contact avec le produit, la R300 offre une résistance à la corrosion et une facilité de nettoyage essentielles au respect des normes de sécurité alimentaire. Elle utilise des aciers inoxydables de qualité appropriée, avec des finitions de surface conformes aux normes de l'industrie agroalimentaire, tout en résistant à l'usure et en conservant son aspect tout au long de sa durée de vie. La grille métallique ouverte située sous la machine permet aux miettes de tomber, éliminant ainsi les interstices susceptibles d'abriter des bactéries, tout en assurant un drainage adéquat pour les solutions de nettoyage et l'eau de rinçage. Le démontage sans outil du couvercle d'alimentation facilite également le nettoyage, sans démontage complexe ni outils spécifiques. ÀBW Flexible SystemsNous nous engageons à aider les boulangeries à atteindre leurs objectifs en matière de sécurité alimentaire grâce à une conception d'équipements innovante, des services d'assistance complets et un partenariat continu tout au long du cycle de vie des équipements. Notre expertise des normes de sécurité alimentaire nous permet de fournir des solutions conformes aux exigences actuelles et adaptables à l'évolution de la réglementation. Contactez nos experts en emballage pour boulangerie afin de discuter de vos besoins spécifiques et de découvrir comment nos flowpacks faciles à utiliser et à nettoyer peuvent contribuer à vos objectifs de sécurité alimentaire tout en optimisant l'efficacité opérationnelle et la rentabilité.

7 juillet 2025

BW Flexible SystemsNous reconnaissons que le succès des opérations d'emballage agricole nécessite des solutions d'emballage flexibles capables de s'adapter à la diversité des caractéristiques des produits, aux multiples tailles de sacs et aux volumes de production variables selon les cycles saisonniers. Notre solution globale associe une technologie de remplissage de sacs avancée à des systèmes de palettisation intégrés pour créer des lignes de conditionnement qui s'adaptent aux exigences dynamiques des opérations agricoles modernes. Comprendre les besoins en emballage des produits agricoles Les exigences en matière d'emballage agricole couvrent un éventail d'applications plus large que pratiquement tous les autres secteurs, nécessitant des équipements qui s'adaptent rapidement aux différents produits, tout en maintenant des normes de performance constantes. La nature saisonnière de la production agricole introduit une complexité supplémentaire, et les opérations d'emballage subissent fréquemment d'importantes fluctuations de volume et des changements de produits tout au long de l'année. La diversité des produits agricoles exige des systèmes d'emballage capables de s'adapter aux différentes caractéristiques d'écoulement, aux différences de densité et aux exigences particulières de manutention. Du conditionnement de précision des semences, qui exige un nombre exact, au conditionnement en vrac des produits de base qui privilégie la rapidité et l'efficacité, les opérations agricoles ont besoin de solutions flexibles qui optimisent les performances pour chaque application spécifique. Caractéristiques du produit et exigences de manipulation Les produits agricoles présentent une grande variété de caractéristiques d'écoulement qui ont un impact significatif sur la conception et le fonctionnement des systèmes d'emballage. Les matières fluides, telles que les céréales, le riz et les aliments transformés, nécessitent des méthodes de manutention différentes de celles utilisées pour les produits semi-fluides, notamment les semences, les aliments granulés et les cultures spécialisées. Comprendre ces caractéristiques est essentiel pour sélectionner l'équipement approprié et optimiser les performances d'emballage. Les variations de taille des particules créent des difficultés de manutention supplémentaires, car certains produits contiennent des particules uniformes tandis que d'autres contiennent des particules de tailles mixtes, ce qui entraîne des problèmes de ségrégation ou de pontage. Les différences de densité entre les produits nécessitent des systèmes d'emballage qui ajustent et maintiennent des poids précis pour une apparence d'emballage uniforme. La sensibilité à l'humidité influe à la fois sur la manipulation du produit et sur le choix des matériaux d'emballage. Certains produits agricoles doivent être protégés de l'humidité lors de l'emballage, tandis que d'autres nécessitent des niveaux d'humidité contrôlés pour préserver leur qualité. Les systèmes d'emballage doivent répondre à ces exigences tout en assurant la protection du produit pendant le stockage et la distribution afin de maintenir une qualité optimale. Considérations relatives à la taille et au poids du sac Les entreprises d'emballage agricole doivent pouvoir proposer une vaste gamme de sacs de tailles et de poids afin de répondre aux besoins de divers segments de marché et applications. Voici quelques points clés à retenir : Petits emballages de vente au détail (1 à 50 lb) conçus pour les marchés de consommation, notamment les jardiniers amateurs, les propriétaires d'animaux de compagnie et les applications spécialisées. Sacs commerciaux de taille moyenne (50 à 100 lb) destinés aux petites exploitations agricoles, aux magasins d'aliments pour animaux et aux distributeurs régionaux. Sacs industriels de grande capacité (plus de 100 kg) pour les applications en vrac, les exploitations agricoles à grande échelle et les utilisateurs industriels Formats personnalisés pour les produits spécialisés, notamment les sachets de semences, les aliments spéciaux et les produits haut de gamme Emballage multicouche pour produits haut de gamme nécessitant une protection renforcée et une durée de conservation prolongée La capacité à passer efficacement d'un format de sac à un autre représente une compétence essentielle pour les opérations d'emballage agricole. Les fonctions de changement rapide minimisent les temps d'arrêt tout en garantissant des performances constantes pour toute la gamme de formats d'emballage et de produits. Défis liés aux opérations d'emballage agricole Les opérations d'emballage agricole sont confrontées à des défis uniques qui nécessitent des solutions et une expertise spécialisées. Cette situation est aggravée par la saisonnalité de la production agricole, qui crée des périodes d'activité intense suivies d'une demande réduite. Les systèmes d'emballage doivent être suffisamment robustes pour supporter les pics de charge, tout en restant rentables pendant les périodes de faible demande. Défis liés au flux de produits et à la manutention Les caractéristiques d'écoulement des matériaux ont un impact significatif sur les performances des systèmes d'emballage et doivent être soigneusement étudiées lors du choix et de l'installation des équipements. Le phénomène de pontage se produit lorsqu'une particule forme une arche ou une croûte stable au-dessus d'une sortie, empêchant ainsi l'évacuation uniforme de la poudre. Le phénomène de « canalisation » se produit lorsqu'un tunnel se forme au sein d'une poudre en vrac, provoquant un écoulement localisé de la poudre dans une zone spécifique de la trémie, tandis que d'autres zones restent stagnantes. Ces problèmes peuvent survenir avec certains produits, notamment ceux dont les particules ont des formes irrégulières ou une teneur en humidité variable. Des problèmes de ségrégation peuvent survenir lors du conditionnement de produits contenant des particules de tailles ou de densités différentes. Cette ségrégation peut avoir un impact sur l'homogénéité des emballages et la satisfaction des clients, nécessitant des techniques de manutention spécialisées et des caractéristiques de conception des équipements qui garantissent l'uniformité du produit. La génération d'électricité statique peut engendrer des difficultés de manutention pour certains produits agricoles, notamment en conditions sèches. L'accumulation d'électricité statique peut entraîner l'adhérence du produit aux surfaces de l'équipement, des schémas d'écoulement erratiques et des problèmes de sécurité potentiels. Des mesures efficaces de contrôle de l'électricité statique doivent être intégrées à la conception du système d'emballage. Les produits abrasifs, tels que le sable, certains engrais et les aliments transformés pour animaux, peuvent provoquer une usure accélérée des composants des équipements d'emballage. Les systèmes conçus pour les applications agricoles doivent intégrer des matériaux résistants à l'usure et des caractéristiques de conception qui minimisent les besoins d'entretien et prolongent la durée de vie des équipements. Cohérence de l'emballage et contrôle de la qualité Les exigences en matière de précision du poids varient considérablement selon les applications agricoles, allant du conditionnement de précision des semences, qui exige un nombre exact, au conditionnement de produits en vrac, où de légères variations sont acceptables. Les systèmes d'emballage doivent fournir des résultats précis tout en maintenant la vitesse nécessaire à un fonctionnement efficace. Les normes d'intégrité des scellés garantissent la protection des emballages lors de la manutention, du stockage et du transport. Les produits agricoles subissent souvent des manipulations brutales et des périodes de stockage prolongées, ce qui nécessite un scellage robuste qui préserve leur intégrité tout au long du cycle de distribution. L'apparence de l'emballage influence la perception du client et la valeur de la marque, notamment pour les produits de détail et les produits haut de gamme. Un remplissage régulier des sacs, une fermeture correcte et une présentation professionnelle contribuent tous à la satisfaction du client et à un positionnement de marque efficace. Solutions complètes de remplissage de sacs et de palettisation Les opérations modernes d'emballage agricole nécessitent des systèmes intégrés qui combinent les capacités de remplissage, de scellage et de palettisation des sacs afin de créer des lignes d'emballage automatisées et efficaces. Ces solutions globales éliminent les manipulations manuelles entre les processus tout en améliorant la cohérence et en réduisant les besoins en main-d'œuvre. Les systèmes d'emballage intégrés offrent des avantages considérables par rapport aux machines individuelles en optimisant le flux de matériaux, en réduisant les dommages liés à la manutention et en permettant un contrôle et une surveillance centralisés. La coordination entre les opérations de remplissage des sacs et de palettisation assure un flux de production fluide tout en maintenant la flexibilité nécessaire aux opérations multiproduits.ThieleThiele Les systèmes de remplissage de sacs représentent le summum de la technologie d'emballage agricole, alliant des décennies d'expérience à une innovation continue pour offrir des solutions d'emballage fiables, précises et efficaces. Ces systèmes sont conçus spécifiquement pour répondre aux exigences rigoureuses des applications agricoles, où la durabilité, la flexibilité et la précision sont essentielles à la rentabilité des opérations. Le Thiele Cette méthode de remplissage de sacs privilégie la polyvalence et une large applicabilité, permettant ainsi de gérer diverses gammes de produits avec des changements de format minimaux. Les systèmes de pesage avancés offrent un contrôle précis, quelles que soient les caractéristiques du produit, tandis que leur conception robuste garantit un fonctionnement fiable même dans les environnements agricoles les plus exigeants. Les options de pesage brut et net permettent de répondre à différents besoins opérationnels et exigences de précision. Les systèmes de pesage net offrent une précision maximale pour les applications de précision, tandis que le pesage brut privilégie la rapidité pour les opérations à haut volume. La possibilité de choisir la méthode de pesage la plus adaptée à chaque produit optimise les performances globales du système. Les capacités de manutention de plusieurs produits permettent des opérations multiproduits efficaces grâce à des fonctions de changement rapide et des systèmes de manutention adaptables. Les configurations spécifiques à chaque produit peuvent être enregistrées et rappelées automatiquement, minimisant ainsi le temps de changement tout en garantissant des performances optimales pour chaque application.Symach Intégration des systèmes de palettisationSymach Les systèmes de palettisation s'intègrent parfaitement aux équipements de remplissage en amont pour créer des lignes de conditionnement complètes qui optimisent l'efficacité tout en minimisant les besoins en main-d'œuvre. Voici quelques exemples : Manutention et positionnement automatisés des sacs éliminant le levage manuel et réduisant les risques de blessures au travail Plusieurs configurations de palettes peuvent s'adapter à différentes tailles de sacs et aux exigences des clients. Adaptation à la taille variable des sacs permettant une manutention efficace de divers formats d'emballage sans changement important. L'intégration avec les équipements de remplissage en amont assure un fonctionnement coordonné et un flux de production optimal. Systèmes de contrôle qualité et de rejet qui garantissent le respect des normes de qualité des emballages et empêchent les emballages défectueux d'atteindre les palettes L'intégration entre Thiele systèmes de remplissage et SymachLes palettiseurs permettent d'optimiser le flux de matériaux, éliminant les goulots d'étranglement tout en maintenant un contrôle précis sur l'ensemble du processus d'emballage. Cette coordination permet une efficacité globale de la ligne supérieure à celle des machines fonctionnant indépendamment. Flexibilité des options de taille et de format de sac La capacité à gérer efficacement des sacs de différentes tailles représente un avantage concurrentiel essentiel pour les opérations d'emballage agricole. Les équipements modernes doivent permettre des changements rapides entre différents formats d'emballage tout en maintenant la précision et la rapidité tout au long du processus de transition. Les exigences en matière de flexibilité ne se limitent pas aux simples changements de taille ; elles incluent également différents matériaux de sacs, types de fermeture et exigences de manutention. Les exploitations agricoles conditionnent souvent les mêmes produits sous différents formats pour divers segments de marché, ce qui nécessite des systèmes d'emballage capables de s'adapter rapidement à ces différentes exigences. Capacités de manutention de sacs de tailles multiples Les fonctions de changement rapide minimisent les interruptions de production lors du passage d'une taille de sac ou d'un produit à un autre. Les systèmes modernes intègrent des réglages sans outil, des systèmes de positionnement automatique et des configurations enregistrées, permettant des changements en quelques minutes plutôt qu'en quelques heures. Les guides et systèmes de support réglables permettent d'adapter les sacs aux différentes dimensions tout en assurant un positionnement et une manipulation corrects tout au long du processus de remplissage et de scellage. Ces systèmes doivent assurer une manutention sécurisée sans endommager les sacs ni affecter la précision du remplissage. Les systèmes automatisés de détection de taille peuvent identifier les dimensions des sacs et configurer automatiquement les paramètres de l'équipement pour des performances optimales. Cette fonctionnalité réduit l'intervention de l'opérateur tout en garantissant des performances constantes pour différentes tailles d'emballage. Compatibilité des matériaux et types de sacs Les sacs en papier offrent une excellente imprimabilité et des avantages environnementaux pour diverses applications agricoles. Les systèmes de remplissage modernes permettent de traiter différents types de sacs en papier, notamment les sacs multicouches, les sacs à valve et les sacs barrière spéciaux conçus pour des produits spécifiques. Les alternatives aux sacs en plastique offrent une protection supérieure contre l'humidité et une plus grande durabilité pour les produits nécessitant un stockage prolongé ou des conditions de distribution difficiles. Les systèmes d'emballage doivent pouvoir gérer les différentes propriétés des films plastiques tout en maintenant des performances d'étanchéité constantes. La construction multicouche du sac offre une résistance et des propriétés de barrière accrues pour les applications exigeantes. Ces sacs nécessitent des techniques de manutention et de scellage spécialisées qui doivent être intégrées à la conception du système d'emballage. Les systèmes de poches à valve permettent un remplissage efficace des produits fluides tout en assurant une fermeture sécurisée et un aspect professionnel. Les équipements spécialisés prennent en charge les applications de poches à valve, notamment le contrôle précis du remplissage et les systèmes de fermeture automatique des valves. Il est temps de transformer vos opérations agricoles. Contactez nos experts en emballage agricole pour discuter de vos besoins spécifiques et découvrir comment nos systèmes intégrés de remplissage de sacs et de palettisation peuvent renforcer votre compétitivité tout en répondant aux défis uniques de l'emballage agricole.

1 juillet 2025

Découvrez et maîtrisez les coûts cachés du coût total de possession (TCO) et leur impact sur vos profits. Qu'y a-t-il à l'intérieur ? Le coût total de possession (CTP) est influencé par des coûts cachés qui impactent vos résultats. Ce guide regorge de conseils pour réduire les coûts, élaborés grâce aux retours d'expérience de nos clients. BW Packaging Ce rapport révèle des facteurs surprenants du coût total de possession (TCO) et propose des mesures concrètes pour optimiser les opérations et réduire les coûts. Notre approche holistique examine en profondeur le coût de possession et d'entretien des équipements tout au long de leur cycle de vie et comprend : coûts d'exploitation Impacts géographiques Considérations ESG Services après-vente Optimisation de la conception de l'emballage Gardez votre avantage concurrentiel sur le marché ! Téléchargez ce livre blanc gratuit dès maintenant ! Télécharger le livre blanc

Le 5 juin 2025

Lorsque deux entrepreneurs chevronnés du secteur de l'alimentation animale ont eu besoin d'équipement d'emballage pour leur nouvelle usine, en pleine crise d'approvisionnement sans précédent, ils se sont tournés vers BW Flexible Systems pour une solution qui corresponde à leurs valeurs de travail acharné, d'intégrité et de responsabilité. Regardez : Visionnez la vidéo ci-dessous pour entendre le témoignage de Next Level Pet Food sur sa collaboration avec BW Flexible Systems. Le défi Une mission : produire de la nourriture pour animaux de compagnie de la bonne manière Pour Scott Glover et Antoine Albin, cofondateurs de Next Level Pet Food , la création de la marque Next Level ne consistait pas seulement à lancer une nouvelle entreprise, mais à bâtir une société qui reflète leurs valeurs fondamentales. « Si on entreprend quelque chose, on le fait bien, ou on ne le fait pas du tout », a déclaré Antoine. « C'est ce qu'il faut pour la nourriture pour animaux. » Leur mission était claire : développer des aliments nutritifs pour animaux de compagnie qui offrent une réelle valeur ajoutée. « Dans le secteur des animaux de compagnie spécialisés, c'est une course à l'excellence ; dans celui de l'alimentation animale et agricole, c'est une course au moins-disant », a déclaré Scott. « Ce qui se situe entre les deux, c'est le bon sens : nous voulions créer une marque qui offre tous les nutriments nécessaires à un prix abordable. » Approvisionnement en machines d'emballage essentielles pour aliments pour animaux de compagnie en période de perturbations de la chaîne d'approvisionnement L'équipe de Next Level a dû relever un défi de taille : construire et équiper une usine de production d'aliments pour animaux de compagnie flambant neuve à Pittsburg, au Texas, en pleine crise des chaînes d'approvisionnement liée à la COVID-19. Leur objectif ? Atteindre une pleine capacité de production en 22 mois. « Avec cette histoire de COVID, les délais de livraison du matériel étaient tout simplement hallucinants », se souvient Scott. « Je ne me rendais pas compte à quel point c'était long, et je pensais avoir largement le temps, mais j'ai attendu un peu trop longtemps. » Choisir un partenaire pour les machines d'emballage d'aliments pour animaux de compagnie Au moment de choisir leurs machines d'emballage pour aliments pour animaux, Antoine et Scott avaient besoin d'un partenaire partageant leurs valeurs et capable de respecter leurs délais serrés. Après avoir comparé plusieurs fournisseurs, ils ont décidé de faire appel à [Nom de l'entreprise]. BW Flexible Systems parce qu'ils connaissaient sa réputation Thiele Marques de machines de remplissage de sacs et de palettisation SYMACH. La solutionBW Flexible Systems Machines d'emballage pour aliments pour animaux livrées en un temps record Scott et Antoine ont rencontré Mark Dunn, un directeur des ventes pour BW Flexible Systems Fort de plus de 30 ans d'expérience dans la fourniture de solutions d'emballage pour aliments pour animaux de compagnie, Mark a immédiatement perçu l'urgence et l'importance du projet que Next Level Pet Food s'efforçait d'accomplir. « Ils m'ont dit : “Nous construisons une nouvelle usine de A à Z” et ils voulaient atteindre la pleine production en 22 mois », se souvient Mark. « J'ai compris que l'enjeu était énorme pour eux. L'échec était impensable, il fallait donc faire preuve d'ingéniosité. » Faire preuve de créativité pour respecter des délais serrés Après avoir évalué les besoins de Next Level, Mark a élaboré un plan stratégique qui permettrait à l'entreprise de démarrer rapidement sa production tout en la positionnant pour une croissance future. « Ils ont élaboré un plan d'action en sachant que nous essayions de démarrer très rapidement », a déclaré Hayden Fox, directeur du site de Next Level Pet Food. Les résultats Un succès au-delà des attentes Grâce à leur partenariat avec BW Flexible SystemsNext Level Pet Food a atteint son objectif ambitieux de délais et a commencé à produire des aliments pour animaux de compagnie dans les 22 mois suivant ses premières discussions. La solution a nécessité une approche novatrice. « Nous avions déjà une palettiseur fonctionnelle que nous utilisions à des fins de démonstration », explique Mark. « J'ai demandé à notre direction : “Serait-ce une bonne idée de le proposer à Next Level Pet Food ?” Ils ont répondu : “Oui, allons-y !” » Cette approche créative a fait toute la différence. « Mark a réussi à nous obtenir l'équipement dont nous avions besoin en deux ou trois mois, au lieu des dix-huit mois habituels », précise Hayden. « Après avoir travaillé avec BW ces deux dernières années, c'est incroyable le chemin parcouru et où nous en sommes aujourd'hui avec eux. » Thiele « et leur ligne de conditionnement SYMACH », a déclaré Hayden. « Je ne saurais vous citer aucun autre équipement que nous possédons ici auquel je ferais davantage confiance. » Thiele ou le SYMACH. Un partenariat fondé sur des valeurs partagées La relation entre BW Flexible Systems Et Next Level Pet Food est rapidement devenu bien plus qu'une simple relation fournisseur-client. C'était un véritable partenariat fondé sur le respect mutuel, un objectif commun et la priorité accordée au travail acharné, à l'intégrité et à la responsabilité. « Avant même de commencer à courir, Antoine et moi avons décidé de mettre en place notre deuxième ligne », se souvient Scott. Ayant gagné la confiance de l'équipe de Next Level, Mark a proposé et vendu une deuxième ligne d'emballage d'aliments pour animaux de compagnie, similaire à la première du point de vue de l'opérateur — simplifiant la formation des employés de l'entreprise — mais offrant des capacités de vitesse accrues pour soutenir la croissance future. Avantages à long terme de l'investissement dans des machines d'emballage haut de gamme Le partenariat continu avec BW Flexible Systems contribueront à soutenir ces objectifs de croissance, devenus encore plus ambitieux suite à d'importants accords de distribution conclus avec les principales grandes enseignes de distribution. « Nous sommes très fiers du matériel que nous utilisons actuellement », a déclaré Antoine. « Nous prévoyons d'ajouter deux, voire trois lignes de production supplémentaires. » L'importance d'un véritable partenariat Pour l'équipe de Next Level, ce qui a fait toute la différence, c'est d'avoir trouvé un partenaire qui comprenait véritablement leurs valeurs et qui était prêt à se surpasser pour les aider à réussir. « Dans le secteur de l'emballage, je ne voudrais travailler avec personne d'autre que BW, c'est impensable », a déclaré Hayden. « En matière de techniciens compétents, BW est imbattable. Ils restent sur place pendant des semaines pour s'assurer que tout fonctionne correctement après l'installation. » Comme l'a dit Antoine : « Beaucoup d'entreprises vous font parfois tourner en bourrique, mais Barry-Wehmiller a toujours été là pour nous. C'est comme ça que ça marche dans les affaires. »BW Flexible Systems pour vos besoins en machines d'emballage d'aliments pour animaux de compagnie Si vous êtes un fabricant d'aliments pour animaux de compagnie à la recherche d'un partenaire en matière d'équipement d'emballage qui tient ses promesses, comprend vos défis uniques et offre un soutien à vie, BW Flexible Systems Nous sommes prêts à vous aider. Grâce à notre gamme complète de solutions de remplissage, de scellage et de palettisation de sacs, nous pouvons concevoir un système complet répondant à vos objectifs de production, aussi ambitieux soient-ils. Contactez-nous pour discuter de la manière dont nous pouvons soutenir votre prochain projet avec le même niveau de dévouement et d'expertise qui a permis à Next Level Pet Food d'atteindre son remarquable succès.

29 mai 2025

BW PackagingNous avons pu constater de visu la rapidité avec laquelle l'industrie des aliments pour animaux de compagnie évolue et, par conséquent, les exigences imposées aux lignes de conditionnement. L'automatisation n'est plus un luxe, mais un outil essentiel pour répondre aux attentes des consommateurs en matière de qualité des produits, de transparence et de durabilité. Nous allons maintenant explorer les tendances qui façonnent l'emballage des aliments pour animaux de compagnie, des matériaux éco-responsables aux systèmes de remplissage à grande vitesse, et montrer comment les technologies de pointe peuvent améliorer l'efficacité. Découvrez pourquoi l'adoption de pratiques d'emballage intelligentes, associée à un équipement adapté, est devenue un élément essentiel pour réussir sur ce marché dynamique. Comprendre l'évolution du marché des aliments pour animaux de compagnie L'industrie mondiale de l'alimentation pour animaux de compagnie a connu une croissance exponentielle ces dernières années, en partie due à l'augmentation du nombre d'animaux de compagnie et au statut élevé qu'ils occupent en tant que membres de la famille. Les propriétaires d'animaux recherchent des régimes alimentaires spécialisés (comme les aliments sans céréales, à ingrédients limités ou riches en protéines) et des produits haut de gamme qui reflètent leur approche de l'alimentation axée sur la santé. Cette tendance a donné naissance à une grande variété de formats de produits, allant des friandises lyophilisées aux emballages nutritionnels personnalisés. Par conséquent, l'emballage doit faire plus que simplement contenir le produit ; il doit également communiquer visuellement les valeurs de la marque, les avantages nutritionnels et un engagement envers la qualité. Les consommateurs considérant de plus en plus leurs animaux de compagnie comme des membres de la famille, la transparence de l'étiquetage est devenue un enjeu central. Les consommateurs exigent de connaître l'origine des ingrédients, les procédés de fabrication utilisés et les mesures prises pour garantir la sécurité. Cette surveillance accrue stimule l'innovation dans les matériaux et les conceptions d'emballage, en mettant l'accent sur la refermabilité, le contrôle des portions et des informations claires sur le produit. L'importance de l'emballage dans l'alimentation animale L'emballage joue un rôle primordial dans la préservation de la fraîcheur, de la saveur et de la valeur nutritionnelle des aliments pour animaux, qu'il s'agisse de croquettes sèches ou d'aliments humides. Pour les aliments secs, les technologies de barrière contre l'humidité empêchent le produit d'absorber l'humidité et de perdre son croquant ou sa saveur. Pour les aliments humides ou semi-humides, les sachets hermétiques contribuent à prolonger leur durée de conservation en empêchant l'oxygène de pénétrer et en préservant leur saveur. Au-delà de la protection du produit, l'emballage est un puissant outil marketing. Les sachets à fond plat, dotés de fermetures éclair pratiques, de graphismes attrayants et de mascottes de marque, peuvent faire forte impression sur les consommateurs pressés. Les éléments d'emballage haut de gamme, tels que les finitions métalliques ou les textures spéciales, peuvent amplifier la sensation de supériorité du produit. Plus que jamais, les entreprises misent sur l'emballage pour se différencier sur un marché saturé où le coût, les profils nutritionnels et la confiance envers la marque sont intimement liés. Les exigences actuelles des consommateurs stimulent l'innovation en matière d'emballage Le développement durable est au cœur des exigences des consommateurs. De nombreux propriétaires d'animaux de compagnie sont soucieux de l'environnement et souhaitent voir des emballages qui minimisent les déchets et utilisent des matériaux recyclables. Les marques qui adoptent des films biodégradables ou des plastiques d'origine végétale sont souvent plébiscitées par ce public. De même, les portions plus petites et les emballages multiples peuvent réduire le gaspillage alimentaire global en permettant aux propriétaires d'animaux de compagnie de n'ouvrir que la quantité nécessaire. Parallèlement, un nombre croissant de consommateurs recherchent des aliments pour animaux de compagnie haut de gamme et spécialisés. Ces régimes alimentaires sont conçus pour les animaux de compagnie souffrant d'allergies, d'estomacs sensibles ou ayant des besoins spécifiques à leur race. L'emballage doit refléter ce positionnement de niche, avec souvent des formes distinctes, des finitions de haute qualité et un étiquetage nutritionnel détaillé. Par conséquent, les fabricants d'aliments pour animaux de compagnie et les propriétaires de marques recherchent des solutions flexibles de remplissage de sacs et de palettisation capables de gérer différents poids, tailles et exigences d'étiquetage sans nécessiter de réoutillage important. Comment l'automatisation avancée répond à ces exigences À mesure que la diversité des produits augmente, l'automatisation devient un allié essentiel pour maintenir une production rentable. Les lignes automatisées réduisent la dépendance à la main-d'œuvre manuelle, minimisent le risque d'erreur humaine et offrent des résultats constants, même lorsque le nombre de références se multiplie. En tirant parti de la robotique, des capteurs et des commandes numériques, les fabricants peuvent produire plusieurs formats de produits sur la même ligne avec des changements rapides. Le contrôle qualité s'améliore également grâce à l'automatisation. Des machines ultramodernes utilisent des trieuses pondérales en ligne, des détecteurs de métaux et des systèmes de vision pour confirmer que chaque sac respecte les spécifications de poids et est correctement scellé. Ces outils permettent d'éviter les sous-remplissages, les sur-remplissages et les risques potentiels pour la sécurité. Les données d'inspection automatisées peuvent être capturées en temps réel, permettant une intervention rapide en cas de problème. Types d'automatisation dans l'emballage des aliments pour animaux de compagnie Un système automatisé typique peut commencer par un équipement d'alimentation en vrac, où le produit est acheminé vers une station de pesage qui mesure avec précision la quantité exacte. De là, des ensacheuses déposent le produit dans des sachets préfabriqués ou les forment à partir de film en rouleau, et des soudeuses à grande vitesse ferment les sachets. Les étiqueteuses ou les imprimantes appliquent ensuite les éléments graphiques de la marque, les codes-barres et les codes de date. Enfin, les produits finis sont transportés vers des robots de palettisation qui les empilent efficacement en vue de leur expédition. Chaque étape peut être adaptée au type spécifique d'aliment pour animaux de compagnie. Par exemple, les aliments humides et consistants peuvent nécessiter des buses de distribution et des équipements de scellage spécialisés pour gérer des niveaux d'humidité plus élevés. Par ailleurs, les friandises ou poudres lyophilisées nécessitent une manipulation délicate et des matériaux spécialisés pour les protéger de toute contamination. Choisir le bon équipement d'automatisation Voici quelques éléments clés à prendre en compte pour choisir les machines optimales pour l'emballage automatisé des aliments pour animaux de compagnie : Adapter l'équipement aux exigences de production : L'évaluation du débit global et de la variété des références permet de s'assurer que les machines peuvent traiter différentes tailles d'emballage sans temps d'arrêt excessif. Les marques qui anticipent une croissance rapide privilégient souvent les systèmes flexibles et modulaires qui s'adaptent à l'évolution de la demande. Flexibilité vs. Spécialisation: Les entreprises qui lancent fréquemment de nouveaux produits peuvent tirer profit de machines adaptables qui gèrent facilement les nouveaux formats. Une gamme de produits stable et établie pourrait privilégier des remplisseuses spécialisées à grande vitesse, conçues pour un type de sac ou de sachet spécifique. Évaluer la compatibilité des matériaux : Certaines entreprises privilégient les emballages à base de papier pour des raisons de durabilité, tandis que d'autres ont besoin de films multicouches aux propriétés de barrière robustes. Identifier les remplisseuses et les scelleuses les mieux adaptées aux matériaux fins ou délicats permet d'éviter les défaillances d'emballage et de maintenir la qualité du produit. Tenir compte des caractéristiques du produit : La taille des croquettes, leur taux d'humidité et les résidus huileux peuvent tous affecter la façon dont l'équipement manipule et scelle les sacs. Travailler en étroite collaboration avec les ingénieurs en emballage permet de s'assurer que le système choisi répond à ces exigences physiques spécifiques. Planifiez votre expansion ou vos mises à niveau : Anticiper la croissance de la production ou l'ajout de nouvelles références permet d'investir dans des équipements dont l'extension est possible sans perturbation majeure. Cette approche tournée vers l'avenir évite les refontes fréquentes et assure le bon fonctionnement des opérations. L’ensemble de ces facteurs constitue le fondement du choix de solutions d’automatisation qui répondent systématiquement aux objectifs de production tout en étant en adéquation avec l’identité de la marque. Meilleures pratiques pour la mise en œuvre de l'emballage automatisé des aliments pour animaux de compagnie Voici quelques bonnes pratiques pour assurer une transition en douceur vers les opérations automatisées et des résultats de production optimaux : Établissez un plan détaillé de l'agencement des installations : Positionnez les postes de remplissage, de scellage et de palettisation de manière à minimiser la distance parcourue par chaque produit. Cette configuration réduit les risques de contamination et améliore l'efficacité globale du flux de travail. Optimiser l'espace autour des équipements : Prévoir suffisamment d'espace autour de chaque machine facilite les tâches de maintenance telles que le remplacement de pièces et le dépannage. Les opérateurs peuvent accéder rapidement aux composants critiques sans interrompre la production pendant des périodes prolongées. Priorité au contrôle de la contamination : Assurer une séparation claire entre les matières premières entrantes et les produits finis réduit le risque de contamination croisée. La conception de convoyeurs fermés ou de voies dédiées contribue à protéger davantage l'intégrité du produit. Investissez dans la formation des opérateurs : Les équipements les plus performants ne fonctionnent correctement que s'ils sont utilisés par un personnel compétent. Une formation complète sur la maintenance quotidienne, les réparations de base et le dépannage favorise une production fiable et un temps d'arrêt minimal. Créer un calendrier de maintenance : Une lubrification régulière, des inspections des pièces et des mises à jour logicielles permettent d'éviter les pannes inattendues. Ces mesures proactives prolongent la durée de vie des machines et améliorent le retour sur investissement à long terme. En suivant ces directives, les fabricants peuvent intégrer harmonieusement les systèmes automatisés tout en préservant la qualité des produits et en assurant un débit constant. Perspectives d'avenir : Innovations qui façonnent l'emballage des aliments pour animaux de compagnie Les technologies d'emballage intelligent sont sur le point de transformer le rayon des aliments pour animaux de compagnie. Les étiquettes RFID ou les codes QR pourraient offrir aux consommateurs un accès instantané aux informations de traçabilité des produits, telles que l'origine des exploitations agricoles, les certifications des ingrédients et les recommandations d'utilisation. Ce niveau de transparence renforce la confiance des consommateurs, un facteur particulièrement crucial dans le segment des aliments haut de gamme pour animaux de compagnie. Les efforts en matière de développement durable continueront également d'évoluer. Les emballages monomatériaux qui simplifient les processus de recyclage sont très demandés, tandis que les solutions compostables ou biodégradables gagnent du terrain. Des innovations émergentes telles que les films comestibles ou les emballages hydrosolubles pourraient même apparaître dans un avenir proche. Face au durcissement de la réglementation sur les matières plastiques, les fabricants devront faire preuve d'agilité, en évaluant et en mettant à jour en permanence leurs emballages afin de répondre aux exigences des consommateurs et aux exigences légales. Améliorez l'emballage de vos aliments pour animaux grâce à des solutions de remplissage de sacs et de palettisation. ÀBW PackagingNous nous engageons à rester à la pointe de notre secteur afin de mieux répondre aux besoins de nos clients. Nous vous invitons à découvrir comment.Thiele Remplisseurs de sacs etSymach Palletizer Solutions répond aux exigences complexes du conditionnement moderne des aliments pour animaux de compagnie. Du pesage et du remplissage précis aux mécanismes de scellage robustes et à l'empilage parfait des palettes sans débordement, ces systèmes offrent la fiabilité et la flexibilité nécessaires pour s'adapter à l'évolution du marché. Contactez-nous dès aujourd'hui pour découvrir comment nous pouvons vous aider à optimiser vos opérations et à conserver votre avantage concurrentiel dans le secteur des aliments pour animaux de compagnie.

27 mai 2025

BW PackagingNous avons constaté des changements spectaculaires dans la manière dont l'ensachage des aliments pour animaux est effectué. On a assisté à une évolution considérable, passant de méthodes simples et laborieuses à des lignes automatisées avancées qui gèrent la mesure, le scellage et bien plus encore avec une efficacité remarquable. Cette évolution reflète à la fois les changements de la demande du marché et le besoin de précision, de constance et de rapidité dans la production d'aliments pour animaux. Découvrez comment les innovations en matière d'ensachage d'aliments pour animaux peuvent accroître la productivité de votre exploitation, réduire les déchets et moderniser votre approche globale de l'ensachage. Ensuite, contactez-nous pour optimiser vos opérations. Ensachage manuel dans les opérations d'alimentation traditionnelles À l'origine, l'ensachage manuel des aliments pour animaux consistait pour les ouvriers à ramasser ou à pelleter les aliments dans des sacs à l'aide de balances simples ou de mesures estimées. Bien qu'elle exigeât un investissement minimal, elle reposait aussi fortement sur l'habileté et la précision des opérateurs. Les erreurs de calcul et les déversements étaient fréquents, le personnel ayant du mal à manipuler manuellement de gros volumes. Cette configuration simple pouvait convenir aux petites exploitations agricoles ou aux jeunes entreprises agricoles, mais elle s'avérait souvent insuffisante lorsqu'une production plus importante était requise. Outre les inefficacités inhérentes, l'ensachage manuel imposait une pénibilité physique considérable aux travailleurs. Les mouvements répétitifs, le port de charges lourdes et les longues heures passées debout peuvent entraîner des tensions musculaires et des blessures au travail. En raison de ces facteurs, la vitesse de production était intrinsèquement limitée par l'endurance des travailleurs, ce qui ralentissait considérablement le débit pendant les périodes de forte demande. Transition vers des approches mécanisées Les premiers procédés d'ensachage mécanisés ont introduit des machines de base, telles que des vis sans fin motorisées ou des scelleuses automatisées, qui ont partiellement déchargé les opérateurs humains de certaines tâches. Ces dispositifs ont permis d'améliorer la vitesse et la précision, notamment lors des étapes de pesage et de scellage. Bien que le système soit encore partiellement manuel, avec des ouvriers positionnant les sacs et contrôlant les séquences de démarrage et d'arrêt, l'introduction de machines a permis d'alléger une partie de la charge de travail répétitive. Bien que représentant un progrès, les méthodes mécanisées dépendaient encore d'une intervention humaine substantielle. Les opérateurs devaient surveiller de près le fonctionnement de chaque machine et interrompre la production pour résoudre les problèmes de blocage ou de désalignement. De ce fait, de plus en plus d'entreprises de production d'aliments pour animaux ont commencé à considérer la technologie comme un investissement pratique pour augmenter leur production sans surcharger leur personnel. Le rôle de l'automatisation dans l'ensachage moderne des aliments pour animaux Les solutions entièrement automatisées d'aujourd'hui intègrent tout, du dosage des aliments et de la formation des sacs au scellage et à l'étiquetage, autant d'éléments clés pour la nutrition animale. Des capteurs de pesage de haute précision mesurent les quantités exactes d'aliments, tandis que les unités d'ensachage positionnent et fixent rapidement les sacs pour le remplissage. Une fois le produit distribué, les scelleuses automatisées garantissent des fermetures étanches et régulières qui préservent la qualité et réduisent les déversements. Outre la précision, l'automatisation offre des gains de vitesse impressionnants, tout simplement impossibles à obtenir avec des lignes manuelles ou semi-automatisées. Les machines peuvent traiter un flux continu d'aliments à des cadences rapides, ce qui permet d'obtenir des volumes de production plus élevés et des délais de traitement plus courts. Cette constance dans les opérations permet également de maintenir des poids de sacs uniformes, répondant ainsi à des normes rigoureuses et aux attentes des clients. Caractéristiques essentielles des ensacheuses automatisées Les ensacheuses modernes d'aliments pour animaux comprennent plusieurs éléments sophistiqués qui contribuent à leur fonctionnement efficace et précis. Voici quelques caractéristiques clés à rechercher lors de l'évaluation d'un nouveau système : Capteurs de pesage avancés : ces capteurs fournissent des mesures précises du poids des aliments, réduisant ainsi le risque de sous-remplissage ou de sur-remplissage. Des poids constants contribuent également au respect des réglementations en matière d'étiquetage. Contrôles de poids en temps réel : des boucles de rétroaction continues permettent aux opérateurs ou au logiciel de détecter les écarts de poids des sacs et de déclencher des ajustements à la volée. Cette réactivité immédiate minimise les déchets et les reprises. Panneaux de commande conviviaux : des interfaces intuitives permettent au personnel de modifier rapidement les paramètres, tels que la taille des sacs ou le débit de remplissage, sans interruption de service prolongée. Des graphismes simples ou une navigation tactile permettent également de réduire le temps de formation des opérateurs. Scellage et étiquetage automatisés : l’intégration de scelleuses, d’imprimantes ou d’étiqueteuses garantit des fermetures uniformes et des informations claires sur le produit. Cette approche consolidée rationalise l'ensemble du processus de fin de chaîne. Alarmes et diagnostics intelligents : des capteurs intégrés peuvent diagnostiquer les irrégularités telles que les blocages de matériaux ou l’usure mécanique. Les alertes précoces permettent aux techniciens d'agir de manière préventive, évitant ainsi des dysfonctionnements plus importants. En choisissant un équipement conçu pour un contrôle précis du poids et une utilisation facile, les entreprises peuvent atteindre une productivité stable et réduire les interruptions coûteuses. Évolutivité et flexibilité des systèmes automatisés De nombreux systèmes modernes sont conçus avec des réglages ajustables qui s'adaptent à différentes tailles et formes de sacs, ainsi qu'à diverses formulations d'aliments. Les opérateurs peuvent ajuster avec précision les débits de distribution, les pressions de scellage et d'autres paramètres via une interface conviviale. Cette fonctionnalité permet aux producteurs de passer sans problème du conditionnement de formules standard à celui de mélanges spécialisés, sans subir de temps d'arrêt important. De plus, les fournisseurs visionnaires proposent des systèmes modulaires qui peuvent être étendus en fonction de l'augmentation des besoins de production. Par exemple, une opération débutant avec un module de remplissage et de scellage peut ultérieurement en ajouter un autre en cas de forte augmentation du volume de production. Cette approche modulaire permet non seulement de répartir les coûts d'investissement, mais aussi de garantir que les mises à niveau peuvent être intégrées avec un minimum de perturbations. Maintenance et entretien pour un fonctionnement continu Les machines automatisées d'ensachage d'aliments pour animaux, bien que très efficaces, nécessitent des temps d'arrêt programmés pour les inspections et le remplacement des pièces. Des mesures proactives telles que la lubrification des pièces mobiles, le nettoyage des accumulations de poussière et le remplacement des courroies ou des joints usés prolongent la durée de vie de l'équipement. En réservant des jours ou des créneaux horaires spécifiques pour la maintenance et l'entretien, les installations évitent le chaos urgent des pannes pendant les heures de pointe de production. Une stratégie tournée vers l'avenir implique de constituer des stocks de pièces détachées essentielles et d'établir des relations avec des techniciens de réparation fiables. Disposer de composants essentiels en stock peut réduire considérablement les temps d'attente en cas de dysfonctionnement de la machine. De même, former le personnel de maintenance ou les opérateurs au dépannage de base favorise un sentiment d'appropriation et une résolution plus rapide des problèmes mineurs. Évolution de la dynamique de la main-d'œuvre dans les environnements automatisés L'automatisation modifie inévitablement la façon dont les employés interagissent avec les machines, obligeant les équipes à développer de nouvelles compétences et à s'adapter à des tâches moins exigeantes physiquement. Au lieu de soulever manuellement des charges ou de les ramasser pendant de longues périodes, le personnel peut se consacrer à la surveillance des données du système, au dépannage des alertes logicielles ou au réglage précis des paramètres opérationnels. Voici quelques stratégies permettant de maintenir l'engagement du personnel et de le préparer aux processus automatisés : Formation croisée : S'assurer que plusieurs employés peuvent utiliser et dépanner l'équipement favorise la flexibilité. Cela atténue également l'impact en cas d'absence d'une personne compétente. Apprentissage progressif : introduire les nouvelles technologies par étapes. L'adoption progressive atténue l'anxiété du personnel et lui permet de maîtriser les petits changements avant d'aborder les transformations plus importantes. Ateliers pratiques : Proposez des séances pratiques qui guident les employés à travers les paramètres courants des machines et la résolution des erreurs. Cela renforce la confiance et réduit les temps d'arrêt. Retour d'information sur les performances : Suivez des indicateurs tels que le débit et les taux d'erreur, puis partagez ces données avec l'équipe. Encourager la participation du personnel aux améliorations renforce le sentiment d'appartenance. Programmes de mentorat : jumeler les nouvelles recrues avec des opérateurs expérimentés qui comprennent les processus manuels et automatisés. Cette double perspective contribue à préserver le savoir institutionnel. En gérant activement les transitions de main-d'œuvre, les entreprises peuvent tirer parti des atouts des machines modernes tout en conservant une équipe engagée et compétente.

22 mai 2025

BW Flexible Systems">BW Flexible SystemsNous sommes convaincus que la constitution d'une main-d'œuvre compétente et polyvalente est essentielle pour optimiser l'efficacité de votre ligne de conditionnement. La formation croisée systématique permet à votre équipe de gérer plusieurs postes et responsabilités, réduisant ainsi les retards de production et améliorant la productivité globale. Grâce à des programmes structurés qui identifient les lacunes en compétences et favorisent l'amélioration continue, les entreprises peuvent donner aux employés les moyens de relever les défis rapidement et efficacement. Découvrez ci-dessous comment optimiser l'efficacité de votre ligne de conditionnement. BW Flexible SystemsContactez-nous pour BW Flexible Systems">solutions de formation personnalisées. Définition de la formation croisée dans un environnement d'emballage La formation croisée consiste à enseigner aux employés les compétences essentielles nécessaires pour accomplir des tâches en dehors de leurs fonctions principales, afin qu'ils puissent intervenir en cas de besoin. Contrairement à la rotation classique des postes, où les employés peuvent occuper différents postes principalement pour acquérir de l'expérience et des connaissances de base, la formation croisée se concentre sur une expertise fonctionnelle approfondie dans chaque poste. Cette approche met l'accent sur la flexibilité et l'adaptabilité rapide dans des environnements de production changeants. Sur une chaîne de conditionnement à cadence rapide, des interruptions ou des goulots d'étranglement surviennent souvent lorsqu'une seule personne sait comment faire fonctionner une machine particulière. Le fait de disposer de plusieurs membres d'équipe capables d'assumer n'importe quel rôle garantit la continuité, même en cas d'absence ou de déplacement de matériel. Au fil du temps, cette agilité collective améliore à la fois le moral et les résultats financiers. Identification des rôles et des compétences essentielles La première étape vers une formation croisée efficace consiste à bien comprendre chaque rôle sur la chaîne de conditionnement. Les responsables doivent lister les tâches, les exigences techniques et les compétences générales (communication, résolution de problèmes, etc.) requises pour chaque station. Cette cartographie détaillée des rôles permet aux équipes de voir comment les différentes stations interagissent au sein du flux de travail global. Une fois les rôles documentés, l'étape suivante consiste à évaluer quels membres de l'équipe maîtrisent déjà ou ont partiellement acquis les compétences requises. Un inventaire structuré des compétences, souvent recueilli au moyen de questionnaires ou de tests simples, permet de mettre en évidence les lacunes les plus importantes. Cette approche fondée sur les données garantit une utilisation efficace des ressources de formation, en s'attachant d'abord à combler les lacunes les plus critiques. Comment structurer un programme de formation ciblé L'établissement d'un programme systématique est essentiel pour aider les employés à développer les compétences appropriées dans le bon ordre. Les principales étapes à suivre pour structurer une initiative de formation croisée efficace sont les suivantes : Définir les objectifs d'apprentissage : Préciser les points clés à retenir pour chaque compétence ou station. Des objectifs clairs permettent aux stagiaires de comprendre ce qui est attendu d'eux et comment cela s'inscrit dans des objectifs plus larges. Segmenter les tâches par complexité : commencer par les procédures de base avant de passer aux opérations avancées ou au dépannage. Cette progression graduelle renforce la confiance et réduit le sentiment d'être submergé. Établissez un calendrier de formation : allouez des plages horaires spécifiques à chaque module de compétences, en équilibrant les exigences de la production quotidienne. Un calendrier bien planifié permet d'éviter que la formation n'entre en conflit avec les livrables critiques. Incorporez des exercices pratiques : fournissez aux apprenants du matériel et des scénarios réels pour appliquer leurs nouvelles connaissances. L'expérience pratique permet de consolider les leçons bien plus efficacement que les cours magistraux seuls. Utilisez des listes de contrôle et de la documentation : normalisez les procédures sous forme écrite ou numérique pour faciliter la consultation. Cette constance contribue à maintenir une qualité uniforme et à minimiser la confusion. Attribuer des mentors : associer les novices à des opérateurs expérimentés capables de leur donner des conseils, de renforcer les meilleures pratiques et de corriger les erreurs mineures en temps réel. Le mentorat accélère l'apprentissage et favorise la camaraderie. Définir des étapes et des évaluations : évaluer les progrès à intervalles réguliers pour confirmer que les stagiaires ont assimilé la matière. Des bilans réguliers favorisent un développement constant et permettent d'identifier les domaines où un soutien supplémentaire pourrait être nécessaire. À mesure que de nouveaux équipements ou procédés apparaissent, la structure peut facilement s'adapter, assurant ainsi une croissance continue et une résilience opérationnelle. Méthodes pédagogiques efficaces pour une mémorisation maximale Choisir la bonne combinaison de méthodes pédagogiques est essentiel pour mobiliser les différents styles d'apprentissage et renforcer efficacement les nouvelles connaissances. Plusieurs stratégies permettent d'améliorer les résultats de l'entraînement croisé : Apprentissage pratique : Permettre aux stagiaires d'effectuer des tâches sous supervision. La pratique d'actions réelles développe la mémoire musculaire et la confiance en soi. Ressources numériques et tutoriels : Proposez des vidéos, des présentations ou des modules logiciels interactifs. Ces supports permettent aux employés de revoir les leçons chaque fois qu'ils ont besoin d'une piqûre de rappel. Évaluation pratique : après chaque séance de formation, utilisez des questionnaires ou des mini-évaluations pour vérifier la compréhension. Un retour d'information immédiat permet de corriger les idées fausses avant qu'elles ne s'enracinent. Coaching entre pairs : Encouragez les employés qui maîtrisent une compétence à guider les nouveaux apprenants. Cela favorise le partage des connaissances et encourage les relations de soutien. Simulations de scénarios : Présenter des situations hypothétiques ou des défis de production. Demander aux équipes de travailler ensemble à la recherche de solutions renforce leurs compétences en résolution de problèmes dans des contextes réels. En combinant ces méthodes, vous répondez aux différentes préférences d'apprentissage et assurez un transfert de connaissances cohérent. Mesurer l'impact sur l'efficacité des lignes de conditionnement Mettre en œuvre une formation croisée sans en surveiller les effets peut entraîner des occasions manquées d'amélioration. En vous concentrant sur des indicateurs spécifiques, vous obtenez des informations précieuses sur la manière dont les nouvelles compétences se traduisent par des gains de performance tangibles. Les principaux indicateurs de performance à prendre en compte sont les suivants : Taux d'erreur : Indique la précision avec laquelle les tâches sont exécutées sans incident. Vitesse de production : Mesure la rapidité avec laquelle les produits défilent sur la ligne de conditionnement. Fréquence des temps d'arrêt : indique la fréquence à laquelle les arrêts de ligne surviennent en raison d'un manque d'opérateurs ou d'incidents techniques. Durée de changement de production : Indique la rapidité avec laquelle les employés changent de tâche ou reconfigurent les machines pour différentes séries de production. Efficacité globale des équipements (OEE) : englobe la disponibilité, les performances et la qualité sur l'ensemble de la chaîne. Taux de roulement du personnel : révèle la corrélation entre la fidélisation du personnel, la satisfaction au travail et les possibilités de développement des compétences. Taux d'achèvement de la formation : Permet de suivre le nombre d'employés qui maîtrisent pleinement chaque compétence acquise par la formation croisée. Une fois que votre équipe commencera à suivre ces indicateurs, vous pourrez corréler les améliorations ou les baisses avec des changements spécifiques dans la stratégie d'entraînement. Par exemple, une baisse du taux d'erreur pourrait coïncider avec la mise en place récente d'un atelier pratique, ce qui suggérerait que cette approche est particulièrement efficace. En analysant régulièrement ces données, les responsables peuvent ajuster les séquences de formation ou élargir les modules pour cibler les points faibles. Équilibrer la charge de travail et prévenir l'épuisement professionnel Grâce à la formation croisée, plusieurs employés peuvent effectuer des tâches identiques ; les responsables doivent donc attribuer les tâches avec soin afin d'éviter de surcharger certains individus. Un système de rotation des horaires permet à chaque personne d'alterner entre les différents postes, ce qui assure la variété des tâches et prévient la fatigue. En assurant la transparence quant aux personnes chargées de chaque tâche, toute l'équipe peut comprendre la logique de ces répartitions. Dans les environnements à forte activité, le découpage de la journée en segments ou en quarts de travail distincts peut contribuer à prévenir la fatigue mentale et physique. L'affectation stratégique des personnes à différents rôles tout au long d'un quart de travail permet d'éviter la monotonie. L'alignement des plannings sur les pics et les creux de production garantit la disponibilité du nombre adéquat de personnel qualifié en cas de besoin. Améliorez les performances de votre ligne de conditionnement avecBW Flexible Systems À BW Flexible Systems">BW Flexible SystemsNous pouvons vous accompagner dans vos initiatives de formation croisée grâce à des solutions de machines intégrées et à un accompagnement d'experts. En associant des équipements d'emballage automatisés à une main-d'œuvre qualifiée et polyvalente, vous optimiserez l'efficacité de votre ligne d'emballage. BW Flexible SystemsContactez-nous dès aujourd'hui pour découvrir comment notre BW Flexible Systems>Un programme de formation peut aider votre opération d'emballage à atteindre de nouveaux niveaux d'efficacité et de fiabilité.

20 mai 2025

BW PackagingNous savons que des pratiques de maintenance proactives des machines d'emballage sont essentielles pour garantir l'efficacité, la fiabilité et la rentabilité des lignes d'emballage. Il est essentiel de comprendre l'importance d'anticiper les besoins en équipement plutôt que de réagir aux pannes. Nous allons ensuite explorer les meilleures pratiques telles que les inspections de routine, la planification préventive et les technologies prédictives. Ensuite, contactez notre équipe pour découvrir comment nous pouvons mettre vos lignes de conditionnement en position de réussite. Identifier les pièges de la maintenance réactive Lorsque la maintenance n'est effectuée qu'après un dysfonctionnement, les entreprises sont souvent confrontées à des frais de réparation imprévus et importants. Ces coûts imprévus peuvent inclure des frais d'expédition express pour les pièces et des heures supplémentaires pour les équipes de maintenance, ce qui fait rapidement grimper la facture totale des réparations. De plus, résoudre les pannes à la hâte peut parfois donner des résultats médiocres, augmentant ainsi la probabilité de problèmes récurrents. Les arrêts machine imprévus perturbent les délais de production, entraînant des retards et interrompant le flux de marchandises emballées. Dans de nombreux domaines, un simple retard peut déclencher un effet domino, impactant d'autres processus dépendants et les partenaires externes de la chaîne d'approvisionnement. La course contre la montre pour reprogrammer les tâches ou accélérer la production entraîne souvent des heures supplémentaires et une augmentation des dépenses logistiques, ce qui met à rude épreuve des budgets déjà serrés. Des perturbations répétées peuvent même éroder la confiance des clients et ternir la réputation d'une entreprise. Élaboration d'une feuille de route pour la maintenance préventive des machines d'emballage Un plan de maintenance préventive structuré aide les entreprises à anticiper les pannes et à préserver les performances de leurs équipements d'emballage. Voici quelques étapes à suivre pour élaborer votre propre feuille de route pour la maintenance des machines d'emballage : Évaluation de l'historique des équipements : Commencez par examiner les performances passées, les points de défaillance et les journaux de réparation. Ces informations générales permettent de déterminer quels composants nécessitent une attention particulière et un entretien ou des mises à jour plus fréquents. Listes de contrôle détaillées : Élaborez des listes de contrôle spécifiques pour chaque équipement afin de vous assurer qu'aucune tâche de routine n'est négligée. Des instructions claires minimisent les erreurs et facilitent la délégation. Intervalles programmés : Définir les tâches quotidiennes, hebdomadaires, mensuelles et trimestrielles en fonction des directives du fabricant et des modèles d'utilisation de la machine. Cela permet de garantir que les composants critiques sont entretenus bien avant qu'ils ne s'usent. Inventaire des pièces détachées : Conservez les pièces essentielles en stock afin de réduire les temps d'arrêt lorsque des remplacements deviennent nécessaires. La gestion stratégique des stocks permet également de maîtriser les coûts en évitant les frais de livraison express. Documentation cohérente : Consignez les activités de maintenance afin d'identifier les tendances et d'apporter des améliorations au fil du temps. Un suivi complet facilite également les audits et le respect des exigences de conformité. Formation et collaboration interfonctionnelle : Impliquez à la fois les opérateurs et les techniciens dans le processus de maintenance. Une compréhension partagée des responsabilités favorise une résolution plus rapide des problèmes mineurs. Révision et adaptation régulières : Mettez constamment à jour votre feuille de route à mesure que de nouvelles technologies émergent ou que les conditions opérationnelles évoluent. La flexibilité garantit que votre plan reste pertinent tout au long de la durée de vie de la machine. Au fil du temps, une feuille de route soigneusement mise en œuvre permet d'économiser de l'argent et des ressources et de réduire considérablement les temps d'arrêt imprévus. Tâches essentielles de maintenance pour les équipements d'emballage L'entretien préventif des machines d'emballage comprend généralement une série de tâches essentielles à intervalles variables. Voici quelques tâches à ajouter à votre liste d'entretien des machines d'emballage : Nettoyage et assainissement : L'élimination régulière de la poussière, des débris et des particules alimentaires empêche l'accumulation de dépôts susceptibles d'affecter les capteurs et les mécanismes d'entraînement. Un nettoyage approfondi contribue également au respect des normes d'hygiène. Lubrification des pièces mobiles : L'application des lubrifiants appropriés aux intervalles recommandés minimise la friction et prévient l'usure des engrenages, des rouleaux et des roulements. Une lubrification adéquate prolonge la durée de vie opérationnelle de l'équipement. Inspections des bandes transporteuses et des convoyeurs : Vérifier l'absence de désalignement ou de dommages permet d'éviter les problèmes de tension qui entraînent une mauvaise qualité d'emballage. Un réglage rapide des courroies permet d'éliminer les contraintes sur les moteurs et de réduire les arrêts imprévus. Contrôles électriques et des capteurs : Le contrôle des capteurs, des interrupteurs et du câblage garantit une détection précise des matériaux d'emballage. L'identification précoce des composants défectueux permet d'éviter un fonctionnement incohérent de la machine. Surveillance de la température et de la pression : Pour les systèmes de scellage et de formage, le maintien des niveaux de chaleur et de pression pneumatique dans les plages spécifiées préserve l'intégrité du scellage. La détection précoce des anomalies permet d'éviter des pannes mécaniques plus graves. Le suivi de ces tâches permet aux lignes de conditionnement de fonctionner sans problème et conformément aux spécifications du fabricant. Suivi des performances des machines et des indicateurs clés La mesure des temps d'arrêt, du nombre de cycles et de la productivité globale est essentielle pour comprendre l'efficacité du fonctionnement d'une machine d'emballage. Par exemple, des pics récurrents de temps d'arrêt peuvent révéler un schéma de défaillances de composants liées à des processus ou à des intervalles de temps spécifiques. Disposer de données claires aide également les gestionnaires à justifier les budgets de maintenance et d'expansion, car cela permet de démontrer des impacts concrets sur le débit et la qualité. L'établissement d'une base de référence consiste à collecter des données sur une période définie, dans des conditions de fonctionnement normales et stables. Cet ensemble de données initial indique les vitesses d'exécution attendues, le temps d'arrêt moyen et les niveaux de production. Tout écart ultérieur par rapport à ces normes peut signaler un problème naissant, comme par exemple une pièce critique arrivant en fin de vie ou un défaut d'alignement sur la chaîne d'emballage. Intégration des technologies de maintenance prédictive La maintenance prédictive des machines d'emballage exploite des capteurs avancés et des algorithmes logiciels pour surveiller les équipements en temps réel. Ces capteurs mesurent des paramètres tels que les vibrations, la température et les courants électriques, fournissant ainsi des signes avant-coureurs de la détérioration des composants. Lorsqu'une anomalie est détectée, le système alerte les techniciens, leur permettant d'enquêter avant qu'une panne ne survienne. Les données historiques de performance peuvent être analysées par des outils pilotés par l'IA afin de déterminer des tendances et de calculer les intervalles de maintenance les plus efficaces. Au lieu de se fier uniquement à des horaires fixes, c'est la machine elle-même qui détermine quand certaines pièces nécessitent une attention particulière. Au fil du temps, cette planification adaptative minimise les remplacements de pièces inutiles tout en prévenant les pannes. Assurer la formation des opérateurs et des techniciens Même les machines les plus sophistiquées dépendent de personnes compétentes pour fonctionner. En formant les opérateurs à repérer les bruits inhabituels, les petites fuites de fluide ou les baisses de performance subtiles, les problèmes mineurs peuvent être rapidement résolus avant qu'ils ne s'aggravent. Les techniciens qualifiés jouent également un rôle crucial dans la réalisation de diagnostics complexes et l'exécution de réparations plus importantes. Les instructions génériques sont souvent insuffisantes lorsqu'il s'agit de lignes de conditionnement hautement spécialisées. L'élaboration de modules axés sur votre équipement spécifique permet aux employés d'acquérir une compréhension plus approfondie du fonctionnement de chaque composant. Les formations sur mesure peuvent inclure des ateliers pratiques, des simulations numériques ou des séminaires animés par des fournisseurs afin de perfectionner les compétences techniques et de dépannage. Comment concilier les coûts de maintenance et les objectifs de production Déterminer le programme de maintenance approprié implique de mettre en balance la durée de vie des équipements et le coût potentiel de la mise hors service des machines. Voici quelques étapes clés à suivre : Évaluer les tendances historiques en matière de réparation : Examiner les antécédents des échecs passés et leur impact financier. Cela met en lumière des domaines où un petit investissement aurait pu éviter des dépenses plus importantes. Analyser les pics de production : Identifier les saisons ou les cycles de forte activité. Planifiez les tâches préventives pendant les périodes de faible activité afin d'éviter toute interférence avec les périodes de production critiques. Définir des tolérances pour des interruptions minimales : Déterminez la durée d'indisponibilité acceptable en fonction de vos prévisions de demande. Les interruptions courtes et planifiées sont souvent plus performantes que les pannes prolongées et imprévues. Ajuster progressivement la fréquence de maintenance : Commencez par respecter les intervalles recommandés par le fabricant et ajustez-les au fur et à mesure que des données sont disponibles. Les modifications progressives permettent d'éviter la sur-maintenance. Mettre en œuvre une analyse coûts-avantages pour les pièces : Remplacez les composants de manière stratégique au lieu de tout jeter systématiquement. Tenez compte des taux d'usure et des coûts potentiels liés aux temps d'arrêt. Standardiser les flux de travail : Documenter les procédures afin que chaque technicien suive les mêmes protocoles. La cohérence permet d'obtenir des indicateurs de performance plus clairs et une évaluation plus facile. Examiner et optimiser régulièrement : Organisez des réunions périodiques pour réévaluer l'état des machines et l'efficacité de la planification. Ce processus itératif affine l'équilibre entre les besoins de maintenance et de production. En appliquant ces principes, les entreprises peuvent prendre des décisions éclairées concernant la fréquence et l'étendue de la maintenance. S'associer àBW Packaging pour des solutions de maintenance efficaces ÀBW PackagingNous vous proposons des programmes de service personnalisés, des pièces détachées de qualité et un support à long terme pour préserver la longévité de vos équipements. Notre équipe maîtrise parfaitement les spécificités des machines d'emballage et travaille en étroite collaboration avec vous pour optimiser vos stratégies de maintenance. Grâce à une collaboration constante, nous contribuons à minimiser les pannes, à prolonger la durée de vie de vos machines et à optimiser leur efficacité opérationnelle. Contactez-nous dès aujourd'hui pour la maintenance de vos machines d'emballage et assurez-vous ainsi un fonctionnement optimal de vos lignes de conditionnement pour les années à venir.

14 mai 2025

BW PackagingNous savons que des solutions d'emballage délicates peuvent protéger les produits de boulangerie comme les pâtisseries, les biscuits et autres friandises fragiles. Plusieurs méthodes et technologies permettent de préserver la forme, la texture et l'apparence des produits, garantissant ainsi aux consommateurs des produits de boulangerie de haute qualité et visuellement attrayants. En privilégiant des techniques de manipulation délicates, une sélection rigoureuse des matériaux et des réglages appropriés des machines, vous pouvez minimiser les déchets, réduire les retours et préserver la réputation d'excellence de votre boulangerie. Découvrez comment les solutions d'emballage souples et durables peuvent vous aider à mieux répondre aux besoins de vos clients. Contactez-nous pour commencer ! Identification des sources courantes de dommages sur les marchandises fragiles Les produits de boulangerie fragiles comme les feuilletés et les biscuits friables peuvent se fracturer ou s'émietter s'ils sont soumis à une force excessive ou à des secousses lors du processus d'emballage. Souvent, le frottement entre les surfaces du produit ou entre le produit et les composants de la machine peut provoquer des microfissures qui deviennent visibles avec le temps. Une mauvaise manipulation par des opérateurs non formés, que ce soit par des transitions de convoyeurs brutales ou des plateaux mal chargés, augmente encore le risque de casse. Au-delà des contraintes mécaniques directes, des variables environnementales telles que l'humidité peuvent également compromettre l'intégrité des produits de boulangerie délicats. Un excès d'humidité peut rendre les produits plus malléables, ce qui peut entraîner des déformations ou un aspect collant qui s'aggrave au contact d'autres surfaces. À l'inverse, un air excessivement sec peut provoquer une fragilisation, rendant les objets plus susceptibles de se fissurer ou de s'effriter. Le maintien de conditions de stockage équilibrées est donc un élément essentiel d'une manutention délicate. Conception d'équipements à manutention à faible impact Une conception appropriée des machines peut réduire considérablement l'impact et la pression exercés sur les produits alimentaires fragiles. Les convoyeurs utilisant des bandes modulaires, par exemple, peuvent déplacer des objets avec un minimum de friction, évitant ainsi l'abrasion des surfaces. Les ensacheuses et les flowpackeuses équipées de guides réglables ou de rouleaux souples permettent de maintenir les produits de boulangerie délicats en place sans exercer une pression trop forte. Ces améliorations à faible impact permettent aux produits de se déplacer en douceur sur la chaîne de production, préservant ainsi leur forme et réduisant les risques de dommages. Les amortisseurs de vibrations, les absorbeurs de chocs et les supports soigneusement placés contribuent tous à un mouvement stable et doux du produit. En isolant les composants sources de vibrations — comme les moteurs ou les ventilateurs — du contact direct avec le convoyeur, les boulangeries peuvent minimiser les secousses qui entraînent la casse des produits. Lorsque chaque mécanisme est réglé pour une manipulation plus douce, les objets sont beaucoup moins susceptibles de subir des chocs dommageables. Minimiser les points de contact lors de l'emballage À chaque fois qu'un produit de boulangerie entre en contact avec la surface d'une machine, il y a une chance qu'une friction ou une force soit appliquée. Les manipulations excessives ou les changements de direction multiplient ces risques de casse. En réduisant le nombre de manipulations ou de transferts physiques des articles, les boulangeries peuvent considérablement diminuer la probabilité de formation de fissures. À leur sortie du four, les produits doivent passer le plus directement possible au processus d'emballage. Les trajets longs ou sinueux impliquent souvent des convoyeurs supplémentaires, une manutention manuelle ou de multiples stations de machines, ce qui augmente la probabilité de collisions accidentelles. Simplifier le trajet permet d'éliminer les transitions inutiles et de réduire les risques de dommages. Solutions d'emballage délicates : Sélection des matériaux de protection L'évaluation et le choix du film ou de l'emballage approprié sont essentiels pour protéger et conserver les pâtisseries délicates. Voici quelques facteurs et options qui entrent en jeu : Type de film/emballage Épaisseur Texture respirabilité Capacité de protection rapport coût-efficacité Polypropylène (PP) Modéré, peut être multicouche Surface lisse Faible à modéré Barrière élevée contre l'humidité Généralement abordable à grande échelle Polyéthylène (PE) Variable, souvent plus mince Légèrement flexible Modéré Bonne résistance à la déchirure Généralement rentable pour les achats en gros Films laminés Peut être multicouche plus épaisse Lisse, parfois brillant Faible Bloc anti-gaz/humidité excellent Coût initial plus élevé, protection élevée Cellophane mince, biodégradable Texture lisse et croustillante Haut Résistance aux chocs minimale Prix ​​modéré, respectueux de l'environnement Emballages à base de papier Varie de mince à épais Surface texturée Modéré Absorbe les chocs mais pas l'eau Faible coût, mais performances variables Les films plus épais offrent généralement de meilleures propriétés de barrière, mais peuvent augmenter les coûts d'emballage. En revanche, les matériaux plus fins peuvent être plus respirants, mais risquent de manquer de résilience pour les produits extrêmement délicats. Calibrage des vitesses et des paramètres pour les produits fragiles La vitesse de la machine est une variable clé lors de la manipulation de produits de boulangerie fragiles, notamment les brownies. Les réglages à vitesse élevée peuvent provoquer des accélérations ou des décélérations brusques, ce qui peut entraîner des chocs entre les objets ou contre la machine. Ralentir le convoyeur ou la ligne d'emballage aux points de transition critiques réduit la force d'impact, permettant ainsi aux pâtisseries ou biscuits délicats de rester intacts. Des capteurs placés stratégiquement le long de la ligne d'emballage peuvent rapidement identifier les déviations des produits par rapport à leur trajectoire prévue. La détection précoce d'un blocage ou d'un défaut d'alignement permet aux opérateurs d'interrompre le processus avant que des dommages importants ne surviennent. Les capteurs modernes peuvent mesurer divers points de données, notamment l'espacement, la tension et l'orientation du produit, offrant ainsi une visibilité en temps réel sur les conditions de la ligne. Mise en place d'environnements d'emballage propres et contrôlés Le contrôle de la température et de l'humidité dans la zone d'emballage permet d'éviter que les produits délicats ne se dessèchent ou ne deviennent trop humides. Un environnement trop humide peut ramollir le produit, augmentant ainsi le risque de bosses et de déchirures. À l'inverse, un air extrêmement sec peut rendre les produits de boulangerie cassants et susceptibles de se briser même sous une légère pression. L'hygiène joue un rôle important dans la préservation de la qualité des produits, notamment pour les produits de boulangerie périssables. Les résidus des cycles précédents ou les déversements sur l'équipement peuvent attirer l'humidité ou des contaminants, tels que la listeria, qui affaiblissent la structure du produit. Un nettoyage régulier et approfondi des surfaces, des convoyeurs et des postes d'emballage réduit le risque de prolifération microbienne. Comment former le personnel à manipuler correctement les objets fragiles Garantir des méthodes de manipulation cohérentes et douces repose sur des opérateurs bien formés. Les principales étapes de formation à suivre sont les suivantes : Sensibilisation à la fragilité : Présenter des exemples concrets de casse et de gaspillage de produits. Cela permet aux employés de mieux comprendre la nécessité d'effectuer des mouvements prudents. Familiarisation avec l'équipement : Former le personnel au fonctionnement des convoyeurs, des ensacheuses et des emballeuses. La connaissance des réglages de la machine leur permet d'effectuer des ajustements rapides et éclairés. Techniques d'observation : Demandez aux opérateurs de surveiller les signes subtils de frottement ou de contact avec le produit. Un dépistage précoce permet d'éviter les dégâts avant qu'ils ne s'étendent. Procédures de manutention : Fournir des procédures claires pour le levage, le déplacement et le placement des produits. Des méthodes uniformes garantissent des résultats cohérents d'un quart de travail à l'autre. Sensibilisation aux matériaux de protection : Expliquer comment les différents films et emballages affectent l’intégrité du produit. Cette observation permet de prendre de meilleures décisions lors du réapprovisionnement en fournitures d'emballage. Séances pratiques interactives : Permettez aux employés d’expérimenter différentes vitesses et angles dans un environnement contrôlé. L'apprentissage pratique permet de consolider les meilleures pratiques. Cours de perfectionnement et rétroaction continue : planifiez des évaluations périodiques pour renforcer la formation et aborder les nouveaux défis. Un cycle de formation continu permet de maintenir les niveaux de compétences au fil du temps. Lorsque les employés maîtrisent parfaitement les principes de base de la manipulation délicate, les produits fragiles ont plus de chances d'arriver intacts chez les consommateurs. Améliorez l'emballage des produits de boulangerie délicats avecBW PackagingÀBW PackagingNotre équipe de spécialistes en emballage flexible, qui regroupe les équipes innovation, service client et bien plus encore, se consacre à la protection de vos produits de boulangerie fragiles. En combinant des systèmes de convoyage à faible impact avec des matériaux d'emballage de pointe et des réglages d'équipement précis, nous aidons les fabricants de produits de boulangerie à garantir des produits toujours impeccables. Notre engagement envers des solutions d'emballage délicates assure une casse minimale, une réduction des déchets et une satisfaction client accrue. Contactez-nous dès aujourd'hui pour en savoir plus.Hayssen R300 peut vous aider.

12 mai 2025

BW PackagingNous vous aidons à personnaliser l'emballage de vos produits surgelés pour répondre à vos besoins. En mettant en œuvre les solutions appropriées pour les opérations de la chaîne du froid, les fabricants peuvent maintenir des températures constantes et fournir aux consommateurs un produit sûr et de haute qualité. Points clés concernant les opérations de la chaîne du froid et les aliments surgelés Les aliments congelés doivent généralement être conservés à des températures spécifiques ou inférieures (souvent autour de -18℃ / 0℉ ou moins) pour empêcher la prolifération microbienne et préserver leur goût et leur texture. Tout écart par rapport à ces plages strictes peut entraîner une décongélation partielle, une recongélation et une baisse de la qualité globale du produit. De plus, les installations de transport et de stockage doivent être surveillées attentivement afin d'éviter une exposition prolongée à des environnements plus chauds. Chaque étape de la chaîne du froid — transformation, emballage, distribution et vente au détail — doit être maintenue de manière constante dans la plage de température spécifiée. Toute interruption peut compromettre la sécurité du produit ou entraîner des brûlures de congélation et des modifications de sa texture. Même de brèves variations de température peuvent permettre aux bactéries de proliférer avant que les aliments ne soient recongelés, ce qui représente un risque potentiel pour la santé. Principaux défis liés à l'emballage des aliments surgelés La technologie de congélation préserve la durée de conservation, mais elle introduit également des complexités telles que la formation de cristaux de glace et une fragilisation potentielle de l'emballage. Voici quelques éléments importants qui peuvent influencer l'efficacité et la qualité globale du produit : Contrôle de l'humidité : L'excès d'humidité peut cristalliser à la surface des aliments, altérant ainsi leur goût et leur texture. Une déshydratation adéquate ou un contrôle de l'humidité dans l'environnement d'emballage peuvent minimiser ces problèmes. Fragilité des emballages : les films et les contenants deviennent plus susceptibles de se fissurer à des températures inférieures à zéro. Le choix de matériaux conçus pour résister aux basses températures permet d'éviter les fuites de produits. Cristallisation du produit : Les cristaux de glace qui se forment lors d’une congélation lente peuvent endommager les structures cellulaires. Les méthodes de congélation plus rapides, comme l'IQF (surgélation individuelle rapide), réduisent la taille des cristaux et améliorent la consistance. Intégrité de l'étanchéité : À basse température, les joints doivent rester étanches pour éviter les brûlures de congélation. Des adhésifs et des méthodes de scellage spéciaux garantissent l'intégrité de l'emballage malgré la dilatation ou la contraction. Choc thermique : Les transitions rapides entre les zones de production chaudes et les zones de stockage froides peuvent fragiliser les couches d’emballage. Un refroidissement progressif ou des surfaces pré-refroidies peuvent réduire le risque de dommages. La gestion efficace de ces facteurs permet non seulement de prolonger la durée de conservation des produits, mais aussi de réduire les pertes dues aux marchandises avariées ou endommagées. En définitive, un système de congélation et d'emballage performant contribue à renforcer la confiance des consommateurs dans la qualité de votre marque. Sélection de matériaux d'emballage résistants à la température Les matériaux destinés aux applications en milieu congelé doivent résister à d'importantes variations de température sans perdre leur intégrité structurelle. Certains mélanges de polymères, comme le polyéthylène ou le polypropylène, sont couramment choisis pour leur flexibilité et leur résistance à la fissuration dans des conditions de froid. Les films multicouches peuvent intégrer des propriétés de barrière qui empêchent l'air et l'humidité de pénétrer, stabilisant ainsi davantage la qualité du produit. La manutention lors de la distribution implique souvent des mouvements de chariots élévateurs, l'empilage et d'autres chocs mécaniques susceptibles de perforer les emballages fragiles. Un film ou un sachet robuste peut absorber les chocs mineurs sans se déchirer, préservant ainsi l'étanchéité du produit contre les influences extérieures. De plus, des couches barrières efficaces contribuent à maintenir un environnement pauvre en oxygène, évitant ainsi les brûlures de congélation et la perte de saveur. Le choix de matériaux adaptés à ces besoins de protection est fondamental pour une chaîne du froid performante. Meilleures pratiques pour la configuration d'une ligne de conditionnement de produits surgelés Concevoir une ligne de conditionnement efficace implique non seulement d'acheter le matériel adéquat, mais aussi de prendre en compte l'agencement, les conditions ambiantes et le flux de processus. Voici quelques pratiques permettant de minimiser les dommages et de préserver la qualité lors du conditionnement des aliments surgelés : Espacement adéquat : Laissez de l’espace entre les unités sur les convoyeurs afin d’éviter les collisions. Cet espacement permet également à l'air froid de circuler librement autour des articles emballés. Vitesses de convoyeur contrôlées : Ajustez les vitesses afin que les produits ne s’accumulent pas et ne se bloquent pas. Un débit lent et régulier contribue à maintenir des températures constantes et réduit les risques de rupture. Gestion de la température : Maintenir les zones d'emballage légèrement à une température inférieure à la température ambiante normale. Cela réduit le choc thermique lorsque les produits sortent du congélateur. Techniques de scellage appropriées : utiliser des méthodes de thermoscellage ou à ultrasons calibrées pour les basses températures. Un joint hermétique minimise l'entrée d'humidité et les brûlures de congélation. Environnement hygiénique : Un nettoyage fréquent réduit l'accumulation de glace et la prolifération bactérienne. Le maintien de la propreté est crucial à la fois pour la sécurité alimentaire et la longévité des équipements. Grâce à ces opérations de chaîne du froid, la ligne de conditionnement peut fonctionner sans problème, préservant ainsi l'intégrité du produit et évitant les temps d'arrêt inutiles. Garantir la sécurité alimentaire et la conformité dans les opérations de la chaîne du froid La gestion des aliments surgelés implique le respect de directives légales et sectorielles strictes en matière d'étiquetage, de manipulation et de durée de conservation. Les principales exigences que les producteurs doivent prendre en compte sont les suivantes : Étiquetage précis : le nom du produit, le poids net et les informations nutritionnelles doivent être corrects et lisibles. Documentation relative aux températures : Les enregistrements des températures de stockage et de transport sont souvent obligatoires lors des audits. Mentions appropriées de la durée de conservation : Les dates de péremption ou de durabilité minimale guident les consommateurs pour une utilisation sûre. Avertissements relatifs aux allergènes : Indiquer sur l’étiquette tout risque potentiel de contamination croisée. Normes d'hygiène : Le respect des réglementations de sécurité locales et internationales est essentiel pour la confiance des consommateurs. Des processus de surveillance et d'enregistrement clairs sont essentiels pour répondre à ces exigences. Des contrôles fréquents de température, des inspections régulières des colis et des registres écrits permettent de prouver que la chaîne du froid n'a jamais été rompue. Enfin, une documentation transparente peut accélérer les rappels de produits en cas de problème de contamination, minimisant ainsi les dommages causés aux consommateurs et à la réputation de la marque. Protocoles de contrôle de la qualité dans les environnements de la chaîne du froid Le contrôle qualité commence par la vérification de l'étanchéité et de l'absence de perforation des joints, car même de minuscules interstices peuvent permettre la formation de cristaux de glace ou de contaminants. Les enregistrements de température, qu'ils soient automatisés ou manuels, doivent confirmer que les produits sont restés dans les limites de sécurité lors des transitions entre le stockage, le transport et l'emballage. Les inspections visuelles ou basées sur le poids peuvent détecter des irrégularités telles que des coins endommagés ou des étiquettes manquantes. Cette approche par étapes permet d'identifier rapidement les problèmes, évitant ainsi les pertes importantes ou les rappels de produits. L’élaboration d’un protocole clair à suivre en cas de pics de température ou de pannes de machines est cruciale pour préserver la qualité des produits. Les opérateurs doivent savoir qui prévenir et quelles mesures prendre immédiatement, comme transférer les articles dans un autre congélateur ou interrompre la production jusqu'à ce que les réparations soient effectuées. Disposer de ressources de secours, comme des pièces de rechange ou un stockage d'urgence, peut éviter des pertes importantes. Optimisation du stockage et de la distribution après conditionnement Un entrepôt bien entretenu et équipé de puissantes unités de réfrigération est essentiel pour la conservation des produits congelés avant leur expédition. Les dispositifs de surveillance doivent suivre en continu les niveaux de température et d'humidité ambiantes. Des cycles de dégivrage réguliers dans les réfrigérateurs ou les congélateurs empêchent l'accumulation de glace qui peut entraver la circulation de l'air et l'efficacité énergétique. Le transport de produits surgelés vers les détaillants ou les centres de distribution nécessite des camions isolés, des conteneurs ou des remorques frigorifiques capables de maintenir des températures constantes. Les plans de chargement doivent minimiser l'exposition à l'air extérieur, et les transferts rapides entre les quais de chargement et les véhicules doivent limiter davantage les fluctuations thermiques. De plus, les transporteurs doivent être formés aux meilleures pratiques, comme la vérification du bon fonctionnement des groupes frigorifiques et la documentation des variations de température en cours de route. Tirez le meilleur parti de vos emballages d'aliments surgelés avecBW PackagingÀBW PackagingNous proposons des machines d'emballage de pointe, conçues spécifiquement pour répondre aux exigences uniques des opérations de la chaîne du froid. Des systèmes de remplissage et de scellage efficaces aux machines VFFS à conception hygiénique, nous adaptons nos solutions pour optimiser la productivité sans compromettre la qualité. Contactez-nous dès aujourd'hui et découvrez comment nos innovations, telles que…Hayssen L'ensacheuse sanitaire intelligente (ISB) peut renforcer vos opérations d'emballage de produits surgelés et de chaîne du froid.

le 29 avril 2025

L'emballage des aliments pour animaux de compagnie continue d'évoluer au gré des attentes changeantes des consommateurs, des innovations du marché et des exigences en matière de développement durable. Si nombre des tendances qui façonnent ce secteur sont restées constantes ces dernières années, notre compréhension de ces tendances s'est approfondie. Ce qui était autrefois considéré comme un concept émergent – ​​comme l'emballage durable des aliments pour animaux de compagnie, le positionnement haut de gamme des marques et le design fonctionnel – est désormais devenu la norme dans un secteur concurrentiel et en pleine expansion. ÀBW PackagingNous nous efforçons de rester à la pointe des dernières évolutions du secteur afin de vous offrir les meilleurs services possibles. Découvrez les grandes tendances actuelles et n'hésitez pas à nous contacter pour en savoir plus sur la manière dont nous pouvons vous accompagner dans la réalisation de vos projets. Solutions d'emballage durables pour aliments pour animaux de compagnie Bien que cet article aborde la question des « tendances », nous avons déjà expliqué que le développement durable est loin d'être une mode passagère et constitue, au contraire, un pilier fondamental de notre activité. Le développement durable dans les emballages d'aliments pour animaux de compagnie n'est plus une simple tendance passagère ; il s'est solidement imposé comme un principe fondamental de l'industrie de l'emballage. Les marques d'aliments pour animaux de compagnie cherchent constamment à remplacer les sacs traditionnels en polyéthylène tissé par des sacs en papier recyclables. Cependant, des questions subsistent quant à la durabilité et à la performance des matériaux durables tout au long des processus d'emballage et de distribution. Grâce à une collaboration continue avec nos partenaires fabricants de sacs en amont (l'amont désigne toutes les étapes d'un processus de fabrication précédant une autre étape spécifique en aval de la chaîne de production, par exemple, l'extraction des matières premières avant l'étiquetage) , nous avons rigoureusement testé divers matériaux durables avec des résultats encourageants. Forts de notre expérience avec ces matériaux, nous avons optimisé nos machines et processus d'emballage afin de proposer des solutions d'emballage durables pour aliments pour animaux de compagnie, sans compromettre la solidité ni la durabilité. Des tests approfondis nous ont permis de résoudre les problèmes courants, tels que les déchirures de sacs et les problèmes de qualité, garantissant ainsi des solutions d'emballage durables, robustes et fiables. Un défi fréquemment rencontré par les fabricants d'aliments pour animaux de compagnie survient lors de la palettisation, où les palettiseurs conventionnels génèrent des frottements auxquels les matériaux d'emballage durables ne résistent souvent pas. Les palettiseurs traditionnels, qui font glisser ou poussent les sacs en place, peuvent endommager par inadvertance ces nouvelles options écologiques. Notre solution à ce problème est laSymach Le palettiseur Mach-Series est un palettiseur hybride, combinant robotique et conception conventionnelle, doté d'un bras robotisé à double axe de type portique. Grâce à ce bras robotisé, les frottements nuisibles sont éliminés, permettant ainsi une palettisation efficace et fiable des sacs d'aliments durables pour animaux de compagnie. Efficacité des produits basée sur les données Les données jouent un rôle crucial dans les opérations modernes d'emballage d'aliments pour animaux de compagnie, influençant considérablement la prise de décision et la productivité. Conscients de l'importance que nos clients accordent à des données accessibles et exploitables issues de leurs machines, nous nous sommes engagés à améliorer les processus de collecte, d'agrégation et d'analyse des données. Les automates programmables (PLC) – systèmes numériques pilotant les machines d'emballage – ont fait l'objet d'une attention particulière dans nos efforts d'innovation continue. Notre équipe Innovation Numérique (IN) a identifié des pistes d'amélioration pour la gestion et la présentation des données des automates programmables. Initialement, les données provenant de divers composants machines étaient fragmentées, ce qui compliquait leur agrégation et en limitait l'utilisation. Pour relever ces défis, nous avons développé un pipeline de données simplifié et évolutif qui consolide différentes sources d'information au sein de tableaux de bord analytiques intuitifs. Cette capacité améliorée permet aux clients d'obtenir des informations exploitables, générant ainsi des gains significatifs en termes d'efficacité et de performance opérationnelles. Nous restons déterminés à déployer progressivement ces fonctionnalités avancées d'analyse de données sur l'ensemble de notre gamme de machines d'emballage. Notre objectif est d'étendre constamment ces avantages afin que nos clients puissent exploiter des données précises, fiables et complètes pour optimiser efficacement leurs opérations. Amélioration de la formation des opérateurs Le roulement du personnel reste un défi majeur dans les industries manufacturières, notamment dans le secteur de l'emballage des aliments pour animaux de compagnie. La formation et la fidélisation des opérateurs qualifiés constituent des enjeux constants, et les fabricants d'équipement d'origine (OEM) – dans l'industrie de l'emballage, un fabricant d'équipement d'origine (OEM) est l'entreprise qui fabrique les machines utilisées pour le processus d'emballage – continuent de rechercher des solutions efficaces. Une approche particulièrement prometteuse consiste à améliorer l'ergonomie et la fonctionnalité des interfaces homme-machine (IHM) . Une interface homme-machine (IHM) est le tableau de bord par lequel un opérateur interagit avec les systèmes ou équipements d'emballage. Les IHM modernes peuvent offrir des ressources de formation aux opérateurs, fournir des rappels de maintenance préventive, faciliter le dépannage des dysfonctionnements des machines, et bien plus encore. À BW PackagingNous avons privilégié la conception et le développement d'interfaces homme-machine (IHM) intuitives et conviviales afin de simplifier la formation des opérateurs et d'améliorer l'efficacité opérationnelle. En interagissant directement avec les opérateurs et en les observant dans leur environnement de travail, nous avons acquis une connaissance précieuse de l'utilisation pratique de nos IHM. Cette approche concrète nous a permis d'optimiser les performances de nos IHM pour mieux répondre aux besoins et aux routines quotidiennes des opérateurs. Nos interfaces homme-machine (IHM) modernisées intègrent désormais des tutoriels vidéo accessibles directement depuis l'interface, simplifiant ainsi la formation des opérateurs et permettant de réaliser des économies. De plus, des tutoriels vidéo personnalisés, illustrant les étapes opérationnelles spécifiques à chaque installation, peuvent être téléchargés et visionnés directement sur l'écran de l'IHM. Par ailleurs, nous avons lancé une initiative visant à standardiser l'interface utilisateur de l'ensemble de notre gamme de machines, garantissant ainsi une expérience utilisateur cohérente et intuitive. Ce travail de standardisation continu profitera progressivement à tous les marchés que nous desservons, y compris celui de l'emballage alimentaire. Innovation L'innovation dans le domaine des emballages pour aliments pour animaux de compagnie et au-delà s'oriente de plus en plus vers une approche centrée sur l'humain, en parfaite adéquation avec la vision de Barry-Wehmiller : « Notre succès se mesure à l'impact positif que nous avons sur la vie des gens. » En plaçant l'humain au cœur de notre stratégie d'innovation, nous visons à répondre pleinement aux besoins des opérateurs, des équipes de maintenance et des dirigeants qui dépendent quotidiennement de nos solutions d'emballage. Cette approche consiste à se poser activement les questions suivantes : Quels sont les défis rencontrés par les opérateurs lorsqu’ils interagissent avec nos machines ? Comment simplifier et optimiser les processus de maintenance ? De quelles informations stratégiques les dirigeants d’entreprise ont-ils besoin pour réussir ? Répondre à ces questions oriente nos efforts de développement, garantissant ainsi que nos innovations apportent une réelle valeur ajoutée à chaque étape de l’expérience client. L’innovation centrée sur l’humain garantit que nos avancées technologiques restent axées sur des applications concrètes et l’interaction humaine. Nous nous efforçons constamment de créer une valeur tangible pour nos clients et opérateurs, réaffirmant ainsi notre engagement envers la qualité et la fiabilité de toutes nos solutions d’emballage. Exportations et marchés mondiaux La demande mondiale croissante de produits alimentaires pour animaux de compagnie souligne la nécessité de solutions d'emballage sophistiquées et polyvalentes. Le développement des exportations de l'industrie américaine des aliments pour animaux de compagnie met en évidence le besoin de machines capables de gérer efficacement la diversité des normes d'emballage et des préférences des consommateurs à travers le monde. Les équipementiers comme BW Flexible Systems jouer un rôle crucial en développant des lignes d'emballage personnalisables, adaptables et à haute capacité pour soutenir la croissance internationale. De l'Amérique du Nord à l'Asie et au-delà, nos solutions de machines innovantes sont conçues pour offrir rapidité, efficacité et flexibilité, répondant ainsi aux diverses exigences des marchés mondiaux. Cette adaptabilité nous positionne comme des partenaires essentiels à la croissance et à l'expansion continues de l'industrie internationale de l'alimentation animale. Élimination progressive des substances chimiques PFAS L’élimination volontaire récente des substances perfluoroalkylées et polyfluoroalkylées (PFAS) dans les emballages constitue une étape essentielle vers des solutions d’emballage pour aliments pour animaux de compagnie plus sûres et plus respectueuses de l’environnement. Cette initiative sectorielle témoigne de notre engagement collectif envers la santé publique, la responsabilité environnementale et la confiance des consommateurs. En éliminant proactivement les substances perfluoroalkylées et polyfluoroalkylées (PFAS) , l'industrie de l'emballage démontre son engagement à respecter les exigences réglementaires et les priorités en matière de sécurité des consommateurs. À l'avenir, nous continuerons de privilégier les innovations en matière d'emballage qui mettent l'accent sur la sécurité des matériaux, la durabilité et la santé à long terme des animaux de compagnie et de l'environnement. Demande accrue de commodité et de portabilité Les modes de vie des consommateurs privilégient de plus en plus la praticité et la facilité de transport des emballages d'aliments pour animaux. Les sachets faciles à ouvrir et refermables, ainsi que les emballages à portions contrôlées, sont très recherchés par les propriétaires d'animaux qui souhaitent simplifier l'alimentation de leurs compagnons et garantir la fraîcheur des aliments. BW Flexible Systems continue d'innover en matière de solutions d'emballage qui améliorent le confort du consommateur sans sacrifier l'intégrité du produit ni sa durée de conservation. Au-delà de son aspect pratique à la maison, l'emballage portable répond également aux besoins des propriétaires d'animaux qui voyagent fréquemment ou qui mènent une vie active. Légers et compacts, ces emballages facilitent le nourrissage des animaux en déplacement, renforçant ainsi l'attrait du produit et répondant aux divers besoins des consommateurs. Visibilité accrue de la marque grâce à un emballage personnalisable Face à une concurrence accrue sur le marché de l'alimentation animale, la différenciation des marques par un emballage attrayant et distinctif est devenue essentielle. Un emballage personnalisable aux couleurs vives, avec un logo clair et des graphismes percutants, améliore considérablement la visibilité des produits en rayon et en ligne. BW Flexible Systems propose des solutions sur mesure qui permettent aux marques de capter efficacement l'attention et la fidélité des consommateurs. De plus, les solutions d'emballage personnalisables permettent aux marques d'adapter facilement leurs emballages aux promotions saisonnières ou aux éditions spéciales. Cette flexibilité préserve l'attrait visuel de la marque, maintient l'intérêt des consommateurs et encourage les achats répétés. Intégration des technologies d'emballage intelligent Les technologies d'emballage intelligent, telles que les codes QR et les étiquettes RFID, deviennent essentielles dans le secteur de l'alimentation animale pour la traçabilité, l'engagement des consommateurs et la gestion des stocks. Ces outils numériques permettent aux fabricants de fournir des informations détaillées sur les produits, d'optimiser la logistique et de favoriser les interactions directes avec les consommateurs. BW Flexible Systems explore des moyens d'intégrer des fonctionnalités d'emballage intelligent qui apportent une valeur ajoutée à l'ensemble de la chaîne d'approvisionnement. De plus, les emballages intelligents permettent aux propriétaires d'animaux d'accéder facilement à des informations nutritionnelles détaillées, renforçant ainsi la transparence et la confiance envers les marques d'aliments pour animaux. L'utilisation de ces technologies peut considérablement améliorer la fidélité et l'engagement des clients, permettant aux marques de se démarquer sur un marché concurrentiel. Tirez profit des tendances en matière d'emballage avec BW PackagingL'industrie de l'emballage des aliments pour animaux de compagnie continue d'évoluer avec une dynamique soutenue vers la durabilité, l'efficacité et l'innovation. Des matériaux d'emballage recyclables et de l'analyse de données avancée aux interfaces homme-machine intuitives et à l'innovation centrée sur l'humain,BW Packaging Nous restons déterminés à comprendre et à répondre aux besoins évolutifs de nos clients. Face à l'expansion des marchés mondiaux et à l'évolution des préférences des consommateurs vers des solutions d'emballage plus pratiques et intelligentes, nous nous engageons à améliorer constamment nos offres. Suivez-nous pour découvrir comment ces tendances actuelles façonnent l'avenir de l'emballage des aliments pour animaux de compagnie.

le 24 avril 2025

Il y a à peine un an et demi, Johnny de Bat deSymachNous avons visité la nouvelle usine de tri et de conditionnement d'oignons de Vos Onions à Veen pour célébrer une étape importante : la première palettiseur avait traité 20 millions de sacs. La semaine dernière, une deuxième célébration a eu lieu, la deuxième machine ayant également franchi le cap des 20 millions de sacs. Arian Vos, utilisateur satisfait, déclare : « Hormis la maintenance régulière, nous n'avons rencontré aucun problème avec la machine. Si cela continue, nous visons les 40 millions de sacs. » L'entreprise de transformation d'oignons du Brabant a fait l'acquisition d'une troisième palettiseur lors de la construction de sa nouvelle usine il y a quelques années. Depuis, les palettiseurs sont approvisionnés par deux entrepôts de palettes d'une capacité tampon d'environ 200 palettes. Un système de navette transporte les palettes complètes jusqu'à l'emballeuse. « Grâce à la nouvelle machine acquise avant notre déménagement, nous avons bénéficié de fonctionnalités supplémentaires. Par exemple, le système de levage est désormais électrique au lieu d'hydraulique, l'alimentateur de sacs est plat, ce qui évite d'incliner la trémie, et le nouveau palettiseur peut également empiler les caisses. Comme nous conditionnons au niveau du sol puis abaissons les oignons, nous n'avons plus besoin de convoyeurs élévateurs, seulement de convoyeurs de descente. Cela améliore l'empilage et réduit l'usure », explique Arian. La nouvelle machine fonctionne parfaitement, et même les deux palettiseurs plus anciens ont toujours affiché d'excellentes performances. « La dernière machine a peut-être une apparence plus moderne, mais le principe de base du palettiseur n'a pas beaucoup évolué au fil des ans. Nous sommes très satisfaits de notre partenariat avec Symach« », dit Arian. Johnny de Bat de Symach Il partage cet avis. « Arian aborde la machine avec un esprit très technique, et ses commentaires nous aident à améliorer nos systèmes. Par exemple, grâce à ses suggestions, nous avons modifié la machine d'emballage à double bras pour qu'elle passe automatiquement au deuxième rouleau de filet lors des changements de production. » Selon Johnny, il reste à voir si la machine atteindra le cap des 40 millions de sacs. « La machine a une longue durée de vie, mais on finit par rencontrer des limites au niveau de l'électronique, certains composants devenant obsolètes. Cela dit, nous avons déjà eu des machines qui ont atteint les 30 millions de sacs, donc nous savons qu'elles peuvent aller jusqu'au bout. Vos Onions assure elle-même la majeure partie de la maintenance et prend grand soin de ses machines. C'est impressionnant qu'une station d'emballage puisse gérer de tels volumes ; cela montre qu'ils emballent des quantités importantes chaque jour », ajoute Johnny, faisant l'éloge de l'opération. Pour l'instant, les palettiseurs ne manquent pas de travail. « On est extrêmement occupés en ce moment, et on emballe à pleine capacité. Le marché est un peu tendu, car actuellement, les prix à la production augmentent encore plus vite que les prix des sacs. Mais ça fait partie du métier : si un négociant ne perd jamais, il ne gagnera jamais rien non plus », explique Arian. Dans le secteur des machines, ce sont surtout les droits d'importation américains récemment annoncés qui suscitent des inquiétudes. « Ces dernières années, de nombreux fabricants de machines ont été très actifs sur le marché américain. Personnellement, je m'attends à un certain ralentissement si les droits de douane de 20 % sont mis en œuvre, et tout le monde en subira les conséquences », déclare Johnny. Publié initialement : Heijboer, Izak. "Le deuxième palettiseur atteint 20 millions de sacs chez Vos Onions." FreshPlaza.com, 14 avril 2025, https://www.freshplaza.com/north-america/article/9722990/second-palletiser-reaches-20-million-bags-at-vos-onions/

31 mars

BW PackagingNous nous efforçons de fournir des solutions d'emballage innovantes pour l'alimentation animale, aidant ainsi les producteurs à préserver l'intégrité de leurs produits. Il est crucial d'explorer les principaux éléments à prendre en compte pour contrôler les niveaux d'humidité, gérer l'exposition à l'oxygène et empêcher les contaminants de dégrader l'alimentation au fil du temps. En sélectionnant et en mettant en œuvre les stratégies d'emballage appropriées, les fabricants d'aliments pour animaux peuvent maintenir la valeur nutritionnelle des aliments, réduire les déchets et améliorer la rentabilité globale. Découvrez comment nous pouvons vous aider à prolonger la durée de conservation et à répondre constamment aux exigences de qualité. Ensuite, contactez-nous pour parler à notre équipe. Comprendre les facteurs qui affectent la fraîcheur des aliments pour animaux Les conditions environnementales ont une influence considérable sur la durée pendant laquelle les aliments pour animaux restent sûrs et nutritifs. Par exemple, une forte humidité peut favoriser la prolifération de moisissures et accélérer la dégradation des vitamines essentielles, tandis qu'un air excessivement sec peut entraîner une perte de nutriments dans les additifs sensibles. Les fluctuations de température, que ce soit pendant le stockage ou le transport, peuvent également altérer les propriétés chimiques et physiques des aliments pour animaux. Au-delà des problèmes liés au climat, la composition spécifique des aliments pour animaux peut accélérer ou retarder leur détérioration. Les ingrédients riches en matières grasses peuvent rancir rapidement s'ils sont exposés à l'oxygène ou à des températures élevées. Les sources de protéines, quant à elles, peuvent se dégrader plus rapidement lorsqu'elles sont stockées dans des conditions chaudes, ce qui affecte le profil nutritionnel global de l'aliment. Comprendre la sensibilité de chaque ingrédient à des facteurs comme la chaleur, l'humidité et la lumière permet aux producteurs d'adapter plus efficacement les solutions d'emballage alimentaire et de conserver les aliments pour animaux frais plus longtemps. Évaluation de la durabilité des emballages d'aliments pour animaux Le choix du format d'emballage le plus adapté nécessite un équilibre entre les barrières matérielles, le coût et l'efficacité opérationnelle. Découvrez plus en détail trois options courantes — sacs, sachets et conteneurs en vrac — réparties en cinq catégories clés : Catégorie Sacs Pochettes Conteneurs en vrac Protection par barrière Assez efficace, peut nécessiter plusieurs couches. Souvent, des films multicouches pour un meilleur contrôle de l'oxygène. Les parois rigides offrent de la solidité mais peuvent nécessiter un revêtement. Coût Généralement moins cher à l'unité, facile à ranger à plat. Légèrement plus élevé en raison de la complexité des matériaux. Investissement initial important, mais réutilisable à long terme. Manutention Légère mais peut se déchirer en cas de mauvaise manipulation. Pratique grâce à sa fermeture refermable. Nécessite des machines pour le chargement et le déchargement. Options d'étanchéité Généralement, scellés à chaud ou cousus. Le thermoscellage ou les fermetures à glissière assurent une étanchéité parfaite. Couvercles ou pinces mécaniques, parfois avec doublures. efficacité de stockage Empilables, mais peuvent se déplacer sous la pression. Peut être tenu debout pour gagner de la place. Très efficace pour les grands volumes s'il est stocké correctement. Le rôle du contrôle de l'humidité et de l'oxygène dans la durée de conservation L'humidité est un facteur clé de l'activité microbienne dans l'alimentation animale. Lorsque l'activité de l'eau est élevée, la prolifération bactérienne et fongique peut se développer, accélérant la détérioration et présentant des risques potentiels pour la santé des animaux. Même des niveaux d'humidité modérés peuvent permettre à certains microbes de proliférer, notamment dans les formulations riches en protéines. Il est essentiel de contrôler le taux d'humidité tout au long du processus d'emballage et de distribution afin de prolonger la durée de conservation des aliments pour animaux et de garantir l'intégrité des profils nutritionnels. L’exposition à l’oxygène est une autre préoccupation majeure, notamment pour les aliments contenant des graisses ou des huiles qui peuvent s’oxyder rapidement. Des absorbeurs d'oxygène, placés à l'intérieur de l'emballage, éliminent activement l'oxygène résiduel, ralentissant ainsi l'apparition du rancissement et préservant la saveur et la valeur nutritive de l'aliment. Les dessiccants, quant à eux, absorbent toute trace d'humidité qui pourrait pénétrer dans l'emballage, empêchant ainsi le développement de moisissures et l'agglomération. Garantir l'intégrité du produit grâce à des mécanismes d'étanchéité appropriés L'une des méthodes de scellage les plus simples est le thermoscellage, où les couches de plastique d'un sac ou d'une pochette sont fusionnées sous une température et une pression contrôlées. Cette approche fonctionne bien pour de nombreux types d'aliments, à condition de maintenir la plage de température appropriée. Le scellage par ultrasons, en revanche, utilise des vibrations à haute fréquence pour lier les matériaux d'emballage, ce qui peut être avantageux pour les formulations d'aliments pour animaux délicates ou sensibles à la température. Les systèmes de fermeture mécanique comme les fermetures éclair et les clips sont généralement plus faciles à ouvrir et à refermer, mais peuvent être plus vulnérables aux petites fuites s'ils ne sont pas surveillés attentivement. Quelle que soit la méthode utilisée, il est essentiel de garantir une étanchéité parfaite pour conserver les aliments pour animaux plus longtemps. Même les plus petites perforations ou zones de faiblesse peuvent compromettre l'atmosphère protectrice à l'intérieur de l'emballage, entraînant une dégradation des nutriments et une contamination microbienne potentielle. Des inspections régulières, automatisées et manuelles, permettent de vérifier que les scellés sont formés de manière constante et restent intacts pendant la manipulation. Maintien de la qualité pendant le transport et le stockage Une fois l'alimentation scellée, le prochain objectif est de maintenir des conditions externes stables. Des variations rapides de température ou une exposition prolongée à une forte chaleur peuvent dégrader les vitamines, les antioxydants et d'autres additifs alimentaires sensibles. De même, des pics d'humidité peuvent introduire de l'humidité par des micro-perforations ou des joints imparfaits. Le recours à des installations de stockage à température contrôlée et à des moyens de transport bien isolés contribue à atténuer ces risques. Les dommages physiques causés à l'emballage constituent également une préoccupation majeure pendant le transport. Une manipulation brutale, des chutes ou des collisions peuvent perforer les sacs et compromettre les couches protectrices. La mise en œuvre de protocoles de chargement et de déchargement rigoureux, ainsi que la palettisation en douceur des aliments en piles stables avec des bords protecteurs, contribuent à prévenir les déchirures ou les écrasements. Considérations réglementaires relatives à la sécurité des aliments pour animaux Le respect des mandats nationaux et internationaux est essentiel pour protéger à la fois le bien-être animal et les intérêts des consommateurs. Voici quelques domaines réglementaires essentiels que les fabricants d'aliments pour animaux doivent prendre en compte lors de l'élaboration de leurs stratégies d'emballage : Exigences en matière d'étiquetage : Des listes d'ingrédients précises aident les acheteurs à comprendre la composition du produit. Des informations nutritionnelles claires et des instructions d'utilisation appropriées renforcent également la réputation de la marque. Protocoles de traçabilité : les numéros de lot et les codes de lot doivent être clairement indiqués. Cette mesure simplifie les procédures de rappel en cas de problèmes de contamination, comme une contamination par la listeria. Homologation des matériaux d'emballage : Certaines régions imposent des directives strictes concernant les matériaux de qualité alimentaire. Les matériaux non conformes pourraient entraîner une migration chimique dans l'alimentation. Directives relatives à l'importation et à l'exportation : Les règles de sécurité et d'étiquetage varient d'un pays à l'autre. Le respect de ces directives garantit des échanges transfrontaliers fluides et sans retards. Obligations de tenue de registres : La documentation détaillée des lots de production et des paramètres d’emballage fait souvent l’objet d’audits. Des registres appropriés témoignent d'un engagement ferme envers la sécurité des aliments pour animaux. En répondant à ces exigences dès le départ, les fabricants d'aliments pour animaux évitent d'éventuels problèmes juridiques et renforcent la confiance des consommateurs. Concilier rentabilité et préservation de la qualité Garantir une qualité à long terme repose souvent sur l'investissement dans des matériaux et des machines d'emballage de pointe. Bien que ces solutions puissent être plus coûteuses au départ, elles peuvent réduire considérablement les pertes liées à la détérioration des aliments en maintenant une meilleure qualité des aliments pendant des périodes prolongées. Il est crucial, lors de la prise de décisions en matière d'emballage, de comparer ces coûts aux dépenses liées à la mise au rebut de produits de qualité inférieure ou à la gestion de clients insatisfaits. L'efficacité de la production influence également l'équation financière. Par exemple, les technologies de scellage améliorées peuvent réduire les coûts de main-d'œuvre en accélérant le débit et en minimisant les vérifications manuelles. L'automatisation dans l'assurance qualité permet de repérer plus tôt les défauts potentiels, réduisant ainsi le besoin de mises en quarantaine généralisées des produits. L'équilibrage des ressources nécessite d'évaluer les risques et les vulnérabilités spécifiques de chaque flux. Les formulations riches en matières grasses ou en nutriments peuvent nécessiter des matériaux barrières plus robustes pour lutter contre l'oxydation, tandis que les mélanges plus simples peuvent être correctement protégés par des films de gamme moyenne. L'adaptation précise de l'emballage aux besoins de chaque produit garantit la rentabilité sans compromettre la qualité. Découvrez les emballages avancés pour aliments pour animaux.BW PackagingÀBW PackagingNos solutions complètes de remplissage de sacs et de palettisation optimisent vos processus de conditionnement d'aliments pour animaux et préservent leur qualité sur le long terme. Notre expertise repose sur des décennies d'expérience dans la conception de machines performantes, fiables et durables, répondant aux défis rencontrés par de nombreux fabricants d'aliments pour animaux. Contactez-nous dès aujourd'hui pour découvrir comment nous pouvons collaborer avec vous afin de vous fournir des aliments pour animaux parfaitement ensachés et empilés.

19 mars

BW Packagings'engage à aider les boulangeries du monde entier à optimiser leurs opérations afin d'augmenter leurs revenus et de minimiser leurs frais généraux. Il est essentiel de comprendre comment les méthodes de changement rapide peuvent rationaliser les opérations multiproduits, réduire les temps d'arrêt et maintenir la qualité de produit constante attendue par vos clients. Apprenez-en davantage sur la réduction des temps d'arrêt lors des changements de production ci-dessous et contactez-nous pour obtenir les conseils professionnels dont vos opérations de boulangerie ont besoin. Comprendre le paysage de production de la boulangerie moderne Les consommateurs modernes ont un appétit croissant pour une gamme toujours plus étendue de produits de boulangerie, allant du pain artisanal aux pâtisseries de spécialité. Cette multiplication des produits pousse les boulangeries à diversifier leurs gammes pour rester compétitives. Par conséquent, les installations de production doivent adapter leurs équipements et leurs opérations pour gérer les changements fréquents de recettes et d'ingrédients. Les changements fréquents de produits signifient qu'une seule ligne d'emballage peut traiter aussi bien des croissants délicats que des miches de pain denses au cours d'un seul quart de travail. Lorsque les changements de production ne sont pas optimisés, les boulangeries peuvent subir d'importants retards de production et une augmentation des coûts de main-d'œuvre. Les équipements d'emballage doivent être suffisamment flexibles pour s'adapter à des formes, des tailles et des formulations variées sans sacrifier la rapidité. Les principaux défis de la gestion de plusieurs gammes de produits La gestion de plusieurs gammes de produits au sein d'une même boulangerie présente souvent un enchevêtrement de défis techniques, de planification et de main-d'œuvre. Voici quelques obstacles majeurs qui se présentent fréquemment : Consistance et texture de la pâte : Différentes formulations de pâte nécessitent des techniques de manipulation spécifiques pour éviter les dommages ou le collage. Les lignes de conditionnement doivent être soigneusement configurées afin de minimiser la pression exercée sur les pâtes plus molles tout en acheminant efficacement les produits de boulangerie plus robustes. Variété de formes et de tailles : Une seule ligne peut gérer aussi bien les petits pains compacts que les longues baguettes. Le réglage des espacements et des mécanismes de guidage devient essentiel pour éviter les blocages et les défauts d'alignement. Compatibilité des matériaux d'emballage : le passage des sacs en papier pour le pain aux emballages en plastique pour les pâtisseries peut créer des goulots d'étranglement. Les opérateurs doivent recalibrer les composants de scellage ou de pliage afin de maintenir l'intégrité de chaque type d'emballage. Risques de contamination croisée par les allergènes : lorsque plusieurs recettes utilisent des ingrédients différents, un nettoyage rapide mais minutieux est essentiel. Des étapes de désinfection appropriées doivent être intégrées au processus de changement de format afin de garantir la sécurité alimentaire. Exigences réglementaires et d'étiquetage : La diversité des étiquettes nutritionnelles, des listes d'ingrédients et des données de lots complexifie les échanges de produits. Des modifications rapides des machines de codage ou d'étiquetage sont souvent nécessaires pour rester conforme. Ces facteurs soulignent pourquoi les boulangeries ont besoin de lignes de production hautement adaptables et de stratégies de changement de format efficaces. En planifiant de manière proactive ces défis, les gestionnaires peuvent minimiser les perturbations et maintenir la production dans les délais prévus. L'impact financier des changements de production inefficaces sur l'efficacité des boulangeries Lorsque les changements de production prennent plus de temps que prévu, les employés se retrouvent à attendre de nouvelles instructions de configuration ou à passer un temps excessif à recalibrer les machines. Cette période improductive peut rapidement faire grimper les coûts d'exploitation, car les heures de travail sont sous-utilisées tandis que la production est au point mort. Même un petit retard, répété plusieurs fois par jour, entraîne une perte de débit importante. La pénurie de produits emballés qui en résulte oblige souvent à recourir aux heures supplémentaires ou à une production précipitée par la suite, ce qui fait encore grimper les coûts. Les changements de production prolongés créent également des goulots d'étranglement dans le flux de travail global, car les lots entrants ne peuvent être traités que lorsque la ligne est prête. À terme, ces retards compromettent les délais de livraison et mettent à rude épreuve la planification logistique. Si une boulangerie manque régulièrement ses délais de livraison, cela peut nuire à ses relations avec les distributeurs et les détaillants, compromettre la réputation de la marque et éroder la confiance des clients. Les lignes de conditionnement efficaces nécessitent un réglage rapide et sans outil. Les machines dotées de mécanismes de dégagement rapide et de composants réglables permettent aux opérateurs de passer d'un format de produit à un autre avec un minimum d'effort. En réduisant le besoin d'outils spécialisés, les boulangeries diminuent le temps passé à les localiser et à les utiliser lors des changements de production. Des raccords simples à pinces et des guides facilement interchangeables permettent de maintenir un flux de travail constant sans avoir à démonter de grandes parties de l'équipement. La conception modulaire des équipements permet aux boulangeries de reconfigurer leurs lignes de production en fonction de la taille ou de la forme spécifique du produit. Par exemple, des sections de convoyeur interchangeables ou des tubes de formage réglables permettent aux opérateurs d'adapter rapidement les machines aux nouvelles dimensions des produits. Une telle flexibilité est essentielle lorsqu'on passe de petits produits comme les biscuits à des produits plus volumineux comme les pains artisanaux. Grâce aux solutions modulaires, les boulangeries peuvent adapter leur production à la hausse ou à la baisse de manière efficace, garantissant ainsi la viabilité des investissements en équipements pour de multiples gammes de produits. Optimisation des flux de travail et de l'agencement des postes de travail Un espace de travail bien conçu réduit considérablement le temps perdu à se déplacer entre les postes de travail ou à chercher des pièces. Placer les outils essentiels à proximité des machines qui en ont besoin permet aux opérateurs de réaliser rapidement chaque étape du changement de format. Le regroupement des fournitures d'emballage comme les plateaux, les rouleaux de film et les étiquettes à portée de main permet de maintenir le rythme de production. Au-delà de l'efficacité, l'ergonomie joue un rôle primordial dans le confort et la productivité des travailleurs. Lorsque les opérateurs doivent se pencher, tendre le bras ou s'étirer de façon répétée, la fatigue s'installe rapidement, ralentissant la chaîne de production. Ajuster la hauteur des surfaces de travail et ajouter des dispositifs de soutien peuvent contribuer à réduire les troubles musculo-squelettiques liés au travail répétitif et à maintenir des performances constantes tout au long du quart de travail. Comment renforcer les équipes grâce au développement des compétences Développer une équipe compétente et adaptable est tout aussi essentiel pour des changements rapides que de disposer de machines bien conçues. Voici quelques étapes qui peuvent favoriser l'acquisition de l'expertise nécessaire pour des échanges de produits sans accroc : Mettez en place un processus d'intégration complet : assurez-vous que chaque nouvel employé comprenne les différents postes et processus impliqués dans la chaîne de production de votre boulangerie. Une initiation précoce à de multiples tâches permet de développer une familiarité qui peut être approfondie ultérieurement par une formation plus poussée. Planifiez des cours de recyclage réguliers : revoyez périodiquement les procédures critiques pour vous assurer que vos connaissances restent à jour. Un renforcement fréquent aide les opérateurs à se souvenir des détails cruciaux et à maintenir la cohérence. Proposez des exercices pratiques : lors de l’introduction de nouveaux produits ou de modifications d’équipement, accordez à l’équipe suffisamment de temps pour expérimenter. Les séances pratiques favorisent la confiance et réduisent les erreurs sous la pression réelle de la production. Rotation périodique des rôles : en faisant passer les employés d’un poste à l’autre, ils acquièrent des compétences plus larges et une compréhension plus approfondie de l’ensemble des opérations. Cette pratique permet également d'éviter l'ennui et l'épuisement professionnel liés aux tâches répétitives. Définir des objectifs de performance clairs : fournir des indicateurs, tels que la durée cible de changement d’opérateur, pour guider le développement de chaque opérateur. Des attentes claires donnent aux employés des objectifs concrets et un sentiment d'accomplissement lorsqu'ils sont atteints. Mettre en place un système de mentorat par les pairs : associer les nouveaux employés à des membres expérimentés de l’équipe capables de partager leurs connaissances et leurs meilleures pratiques. Le mentorat encourage la collaboration et la résolution rapide des problèmes dans les opérations quotidiennes. Récompenser le développement des compétences et l'initiative : reconnaître les employés qui investissent des efforts dans l'apprentissage de nouvelles tâches ou l'amélioration de celles qu'ils possèdent déjà. Encourager le développement professionnel favorise une culture positive qui valorise l'amélioration continue. Constituer une équipe capable de s'adapter rapidement lors des transitions de produits réduit les temps d'arrêt et garantit un haut niveau de cohérence. En développant systématiquement les compétences des opérateurs, les boulangeries peuvent affiner en permanence leurs processus pour répondre à l'évolution des demandes des consommateurs. Établir des procédures opérationnelles standard (SOP) pour réduire les temps de changement de série Les procédures opérationnelles standard (POS) servent de point de référence pour chaque étape d'un changement, éliminant ainsi les conjectures et la dépendance à la mémoire. En documentant chaque action — du retrait des anciens matériaux d'emballage à la vérification des réglages de scellage —, les opérateurs peuvent maintenir l'uniformité entre les équipes. Les listes de contrôle permettent d'éviter les détails négligés qui pourraient entraîner des défauts d'emballage ou une perte de temps à rechercher des pièces manquantes. Bien que les procédures opérationnelles standard (SOP) fournissent une structure, elles ne doivent jamais être statiques. À mesure que de nouveaux produits apparaissent ou que des techniques plus efficaces sont découvertes, la mise à jour de ces documents permet de maintenir les procédures pertinentes et efficaces. Encourager les employés à suggérer des améliorations renforce le sentiment collectif d'appropriation et de responsabilité. Améliorez vos opérations de boulangerie avecBW PackagingÀ BW PackagingNous sommes prêts à vous aider à optimiser vos options de boulangerie. Nos équipements et services spécialisés peuvent transformer votre ligne de conditionnement. En privilégiant les technologies de changement rapide, les aménagements ergonomiques et les procédures opérationnelles standard (POS) rigoureuses, nous optimisons votre flux de production. Contactez-nous dès aujourd'hui pour découvrir comment nous pouvons vous aider à tirer le meilleur parti de vos opérations de boulangerie.

13 mars

L’industrie mondiale de la fabrication de produits surgelés, y compris la région EMEA (Europe, Moyen-Orient et Afrique), connaît plusieurs de ces tendances clés : 1. Priorité à la santé et à la commodité Les consommateurs recherchent des options de plats surgelés plus saines, privilégiant les produits biologiques, végétaux et riches en protéines. Les plats préparés, notamment ceux qui nécessitent une préparation minimale, gagnent en popularité en raison du rythme de vie effréné. 2. Saveurs du monde et cuisine ethnique On observe une demande croissante pour les plats surgelés d'inspiration internationale, notamment aux saveurs asiatiques et moyen-orientales. Les réseaux sociaux comme TikTok et Instagram contribuent à cet engouement pour la cuisine internationale. 3. Emballages durables et écologiques pour aliments surgelés Face aux préoccupations environnementales croissantes, les fabricants investissent dans des solutions d'emballage durables, réduisent leur utilisation de plastique et adoptent des matériaux recyclables. 4. Croissance du marché des collations surgelées et des mini-portions La demande de produits surgelés, comme les bouchées et les mini-portions, est en hausse. Cette tendance est liée à l'essor de la culture du grignotage, notamment chez les jeunes consommateurs. 5. Progrès technologiques dans les techniques de congélation Des techniques telles que la surgélation individuelle rapide (IQF) et la surgélation rapide améliorent la qualité et la durée de conservation des produits, contribuant ainsi à répondre aux attentes des consommateurs en matière de fraîcheur. 6. Hausse des investissements et des fusions Les grandes marques de produits surgelés investissent dans l'innovation et les partenariats stratégiques. Parmi les principaux acteurs du marché EMEA figurent Nestlé, Unilever, Ajinomoto et ConAgra Brands. 7. Progrès en matière d'entreposage frigorifique et de logistique Le développement des infrastructures d'entreposage frigorifique et des réseaux de distribution soutient la croissance de la consommation de produits surgelés, notamment sur les marchés émergents du Moyen-Orient et d'Afrique. Le marché des aliments surgelés devrait poursuivre sa croissance régulière, porté par la praticité, la préoccupation des consommateurs pour leur santé et les innovations technologiques. BW Packaging pour découvrir notre gamme de produits de confianceHayssen Les machines verticales de formage, remplissage et scellage (VFFS) sont conçues pour minimiser la contamination croisée et garantir la sécurité alimentaire, tout en étant faciles à utiliser et à nettoyer. Consultez le rapport complet sur les tendances : Actualités de l’industrie alimentaire : Tendances émergentes dans le secteur des aliments surgelés, rapport de Conagra Brands Sources citées : futuremarketinginsights.com, newsroom.sialparis.com et refridgeratedfrozenfood.com

6 février 2025

Les données de la Food and Drug Administration montrent que le nombre de rappels de produits alimentaires en 2024 a dépassé 1 900, atteignant son niveau le plus élevé depuis 2019. En octobre 2024, le nombre pour l'exercice 2025 avait déjà dépassé les 300. Les Centres pour le contrôle et la prévention des maladies estiment que les maladies d'origine alimentaire aux États-Unis touchent chaque année 48 millions de personnes, entraînant 128 000 hospitalisations et 3 000 décès. Comme l'ont démontré les enquêtes de la FDA sur les épidémies passées, les équipements modernes d'emballage alimentaire jouent un rôle essentiel dans la prévention de la contamination bactérienne. La conception des équipements et l'hygiène sont apparues comme des facteurs clés dans l' affaire Jensen Farms , soulignant à quel point le choix approprié des machines est crucial pour maintenir la sécurité alimentaire. Ce guide expliquera comment des choix stratégiques d'équipement et des caractéristiques de conception innovantes peuvent réduire considérablement les risques de listériose dans les opérations d'emballage des collations, de la viande et des produits frais. Qu’il s’agisse de moderniser des lignes existantes ou de planifier de nouvelles installations, la compréhension de ces principes pourrait contribuer à préserver la santé des consommateurs et l’avenir de votre installation. Points critiques de l'emballage où Listeria peut prospérer Surfaces de contact du produit Les équipements d'emballage créent de nombreuses opportunités de colonisation par Listeria, notamment dans les zones en contact direct avec les produits alimentaires. Les conceptions traditionnelles des équipements comportent souvent des crevasses microscopiques, des soudures grossières et des zones creuses qui retiennent l'humidité et les débris organiques. Ces défauts de conception, en apparence mineurs, deviennent des terrains de reproduction parfaits pour les colonies bactériennes. Prenons l'exemple d'un système de convoyeur typique. Le mécanisme de guidage de la courroie peut abriter des bactéries dans ses rainures et ses roulements, tandis que les points de transfert entre les différentes sections créent des points de prolifération supplémentaires. Même de minuscules rayures sur des surfaces en acier inoxydable peuvent offrir un abri suffisant à la Listeria pour s'y développer. Zones de contrôle environnemental La zone entourant les équipements d'emballage doit faire l'objet d'une attention particulière en matière de prévention de la listériose. La condensation provenant des canalisations aériennes, des siphons de sol et même des systèmes d'air comprimé peut introduire de l'humidité dans l'environnement d'emballage. Ces fluctuations d'humidité et de température ambiante créent des microclimats idéaux pour la prolifération bactérienne. Malheureusement, de nombreuses installations ne découvrent ces zones vulnérables qu'après que des tests environnementaux de routine aient révélé un problème. À ce moment-là, Listeria aura peut-être déjà établi des biofilms résistants à plusieurs endroits, nécessitant d'importants efforts de dépollution. Transitions de manutention des matériaux Chaque point de transfert de matériaux d'emballage ou de produits entre les processus présente un risque unique. Le chargement des rouleaux de film, l'accumulation des produits dans les bacs de récupération et le passage des marchandises emballées à travers les postes de scellage sont autant de processus qui créent des risques de contamination. Ces points de transition combinent souvent plusieurs facteurs de risque : interaction humaine, accumulation de résidus de produits et complexité des équipements. 5 caractéristiques de conception des équipements d'emballage qui luttent contre la listériose 1. Principes de conception hygiénique Les équipements d'emballage modernes intègrent plusieurs éléments de conception clés qui empêchent activement la prolifération bactérienne. Les soudures continues remplacent les soudures par points, éliminant ainsi les points potentiels d'accumulation de débris. Les surfaces inclinées et les éléments de châssis assurent un drainage complet, tandis que les entretoises maintiennent les roulements et les entraînements à distance des zones de production. Il ne s'agit pas simplement de choix esthétiques ; ils modifient fondamentalement la façon dont les bactéries interagissent avec les surfaces des équipements. 2. Manutention automatisée des matériaux L'automatisation avancée réduit le contact humain avec les produits et les matériaux d'emballage, diminuant considérablement les risques de contamination. Les systèmes robotisés gèrent désormais tout, du chargement des produits à l'emballage des caisses, en maintenant des niveaux d'hygiène constants tout au long des opérations. Ces systèmes excellent dans les environnements à haut risque où la manipulation manuelle traditionnelle pourrait compromettre la sécurité alimentaire. 3. Innovation en matière de nettoyage sur place Les systèmes révolutionnaires de nettoyage en place (NEP) ont transformé les procédures d'assainissement. Ces systèmes délivrent des solutions de nettoyage précises à toutes les surfaces des équipements, atteignant des zones que le nettoyage manuel pourrait manquer. Cependant, l'innovation va au-delà du simple nettoyage : les systèmes NEP modernes s'intègrent aux calendriers de production, assurant une validation et une documentation automatisées du nettoyage. 4. Technologie des surfaces intelligentes Les progrès récents en science des matériaux ont permis de créer des surfaces qui résistent activement à l'adhérence bactérienne. Ces technologies, allant des finitions spécialisées en acier inoxydable aux revêtements antimicrobiens, rendent plus difficile l'implantation de la Listeria. Associées à des protocoles d'assainissement appropriés, ces surfaces réduisent considérablement les risques de formation de biofilm. 5. Intégration du contrôle environnemental Les systèmes d'emballage modernes intègrent désormais des capacités de surveillance environnementale. Des capteurs intégrés surveillent la température, l'humidité et les flux d'air, alertant les opérateurs des conditions susceptibles de favoriser la prolifération bactérienne. Cette approche proactive contribue à maintenir des conditions optimales qui inhibent la prolifération de Listeria. Solutions de machines d'emballage pour minimiser la contamination croiséeBW Flexible SystemsHayssen ISB (Intelligent Sanitary Bagger) et leHayssen Verus a établi de nouvelles normes en matière de conception hygiénique des systèmes de filtration verticale, tout en étant facile à utiliser et à nettoyer. Sa construction robuste permet un nettoyage haute pression, et ses surfaces inclinées assurent un drainage optimal, améliorant ainsi la propreté et l'efficacité de l'ensemble de la machine. Conclusion Investir dans des équipements d'emballage correctement conçus coûte beaucoup moins cher que de gérer une crise de contamination. Les technologies d'emballage actuelles offrent un contrôle sans précédent des facteurs de risque de listériose. L'intégration de systèmes automatisés, de matériaux innovants et de capacités de surveillance intelligentes crée de multiples barrières contre la contamination. Ces avancées, associées à des protocoles rigoureux d'entretien et d'assainissement, offrent aux fabricants de produits alimentaires des outils performants pour protéger la santé publique et leur image de marque. Prêt à renforcer la stratégie de prévention de la listériose de votre établissement ? Contactez-nous BW Flexible Systems Découvrez notre gamme de solutions d'emballage hygiéniques. Nos experts vous aideront à identifier les risques potentiels liés à votre installation actuelle et vous recommanderont des mises à niveau d'équipement conformes aux dernières normes de sécurité alimentaire.

8 décembre 2024

Commencez par les détails techniques d'un équipement de remplissage à sec fiable. En matière de relations clients, vous êtes attentif aux détails : des détails que vos clients remarqueront, apprécieront et qu’ils considéreront peut-être même comme le fondement de votre relation. Par exemple, la variété des tailles que vous proposez, afin que chacun trouve celle qui lui convient. On ne remarque certains détails que lorsqu'on les oublie. Il ne s'agit pas seulement d'offrir un emballage pratique ; il faut veiller à ce que votre produit sec soit dosé avec précision, qu'il s'agisse de médicaments, de produits d'entretien, de produits chimiques ou de préparations pour gâteaux. Il faut également s'assurer que l'emballage se referme hermétiquement pour préserver la fraîcheur et la saveur des ingrédients. La prise en main et l'ouverture doivent être faciles, que votre client ait 28 ou 88 ans. Enfin, il faut proposer des formats adaptés à un repas de famille rapide ou à une collation facile à glisser dans une boîte à lunch ou un sac de sport.MateerNous croyons en un partenariat avec vous pour vous fournir les informations que vous et vos clients apprécierez. Le souci du détail est le fondement de l'excellence dans la conception, l'ingénierie et la performance de nos produits. Mateer Équipements de remplissage à sec de précision. Nos machines semi-automatiques, automatiques et rotatives garantissent une grande précision de remplissage pour une large gamme de produits, notamment les poudres fluides et non fluides, les crèmes, les pâtes et les suspensions. Mateer Le mastic est fabriqué avec fierté, jusque dans les moindres détails : Chaque soudure est meulée et polie afin d'éliminer les bavures et les crevasses où les bactéries peuvent se développer. Les roulements de vis sans fin standard sont remplacés par une version surdimensionnée renforcée, ce qui prolonge leur durée de vie. Les culasses en aluminium sont moulées, et non formées par soudage de pièces assemblées, ce qui élimine les risques de torsion dus au couple. Les commandes de réglage de la hauteur de la vis sans fin sont situées hors de la zone de production, permettant aux opérateurs d'effectuer des réglages en quelques secondes, sans interrompre la production et sans avoir à introduire les mains dans la trémie. Cette configuration garantit leur sécurité tout en réduisant les risques de contamination du produit. Les pièces de rechange sont conçues pour être changées sans outil, permettant un changement de produit en seulement 10 minutes. Ces détails minimisent les temps d'arrêt imprévus et améliorent l'efficacité opérationnelle grâce à une précision de remplissage de +/- 1.5 % et des cadences de 8 à 650 conteneurs par minute (CPM), selon les exigences spécifiques de votre application. Ils améliorent la sécurité et la facilité de nettoyage. Ils garantissent une durée de vie plus longue de votre équipement, un coût total de possession (CTP) réduit et simplifient son utilisation et sa maintenance. Mateer Des matériaux de remplissage adaptés à votre entreprise, car nos ingénieurs conçoivent en tenant compte des paramètres spécifiques de votre projet. Si vous souhaitez en savoir plus sur la manière dont nous pouvons concevoir pour vous la solution de remplissage à sec idéale – en fonction des exigences spécifiques de votre produit – contactez nos experts et discutons-en !

15 novembre 2024

Face à la demande croissante de compléments alimentaires sous forme de gommes, Ion Nutrition Labs savait qu'elle devait rapidement augmenter sa production pour rester compétitive. Forte de 350 employés répartis sur deux sites, l'entreprise produisait déjà une gamme de produits nutraceutiques, mais avait besoin d'une ligne de production de gommes à grande vitesse pour atteindre ses objectifs de croissance. C'est alors qu'elle s'est tournée vers… BW Integrated Systems pour obtenir de l'aide. Dans cet article de blog, nous expliquons comment Ion Nutrition Labs a abordé l'expansion de sa ligne de production, comment BW Integrated Systems L'équipe d'Ion Labs Integrated Packaging Solutions (IPS) leur a fourni une solution sur mesure, et leur nouvelle ligne de conditionnement de bonbons gélifiés, entièrement intégrée, a rencontré un franc succès. Pour découvrir ce témoignage, visionnez la vidéo ci-dessus. La recherche du partenaire idéal Ion Labs savait qu'elle ne pouvait pas gérer cette expansion seule ; elle avait besoin d'un partenaire de confiance. C'est alors qu'elle s'est tournée vers… BW Integrated Systems (BWIS). Matthew Keib, directeur de l'exploitation (COO) d'Ion Nutrition Labs, a été impressionné par l'expertise de BWIS, leur capacité à agir comme point de contact unique tout au long du projet et leur soutien basé aux États-Unis. « Je souhaitais collaborer avec une seule entreprise, établir une relation de confiance et communiquer efficacement avec elle », a expliqué Keib. « Le service client aux États-Unis était primordial pour nous. » Dès le départ, Ion Labs a eu pleinement confiance en l'approche de BWIS. Non seulement BWIS s'est impliqué très tôt pour comprendre les objectifs d'Ion, mais l'entreprise a également apporté la garantie de pouvoir fournir la solution idéale répondant à ses exigences élevées. L'équipe IPS de BWIS a joué un rôle clé dans cette collaboration en gérant l'intégration complète de la ligne de conditionnement, en assurant la coordination avec de nombreux équipementiers pour garantir un fonctionnement optimal et en rationalisant le processus pour Ion Labs. « Ils nous ont fait part de leur réel désir d'améliorer le niveau d'automatisation et d'efficacité de cette ligne », a déclaré David Duff, directeur des ventes chez BW Integrated Systems« Nous les avons fait venir et leur avons donné l'assurance que nous pouvions intégrer les équipements des fabricants d'équipement d'origine qu'ils avaient sélectionnés et les faire fonctionner efficacement. » Un voyage collaboratif Malgré un défi de taille – la nouvelle ligne de production de bonbons gélifiés devait s'intégrer dans un espace très restreint au sein de l'usine existante – BWIS a su relever le défi. L'équipe IPS a travaillé en étroite collaboration pour concevoir un agencement qui non seulement optimisait l'espace, mais offrait également une efficacité remarquable. « Ils ont mis au point une ligne de production capable non seulement de maintenir la cadence, mais aussi d'offrir une intégration complète et de tout optimiser », a déclaré Jamie Mireles, responsable de la maintenance chez Ion Labs. « Ils ont réussi avec brio. Un travail remarquable. » Au-delà de l'ajout de nouvelles machines, le projet d'expansion visait avant tout à instaurer un climat de confiance entre les deux équipes. L'équipe IPS a veillé à ce qu'Ion Labs bénéficie d'une visibilité complète sur le projet en assurant une communication claire à chaque étape, en servant d'interlocuteur principal auprès des équipementiers et en mettant à disposition un chef de projet dédié pour gérer toute problématique. Cette approche rationalisée a permis de minimiser la complexité et de permettre à Ion Labs de se concentrer sur ses objectifs de production. Résultats : Confiance et croissance Grâce à cette nouvelle ligne de production, Ion Labs est désormais prête à aborder les cinq à dix prochaines années de croissance. Sa production de bonbons gélifiés est plus rapide, plus automatisée et adaptée à l'avenir. Ce nouveau système renforce également la confiance de son équipe dans sa capacité à répondre à la demande croissante. « Cette ligne de production est à la pointe de la technologie », a déclaré Jean Ramirez, responsable de la production de bonbons gélifiés chez Ion Labs. « Elle m'a permis, en tant que responsable, de mieux contrôler le processus et de garantir un conditionnement de qualité, tout en atteignant mes objectifs de performance. » La collaboration avec le BW Integrated Systems L'équipe d'IPS a aidé Ion Labs à concrétiser sa vision, malgré les obstacles rencontrés. Grâce à l'intégration fluide des équipements et au soutien indéfectible de l'équipe d'IPS, Ion Labs est prête à aborder l'avenir et à poursuivre sa croissance. Apprenez-en davantage sur l'histoire d'Ion Labs et BW Integrated SystemsLa nouvelle gamme de bonbons gélifiés d'Ion Labs leur a permis de rester compétitifs et de répondre à la demande tout en maîtrisant leurs coûts. Vous souhaitez en savoir plus sur leur réussite ? Cliquez ici pour lire l'étude de cas complète. Si vous êtes prêt à transformer votre propre ligne d'emballage grâce à une solution personnalisée, contactez-nous. BW Integrated Systems aujourd'hui!

20 août 2024

OPTIMISATION DE VOS OPÉRATIONS D'EMBALLAGE APRÈS-VENTE : DU CONCEPT À L'EXÉCUTION Sur le marché actuel des produits de grande consommation (PGC), qui évolue à un rythme effréné, l'efficacité et la durabilité des opérations sont cruciales pour conserver un avantage concurrentiel. Cet article résume les enseignements tirés de l'expertise de BW Filling & Closing (BWFC) dans cinq domaines clés du marché de l'après-vente, fournissant un guide complet pour optimiser les processus d'emballage, de la qualification des produits aux dépenses opérationnelles. Les experts de BWFC partagent et proposent des solutions aux problèmes les plus courants rencontrés par les fabricants sur leurs machines. Téléchargez le guide complet « Comment entretenir votre équipement »   NAVIGUER DANS LA COMPLEXITÉ DES EMBALLAGES Le paysage de l'emballage est en constante évolution, sous l'impulsion des préférences des consommateurs, des progrès technologiques et des exigences en matière de développement durable. Pour prospérer, les entreprises doivent veiller à ce que leurs opérations d'emballage soient efficaces et adaptables aux nouveaux produits et aux tendances du marché. L'approche globale de BWFC répond à ces besoins grâce à des solutions innovantes et des conseils d'experts afin de prolonger la durée de vie de votre équipement. Découvrez l'approche de BWFC et explorez les cinq meilleures façons d'entretenir votre équipement d'emballage : 1. OPTIMISER LES DÉPENSES OPÉRATIONNELLES (OPEX) Une gestion efficace des dépenses opérationnelles est essentielle pour maximiser la rentabilité et assurer la continuité des activités. Les stratégies clés consistent à optimiser les matières premières, à minimiser les pertes de produits et à mettre en œuvre des plans de maintenance préventive. BWFC accompagne ses clients avec des services tels que des propositions de conception d'emballages, des mises à niveau de machines et des contrats de service sur mesure. Ces efforts contribuent à réduire les dépenses d'exploitation tout en améliorant l'efficacité et la fiabilité des équipements. Consultez le guide complet sur l'optimisation des dépenses d'exploitation (Opex).    2. AMÉLIORER L'EFFICACITÉ TECHNIQUE POUR L'EXCELLENCE DU MARCHÉ APRÈS-VENTE L'efficacité technique est une pierre angulaire des opérations d'emballage productives. Elle a un impact direct sur l'efficacité globale des équipements (OEE) en réduisant les déchets, en allongeant les cycles de production et en améliorant la sécurité. BWFC propose des outils pour aider à surveiller l'efficacité et à optimiser les pratiques de maintenance. En misant sur l'efficacité technique, les entreprises peuvent parvenir à des opérations fiables et rentables, jetant ainsi les bases d'une excellence sur le marché de l'après-vente. Apprenez-en davantage sur la façon d'améliorer l'efficacité technique   3. ALIGNER LES PROGRAMMES APRÈS-VENTE AVEC LES INITIATIVES MARKETING Les objectifs marketing tels que la durabilité et la montée en gamme entraînent souvent des modifications d'emballage. BWFC contribue à combler le fossé entre le marketing et la production en fournissant une planification de l'adaptation des machines et une expertise en matière de conception d'emballages. En alignant leurs programmes après-vente sur leurs stratégies marketing, les entreprises peuvent assurer des transitions harmonieuses et maintenir leur efficacité de production. Par exemple, les clients prêts à passer à des matériaux durables comme le PET pour leurs emballages permettent à BWFC de démontrer les avantages de cette approche collaborative. Lisez l'étude de cas et découvrez comment aligner les programmes après-vente avec le marketing. 4. OPTIMISEZ VOS PIÈCES DE RECHANGE GRÂCE À UN PLAN FIABLE Un plan de pièces de rechange fiable est essentiel pour minimiser les temps d'arrêt de production et maintenir l'efficacité. BWFC souligne l'importance de s'approvisionner directement auprès des équipementiers afin de garantir la compatibilité et la fiabilité des pièces. Le stockage de pièces très demandées et l'utilisation de kits personnalisés adaptés aux besoins spécifiques des machines permettent d'éviter des retards coûteux. Les capacités de livraison mondiales et les stocks importants de BWFC garantissent un accès rapide aux composants essentiels, réduisant ainsi le risque de perturbations prolongées. Découvrez comment élaborer un plan de pièces de rechange fiable 5. QUALIFIER LES NOUVEAUX PRODUITS Le lancement de nouveaux produits nécessite une analyse approfondie des capacités des équipements existants. BWFC recommande une approche structurée de la qualification des produits, comprenant des tests en laboratoire, des évaluations sur site et des rapports détaillés. Ce processus permet d'identifier rapidement les difficultés potentielles, ce qui permet d'effectuer les ajustements nécessaires et d'assurer une intégration harmonieuse dans les lignes de production. En collaborant étroitement avec les fabricants d'équipement d'origine (OEM), les entreprises peuvent atténuer les risques et assurer une transition en douceur du concept au marché. Découvrez les éléments constitutifs d'un processus de qualification de produit efficace. Prolongez la durée de vie de vos machines avec BWFC Pour rester compétitif sur le marché tout en réduisant les coûts, une stratégie proactive en matière de service après-vente est essentielle. Les stratégies complètes de BWFC en matière d'après-vente, notamment l'optimisation des coûts d'exploitation, la qualification des produits, l'efficacité technique et bien plus encore, aident les marques à rester préparées et garantissent la longévité de leurs équipements d'emballage. Accédez dès aujourd'hui à des conseils d'experts de BWFC grâce au guide complet « Comment entretenir votre équipement ».

1 août 2024

La palettisation est une étape finale cruciale du processus d'emballage, garantissant que les produits arrivent en rayon dans des conditions optimales. Des marchandises mal palettisées peuvent nuire à votre réputation et à la satisfaction de vos clients. L'empilage manuel compromet souvent le bien-être des employés et l'efficacité opérationnelle, c'est pourquoi un nombre croissant de marques se tournent vers les palettiseurs automatiques. Pour ceux qui envisagent cette transition, choisir le bon type de palettiseur est essentiel pour optimiser leurs opérations. Les palettiseurs conventionnels, réputés pour leur fiabilité et leur efficacité, sont particulièrement appréciés par de nombreux directeurs d'usine et ingénieurs en emballage. Dans cet article, nous explorons les cinq principaux avantages d'un palettiseur conventionnel pour sacs — de la vitesse opérationnelle à la facilité de changement de format — soulignant pourquoi ils restent un choix privilégié pour améliorer la productivité dans la production de sacs. Vitesse et efficacité opérationnelles Une machine de palettisation classique maintient une vitesse constante, se synchronisant mieux avec les machines en amont, comme une station de couture de sacs. Cette vitesse constante assure un flux de travail plus fluide et contribue à la longévité de la machine et à la réduction des besoins de maintenance. Les palettiseurs conventionnels fonctionnent à des vitesses élevées, généralement de 24 à 28 sacs par minute pour des sacs de 25 kg. En fonctionnant à une vitesse optimale, les palettiseurs conventionnels améliorent l'efficacité globale des équipements (OEE), ce qui en fait un choix fiable pour maximiser l'efficacité de la production. Fonctionnement continu Les palettiseurs conventionnels utilisent des portes coulissantes pour passer en douceur des palettes pleines aux palettes vides sans interruption, maintenant ainsi un flux continu qui reflète la ligne d'emballage en amont. Ce fonctionnement régulier minimise les temps d'arrêt et améliore la productivité, garantissant ainsi un fonctionnement sans interruption de la ligne de conditionnement. Précision du positionnement des sacs et stabilité des palettes Les palettiseurs conventionnels utilisent des dispositifs de retournement des sacs et une cage de formation pour assurer un positionnement précis des sacs. Ces systèmes corrigent les erreurs de positionnement avant l'empilage, réduisant ainsi considérablement le risque de palettes instables. Après l'empilage, un palettiseur conventionnel pour sacs comprime chaque couche contre les portes coulissantes. Ce procédé garantit une surface plane et stable pour les couches suivantes, réduisant ainsi davantage le risque d'effondrement de la palette. Facilité de transition La polyvalence des palettiseurs conventionnels leur permet de traiter différents types, formes et poids de sacs sans nécessiter de réglages mécaniques. Les changements de format basés sur des recettes permettent des ajustements rapides et faciles, réduisant ainsi les temps d'arrêt et les coûts opérationnels. De plus, les opérateurs peuvent facilement programmer de nouveaux modèles d'empilage via l'interface homme-machine (IHM). La possibilité de créer de nouveaux modèles avec l'IHM améliore la flexibilité par rapport à d'autres systèmes qui pourraient nécessiter l'intervention d'un fournisseur. Conception compacte et optimisation de l'espace Malgré sa taille et ses fonctionnalités importantes, un palettiseur conventionnel occupe généralement moins d'espace au sol que les autres types de palettiseurs grâce à son mécanisme d'empilage intégré. Cette fonction élimine le besoin de barrières de sécurité, qui nécessitent un espace au sol supplémentaire. Sa conception compacte la rend particulièrement adaptée aux installations à espace limité, optimisant ainsi l'utilisation de la zone de production. Réflexions finales et innovations avec leSymachBW Flexible Systems est à la pointe de l'innovation avec des machines comme la BW Flexible Systems" href="https://www.bwflexiblesystems.com/machine/bag-palletizing/3500s-palletizer">Symach 3500S . Le Symach La 3500S est une machine de nouvelle génération combinant les caractéristiques de l'originale Thiele Palettiseur maître 3500 avec Symach Innovations en matière de palettisation. Elle améliore les qualités des palettiseurs conventionnels grâce à des fonctionnalités avancées répondant à divers besoins d'emballage.Symach Caractéristiques uniques du 3500S : Cage d'empilage améliorée Assure un alignement parfait des palettes en minimisant le débordement, un élément crucial pour préserver l'intégrité des produits pendant le transport. Barres de presse dans cage d'empilage Spécialement conçu pour faciliter l'empilage des caisses et boîtes pliables en plastique, assurant un emboîtement sûr et stable. Cage de formation Optimise la qualité d'empilage pour différents types de sacs, notamment les modèles non rectangulaires, offrant ainsi une flexibilité pour l'ensemble des gammes de produits. Ces innovations améliorent non seulement la qualité d'empilage, mais simplifient également les opérations. La 3500S est conçue pour une utilisation intuitive, avec une interface conviviale pour la création de schémas d'empilage intelligents et un design épuré qui simplifie la maintenance. Le 3500S s'appuie sur l'expérience et les développements technologiques pour remplacer le Thiele 3500 Master Palletizer, mais BWFS continuera à soutenir les propriétaires de palettiseurs de génération précédente en leur fournissant des pièces, la maintenance et les mises à niveau. Découvrez comment Symach La 3500S peut transformer votre ligne d'emballage et vous permettre d'explorer notre gamme complète de solutions de palettisation. BW Flexible SystemsCliquez ici : https://www.bwflexiblesystems.com/machine-type/bag-palletizing

9 juillet 2024

Pneumatic Scale AngelusNous sommes convaincus que, quel que soit votre équipement, il est préférable de faire confiance à l'expertise du fabricant d'origine et à la qualité des pièces conçues spécifiquement pour votre machine afin de répondre à vos besoins en pièces détachées. Les fournisseurs tiers avancent souvent des arguments qui peuvent paraître convaincants au premier abord, mais il est important d'en comprendre les compromis. Nous avons donc interrogé deux de nos experts en pièces détachées pour approfondir le sujet et recueillir leur avis. Q. Une pièce de rechange n'est-elle pas identique à une autre ? Pourquoi s'embêter avec des pièces d'origine ? A. Les pièces de rechange sont aussi uniques que la machine conçue et fabriquée pour répondre à vos besoins spécifiques. Comme l'explique Matt Spiegel, vice-président du service client : « Nous possédons l'expérience, le savoir-faire et les compétences techniques nécessaires pour assurer le support de tous les équipements que nous concevons et fabriquons. Nous pouvons consulter les anciens plans pour référence… Toutes les mises à jour et améliorations de conception sont méticuleusement documentées afin de vous garantir la dernière version d'une pièce, celle prévue pour votre équipement. Un fournisseur tiers ne dispose pas de cet historique et ne sait pas pourquoi une pièce a été conçue de cette manière, ni pourquoi tel matériau a été choisi plutôt qu'un autre, pour garantir la bonne interaction entre les pièces et les machines. Nos clients ont l'assurance que les pièces sont conçues et fabriquées correctement. » En fin de compte, les fournisseurs tiers doivent recourir à la rétro-ingénierie plutôt que de suivre les spécifications de conception les plus récentes pour une pièce donnée. Par conséquent, vous ne pouvez jamais être certain que la version dont ils se sont inspirés pour concevoir votre pièce est la plus récente, avec toutes ses mises à jour et améliorations. Jet Hajec, notre vice-président des ventes de machines à coudre, ajoute un autre point important : « Le fabricant d’origine offre une garantie qu’un réparateur tiers ou un fournisseur de pièces détachées ne propose pas. De plus, nous facilitons l’obtention rapide de pièces de rechange : il vous suffit de nous fournir le modèle et le numéro de série de votre machine ainsi que la référence de la pièce dont vous avez besoin, et nous pouvons généralement vous l’expédier le jour même. » Q. Vos équipements sont-ils tous conçus et construits pour répondre aux objectifs de chaque projet ? A. Oui, à l'exception de notre leader du secteur Angelus Pour nos sertisseuses, toutes nos machines sont conçues sur mesure selon les spécifications uniques de chaque application cliente. « En travaillant avec un fabricant d'équipement d'origine (OEM), vous bénéficiez de solutions et de pièces conçues spécifiquement pour votre machine », explique Matt. « Les dimensions, l'ajustement et les matériaux seront identiques ou supérieurs aux pièces d'origine. Ainsi, la précision, la vitesse et l'efficacité de votre ligne de production seront optimales. » Comparez cela avec ce que vous obtenez avec de nombreuses pièces de rechange tierces. Elles n'offrent tout simplement pas la même précision d'ajustement que les pièces d'origine, car elles ne sont pas fabriquées selon les plans originaux. De plus, les pièces de rechange tierces sont souvent nettement plus fines que les originales. Des pièces plus fines peuvent coûter moins cher à l'achat, mais elles dureront moins longtemps et risquent de se déformer ou de se casser, ce qui signifie que vous dépenserez plus d'argent pour les remplacer plus souvent. Vous n'obtiendrez pas la même fiabilité ni la même longévité qu'avec une pièce d'origine, et les performances globales de votre système risquent d'en pâtir. Q. Que font vos réparateurs que les autres ne font pas ? A. Premièrement, nous n'avons pas recours à des réparateurs, mais à des techniciens de service sur site qualifiés pour intervenir sur nos équipements. Il peut s'agir de techniciens certifiés, de spécialistes techniques ou de techniciens experts, voire d'une combinaison de ces trois profils, selon la complexité de l'intervention. L'objectif d'un réparateur tiers est d'installer rapidement une pièce de rechange, de remettre la machine en marche et de retourner à l'atelier. En tant que techniciens de service agréés par le fabricant (OEM), nos experts ne se contentent pas de remettre votre équipement en marche ; ils veillent également à ce qu'il soit réglé avec précision pour retrouver ses performances d'origine. Ils analysent les performances globales de la machine et repèrent tout élément susceptible d'affecter l'atteinte de vos objectifs de production. Nos experts peuvent également identifier les mesures préventives ou les opérations de maintenance à venir qui peuvent être effectuées pendant la réparation, vous permettant ainsi d'éviter les temps d'arrêt et les coûts supplémentaires ultérieurs. Cela fait partie intégrante de notre engagement de service en tant que fabricant d'équipement d'origine (OEM). Q. Que se passe-t-il si mon équipement n'est pas de l'une de vos marques ? Fournirez-vous quand même des pièces et un service après-vente ? A. Absolument ! Vous n'avez pas besoin de posséder notre équipement pour faire partie de la famille BW Filling & Closing ! Zepf Solutionsest notre fournisseur leader de pièces de rechange et de solutions de stockage. Il propose des pièces de rechange sans outil pour des changements rapides, quelle que soit la marque de la machine. Ses solutions de stockage améliorent l'efficacité et réduisent les temps d'arrêt et les déchets. Afin de préserver la garantie de votre machine d'un autre fabricant, nous ne réparons pas les équipements qui ne nous appartiennent pas. Cependant, de nombreux clients choisissent d'essayer nos services après-vente avant d'investir dans nos propres équipements. « Le marché de l'après-vente présente moins de risques pour le client », explique Jet. « C'est l'occasion pour nous de démontrer notre réactivité face aux petits projets – une mise à niveau mécanique ou électrique, par exemple. Nous voulons ainsi prouver notre capacité à assurer le support de vos équipements essentiels sur le terrain. Nous sommes fiers de bâtir une relation de confiance avec nos clients, afin qu'ils disent : “Oui, nous avons confiance en BW Filling & Closing, en leurs équipements et en leur équipe.” On commence modestement et on construit sur des bases solides. » Q. Y a-t-il des avantages à utiliser mon constructeur d'origine pour les produits et services après-vente ? UN. Yes.&nbsp; In addition to having a company that stands behind its work, the things that are important to BW Filling &amp; Closing as an OEM are just as important when we are providing parts and service.&nbsp;</strong>&nbsp;"Safety is important," Jet says.&nbsp; "It's rare that you hear that a third-party provider has category 3 safety features — or that it's engineered for redundancy or wiring or machine-mounted safety features.&nbsp; This is an OSHA requirement.&nbsp; We will not let a machine out of one of our manufacturing facilities unless it's properly guarded.&nbsp; Being the OEM, you're held to a certain level.&nbsp; An expectation.&nbsp; And you don't walk away from that responsibility.&nbsp; We're heavily invested in the product we've designed and innovated.&nbsp; A third-party provider just doesn't have that same level of investment."</p><p style="text-align: left">Another key advantage with an OEM is that we will repair your equipment, regardless of its age.&nbsp; Matt says.&nbsp; "I recently quoted a part for a machine built in 1917!&nbsp; It's fairly common that we see parts from 60 to 70 years ago.&nbsp; Our service Techs know how to work on all makes and models, and it's the same for Customer Service and Sales.&nbsp; We support machines from over a century ago.&nbsp; We think that's pretty unique in this industry."</p><p style="text-align: left">When BW Filling &amp; Closing is your OEM, letting us serve your aftermarket needs further enhances the long-term relationship we strive to build with you.&nbsp;Jet explains, "The end goal is to be a trusted advisor&nbsp;— a true partner in your success.&nbsp; It's not always about selling, but about being a valuable source of expertise, capable of offering the best solution.&nbsp; Some companies teach against building relationships.&nbsp; It's not that way with our team.&nbsp; From the Sales Exec to the Field Service Technician, to the Customer Service rep, we try to provide as many touch points as possible.&nbsp; We also have the backing of Barry-Wehmiller and the network of our sister companies who can provide solutions, too."</p><p style="text-align: left">Matt seconds this approach.&nbsp; "Number one is building the relationship.&nbsp; Making sure customers have appropriate names and numbers they can call for help, making sure we're responsive.&nbsp; It can be customer service, field service, outside sales...the relationship is what drives our business.&nbsp; Provide quality solutions in a timely manner.&nbsp; Be keenly aware of the customer's requirements.&nbsp; Make sure the correct questions are asked, and that timely follow-up happens."</p><p style="text-align: left">Jet went on to explain that he — and the entire BW Filling &amp; Closing team&nbsp;— believes firmly in the principles outlines in the Top Gun sales training program about the importance of serving your customer, which he summarizes this way: "the attitude of servitude — be a servant to your clients.&nbsp; Strength comes from service.&nbsp; Loyalty comes from service.&nbsp; We never forget that each customer is running production.&nbsp; When production stops, there is nothing more important than accessibility and urgency."</p><p style="text-align: left">For more information on the benefits or our Aftermarket capabilities, contact us.&nbsp; We're happy to be of service.</p><p style="text-align: left">&nbsp;</p><p style="text-align: left"><strong>About the Experts</strong></p><p style="text-align: left"><strong>Jet Hajec, Vice President of Seamer Sales, </strong>has been with BW Filling &amp; Closing for his entire 25+-year career.&nbsp; He started in Customer Service, where he worked for two years before taking over an Outside Sales territory.&nbsp; In 2008 he was promoted to a leadership role in Aftermarket Sales, where he worked on the full range of filling and closing products, from fillers, cappers and seamers toZepf Il s'occupait des pièces de rechange et des chariots de rangement. Il a accédé à son poste actuel de vice-président des ventes de machines à coudre en 2023. Matt Spiegel, vice-président du service client, travaille chez BW Filling & Closing depuis plus de 22 ans. Il a débuté au service client, où il a contribué à l'acquisition de Mateer-Burt Matt a d'abord géré les gammes de produits, les intégrant à l'activité et servant d'interlocuteur principal. Il a ensuite travaillé pendant 10 ans dans la vente externe pour le marché de l'après-vente. On lui a proposé de réintégrer le service client en tant que responsable des équipes d'Akron et de Californie, qui représentent la majeure partie de l'activité après-vente de BW Filling & Closing. Après 8 ans, Matt a été promu à son poste actuel, où il est responsable du service client à l'échelle mondiale.  

31 mai 2024

Les mises à niveau des équipements améliorent l'efficacité de la production Une entreprise américaine figurant parmi les 10 premières du secteur de l'alimentation animale devait améliorer la précision du dosage de la viande lyophilisée ajoutée à ses croquettes principales sur deux lignes de production. BW Packaging – le fournisseur de machines de remplissage de sacs de l'entreprise d'aliments pour animaux – les a aidés à atteindre cet objectif en modernisant plusieurs composants de leur système. Les ensacheuses OmniStar, incluant les balances de dosage des ingrédients, les trémies, les automates programmables et les interfaces homme-machine, ont permis d'accroître les cadences de production, d'optimiser la précision du dosage des produits, de réduire les temps de changement de format et d'améliorer la distribution des produits. Le défi En 2019, une entreprise d'aliments pour animaux de compagnie a constaté un problème de dosage de viande lyophilisée dans ses sacs de 4,5 à 9 kg d'aliments secs. Alors que l'objectif était d'atteindre 4 %, la proportion réelle se situait entre 3 et 7 %. L'entreprise souhaitait ramener cette fourchette à 4 %. Le goulot d'étranglement résidait dans le système de dosage des ingrédients de l'entreprise, qui synchronisait l'incorporation du produit plutôt que de le peser. Cela entravait leur capacité à contrôler et à répartir correctement le processus de remplissage des sacs, car la masse volumique apparente des croquettes (27 lb/pi³) était très différente de celle de la viande lyophilisée (9 lb/pi³). Lors d'une visite d'usines d'emballage d'aliments pour animaux de compagnie, BW Flexible Systems L'entreprise a constaté le problème sous-jacent du système d'inclusion existant et a proposé une solution alternative permettant d'améliorer la précision de l'inclusion et l'efficacité de la production. Compte tenu du coût élevé de son produit lyophilisé spécialisé, l'entreprise a accepté cette proposition. BW Flexible Systems' proposition. La solution Le BW Packaging La solution a consisté à créer des balances de distribution d'inclusions sur mesure, à positionner au-dessus des ensacheuses OmniStar existantes. Contrairement aux systèmes d'inclusion d'origine, BW Flexible Systems La balance d'inclusion pesait le produit avant son ajout au sac. La conception du système BWFS ne correspondant pas à la configuration existante, le système de distribution a été personnalisé afin d'éviter toute modification de la trémie d'alimentation principale. Cette solution a permis une installation plus rapide et plus économique. La mise à niveau du système d'inclusion comprenait : Un nouveau processeur Compact Logix avec mouvement CIP Tous les modules d'E/S nécessaires Nouvelles trémies pour le système d'inclusion Tout le matériel requis Modifications apportées aux programmes PLC et IHM, notamment l'ajout de nouveaux boutons sur les écrans IHM pour configurer et utiliser le système d'inclusion. Les résultats Le succès de ce projet a été évalué au regard de quatre objectifs prédéterminés : augmenter la production, améliorer la précision du pesage, réduire les temps d’arrêt pour maintenance et optimiser la répartition du produit dans le sachet. Le projet a atteint ses objectifs dans les quatre catégories. Augmentation de la production de 70 % grâce à l'association du produit d'inclusion avec les croquettes principales. La précision du pesage s'est améliorée de 300 %. L'entreprise d'aliments pour animaux de compagnie estime que le taux de distribution moyen est passé de 2.5 % à 0,5 % après l'installation du système. BW Flexible Systems solution. Les temps de changement de production et les temps d'arrêt ont été réduits. L'entreprise a constaté des améliorations notables au niveau des temps de changement de production et des temps d'arrêt en général. La distribution des produits s'est améliorée. Suite à ce projet, l'entreprise a indiqué avoir constaté une meilleure distribution des produits directement dans les sacs.

27 mai 2024

Pour les entreprises de biens de consommation courante d'aujourd'hui, en particulier celles qui conditionnent des produits alimentaires et laitiers, il est essentiel de comprendre le processus approprié de qualification des nouveaux produits et matériaux d'emballage. Pour être compétitive sur le marché actuel, votre marque doit être conditionnée de manière durable et rentable , et doit bénéficier d' une visibilité différenciée en rayon dans les supermarchés. Chacun de ces facteurs vous incitera à modifier votre offre de produits emballés, mais comment pouvez-vous le faire rapidement, à moindre coût et avec un risque minimal ? Dans cet article de blog, nous vous guiderons à travers le processus optimal de qualification des nouveaux produits et emballages sur vos machines existantes . Nous mettrons en évidence les avantages significatifs liés au respect de cette procédure et exposerons les risques encourus en ne la suivant pas. Nous partagerons également des exemples de produits et services spécifiques proposés par BW Filling & Closing (BWFC) pour aider les clients à s'orienter dans leur parcours de qualification particulier. Les risques et les avantages de la qualification des matériaux et des produits Les marques peuvent avoir besoin de qualifier leurs nouveaux produits et matériaux pour diverses raisons, la durabilité étant un facteur déterminant sur le marché actuel. De l'approvisionnement en matériaux d'emballage à l'amélioration de l'attrait en rayon et à l'augmentation des parts de marché, les motivations pour modifier un produit emballé sont diverses. Toutefois, tenter de qualifier de nouveaux produits ou matériaux sans l'aide de votre équipementier d'origine comporte des risques importants. Les propriétaires de marques qui se lancent seuls sont susceptibles de rencontrer des problèmes imprévus lors de la production, tels que des pannes de machines, des produits endommagés ou des pertes de capacité de production. Chacun de ces problèmes peut vous empêcher d'emballer et de livrer vos produits à vos clients. Les conséquences peuvent inclure des coûts supplémentaires, des retards de production, voire la perte de clients. En impliquant votre équipementier dès le départ, vous pouvez établir un plan de production clair pour le nouveau produit ou emballage. Les résultats réels des tests permettent une prise de décision progressive, minimisant ainsi le risque d'un lancement infructueux. Travailler en étroite collaboration avec votre équipementier tout au long de ce processus vous apportera des informations précieuses, notamment un calendrier pratique pour le lancement du produit, des estimations de coûts précises et un plan d'action bien défini après la qualification. Comment qualifier les nouveaux matériaux et produits d'emballage Pour mener à bien la qualification des produits et des matériaux, BWFC recommande un processus de qualification en trois étapes. Cette approche rigoureuse garantit que les nouveaux matériaux et produits d'emballage répondent aux normes nécessaires et sont parfaitement intégrés à la chaîne de production du fabricant de biens de consommation. 1) Tests de laboratoire La première étape pour qualifier un nouveau matériau ou produit d'emballage consiste à effectuer des tests en laboratoire. Lors des tests en laboratoire, les experts de BWFC analysent le nouveau matériau ou produit dans un centre BWFC dédié et le comparent aux produits et matériaux existants dans notre base de données. L'objectif principal des tests en laboratoire est d'identifier les risques potentiels susceptibles de survenir lors des étapes ultérieures du processus de qualification. Ces tests de laboratoire sont adaptés aux exigences spécifiques de chaque projet. Par exemple, lors de la qualification d'un nouveau gobelet préformé, nous pouvons souhaiter tester le processus de scellage afin de garantir le respect des normes de sécurité alimentaire. Pour les applications de formage-remplissage-scellage (FFS), les tests peuvent être plus complexes et impliquer l'examen de la façon dont le matériau se comporte lorsque plusieurs gobelets sont empilés dans des cartons ou des palettes. Par exemple, BWFC peut simuler le poids qui s'exercerait sur les gobelets en plastique près des couches inférieures d'une palette lorsque plusieurs (15-20) couches de gobelets sont empilées dans votre usine de production. En appliquant des niveaux de pression similaires aux tasses en laboratoire, vous pouvez vous assurer que votre processus de production réel aboutit à des tasses en parfait état lorsqu'elles arrivent chez le détaillant. Pour les emballages multiples en PET, il est conseillé de tester la découpe et la prédécoupe de ce matériau avec une solution telle que la technologie Snapcut de BWFC. Quoi qu’il en soit, les essais en laboratoire constituent une étape cruciale du processus de qualification car ils permettent d’identifier les risques potentiels qui pourront être évalués plus en détail lors des essais sur site. 2) Tests sur site La deuxième étape du processus de qualification est le test sur site. Cette phase vise à simuler le comportement du nouveau matériau ou produit dans votre environnement réel de production et d'emballage. Grâce aux enseignements tirés des tests en laboratoire effectués précédemment, vous pouvez aborder cette étape avec des informations cruciales sur les réglages de la machine nécessaires pour garantir une intégration réussie. Les tests sur site permettent d'affiner la solution finale. Elle valide les idées et les observations faites lors des tests en laboratoire. Cependant, elle peut aussi révéler des problèmes majeurs qui n'avaient pas été identifiés en laboratoire, ce qui est avantageux car cela permet de résoudre ces problèmes avant le début de la production à grande échelle. Il est impossible de reproduire parfaitement toutes les contraintes de production en laboratoire. Par exemple, supposons que vous ayez choisi un nouveau matériau durable (par exemple, le PET) pour votre ligne de production de yaourt FFS. Les tests en laboratoire ont peut-être initialement indiqué que tout était en ordre, vous vous sentez donc à l'aise de lancer la production du matériau. Cependant, des difficultés surviennent lors du passage de l'ancien matériau PS au nouveau matériau PET. Il semblerait que lors des arrêts prolongés, la matière première ait refroidi, entraînant des altérations et des irrégularités dans l'emballage, et par conséquent un gaspillage important de produit. Les tests sur site permettent d'identifier et de gérer ces risques concrets avant de commercialiser un nouveau produit conditionné. 3) Rapport des tests et plan d'action Suite à la réalisation des tests en laboratoire et sur site, BWFC fournit à ses clients un rapport de test complet. Ce rapport constitue une analyse commune de la viabilité du nouveau produit ou matériau d'emballage. Il comprend une explication détaillée des résultats des tests, mettant en évidence tous les risques et problèmes identifiés lors des tests. Point essentiel, le rapport de test propose également un plan d'action pour remédier aux difficultés rencontrées lors des tests. Ce plan peut impliquer des révisions de machines, des mises à niveau, voire une collaboration avec le fournisseur des nouveaux matériaux d'emballage afin d'effectuer les ajustements nécessaires. En définitive, le rapport d'essai est une ressource inestimable qui permet aux entreprises de biens de consommation de bien comprendre le calendrier, le coût et les risques potentiels liés à la mise sur le marché d'un nouveau produit. Résultats courants d'un plan d'action de qualification Grâce à la connaissance approfondie des matériaux et des machines d'emballage dont dispose BWFC, nos clients bénéficient d'un avantage certain lorsqu'ils s'orientent dans le processus de qualification. Nous avons déjà rencontré et résolu bon nombre des difficultés que nos clients sont susceptibles de rencontrer et, par conséquent, nous pouvons recommander de manière proactive des solutions éprouvées aux problèmes courants rencontrés par nos clients. Vous trouverez ci-dessous quelques-unes des actions courantes que nous recommandons à nos clients pour les aider à réussir un lancement prévisible. Mise à niveau de la machine Passer du PS au PET ou au PP nécessitera d'importantes modifications de votre machine si celle-ci n'a pas été conçue pour cela. Le passage d'un matériau à un autre, par exemple, peut modifier les exigences de chauffage et de refroidissement de la machine afin de garantir des coupes parfaites, entre autres considérations. Révision de la machine Selon le type de ventouse utilisé sur une machine FS, certaines zones peuvent être plus ou moins sensibles en ce qui concerne le réglage et la fatigue. Si vous utilisez une tasse plus difficile, la révision de certains modules de la machine pourrait être nécessaire, mais suffisante pour maintenir un rendement élevé. Demande de modification des matériaux Le passage d'une bouteille en PEHD à une bouteille en PET peut poser problème lors de la présentation des nouvelles bouteilles. La dureté du PET rend l'insertion des bouteilles dans les plaques plus difficile. Une solution possible consiste à réduire très légèrement le diamètre du goulot de la nouvelle bouteille en PET. BWFC peut faciliter toutes les demandes de modification de matériel requises au nom de ses clients. Mettre à niveau ou changer l'unité de dosage Pour augmenter la taille des morceaux de fruits, il faudra que les buses aient une ouverture suffisamment grande pour laisser passer les morceaux de fruits. Dans ce cas de figure, BWFC pourrait complètement changer la buse.

7 mai 2024

BW Packaging. Avant de rejoindre BW PackagingScott a passé 20 ans au sein d'une entreprise spécialisée dans les matériaux d'emballage, où il accompagnait les clients dans la réalisation de leurs objectifs de développement durable. Son passage des matériaux aux machines lui confère une double perspective sur la manière dont les fournisseurs d'emballages et les équipementiers peuvent collaborer au mieux pour le bénéfice de leur client commun : le propriétaire de la marque. Entrons dans le vif du sujet ! Vous n'êtes pas un lecteur ? Cliquez sur la vidéo ci-dessous pour écouter les informations de notre podcast « Packed With Expertise » ! Le bon moment pour impliquer votre équipementier (bon, mieux et excellent) Dans l'épisode 1 , Michelle expliquait que la meilleure façon pour les marques d'accroître leurs chances de succès rapide lors du lancement de leurs produits d'emballage durable est d'inviter leur fabricant d'équipement d'origine (OEM) et leur fournisseur d'emballage à collaborer avec elles tôt et souvent. « Notre conseil aux marques est de privilégier une collaboration précoce afin de créer la synergie nécessaire entre le produit, l'emballage et l'équipement pour donner vie à l'innovation », a déclaré Michelle. « Plus cette collaboration débute tôt, plus les chances de succès rapide pour la marque sont grandes. » Mais que signifie concrètement « précoce » ? Chaque cas est différent. BW Packaging, nous avons constaté que les délais de livraison pouvaient aller de réglages thermiques effectués le jour même, à six mois pour la conception de nouveaux colliers de formage, jusqu'à deux ans pour la conception d'un modèle spécial permettant de découper le PET sur des machines de thermoformage . C’est pourquoi nous aimons envisager la collaboration initiale en fonction de ce qui est bon, meilleur et optimal pour chaque client. Bien Scott et Michelle recommandent a minima que les propriétaires de marques fassent appel à leurs équipementiers pour soutenir les essais de nouveaux matériaux dans leurs usines. Si des réglages de la machine sont nécessaires, les techniciens du fabricant d'origine doivent être présents pour recommander les modifications à apporter, telles que le changement de pièces, afin de vous permettre d'utiliser les nouveaux matériaux. Si le fabricant d'origine a fait preuve de diligence raisonnable, il aura examiné plusieurs types de matériaux que vous envisagez avant que vous ne les utilisiez. Veuillez contacter votre coordinateur de service au minimum 6 à 8 semaines à l'avance afin de réserver le technicien adapté à votre test. Mieux Mieux encore, les propriétaires de marques peuvent faire appel à leurs équipementiers pour tester les matériaux dans les installations de ces derniers, avec un type de machine similaire à celui utilisé par le propriétaire de la marque dans son usine. Cela vous permettra d'éviter d'interrompre la production dans votre usine et guidera votre équipe pour déterminer si le nouveau matériau choisi nécessite des réglages de machine différents, des pièces de rechange ou une solution entièrement nouvelle. L'idéal est de réaliser cela plusieurs mois avant les tests dans vos propres installations, afin d'avoir le temps d'effectuer les ajustements nécessaires pour un premier démarrage réussi. Meilleur Le meilleur moment pour appeler votre fabricant d'équipement d'origine (OEM) est lorsque vous apprenez qu'une innovation durable pourrait se profiler à l'horizon. Même si vous n'êtes pas encore certain de la nature exacte de ce matériau, en contactant votre équipementier dès le début du processus de découverte, vous pouvez faciliter une collaboration multipartite entre vos équipes internes, votre équipementier et vos fournisseurs de matériaux idéaux afin de commencer à co-développer une solution qui réponde à vos objectifs environnementaux et commerciaux plus larges. « De mon point de vue, il est également de notre responsabilité, en tant que constructeur, d'être présents auprès de nos clients dès le début d'un projet, afin de mieux comprendre leur stratégie globale en matière de développement durable », a déclaré Scott. « Nous développons activement des relations et travaillons sur des solutions potentielles qui pourraient avoir un impact sur nous lorsque ce projet se concrétisera. » Comment structurer votre première conversation avec un constructeur automobile Aujourd'hui, la quasi-totalité des équipementiers reconnaissent l'importance de pouvoir soutenir les projets d'emballage durable de leurs clients. C’est la raison pour laquelle vous voyez tant d’exposants promouvoir des affirmations de durabilité (généralement vagues et homogènes) sur chaque stand que vous visitez à PACK EXPO . Lorsque vous comparez les fournisseurs de machines potentiels, nous vous recommandons de baser votre évaluation initiale sur ces trois critères. Expérience dans le soutien de projets de développement durable comme le vôtre Commencez par partager votre stratégie globale de développement durable et vos projets en cours avec le fabricant d'équipement d'origine que vous évaluez. En partageant ces informations à l'avance, le constructeur peut proposer des études de cas pertinentes et des preuves de succès antérieurs avec des initiatives similaires. Cette approche proactive garantit que la conversation s'appuie sur la manière dont leur expérience correspond à vos priorités. Capacité à soutenir vos objectifs commerciaux plus larges Une discussion transparente sur vos objectifs financiers est essentielle. Il ne s'agit pas seulement de chiffres ; il s'agit de comprendre l'impact commercial plus large de vos investissements en matière de développement durable. Cela pourrait révéler d'autres domaines dans lesquels le constructeur peut apporter une valeur ajoutée. Si vous êtes encore en train d'élaborer vos projections financières, nous vous encourageons à lire notre article sur le calcul du coût total de possession (CTP) des lignes et machines d'emballage pour obtenir une image plus claire. Différenciation et création de valeur chez les équipementiers Ce n'est qu'une fois que le fabricant d'équipement d'origine (OEM) aura parfaitement compris vos ambitions en matière de développement durable et vos objectifs commerciaux qu'il pourra démontrer avec précision sa valeur ajoutée unique pour votre projet. Chaque constructeur automobile mettra en avant ses atouts, mais voici les principaux éléments de différenciation que vous pouvez attendre d'un partenaire crédible : Conseils et enseignements tirés de l'expérience : Un constructeur automobile de renom partagera les enseignements tirés de son expérience, en vous offrant des conseils qui pourront vous aider à éviter les pièges courants et à tirer profit de stratégies éprouvées. Tests et assistance technique : recherchez un fabricant d’équipement d’origine (OEM) capable de fournir des capacités de test robustes et une assistance technique pour valider vos concepts d’emballage durable et garantir qu’ils sont prêts pour la production. Transparence de la chaîne d'approvisionnement : Choisissez un fabricant d'équipement d'origine (OEM) qui offre une visibilité claire sur ses pratiques en matière de chaîne d'approvisionnement, garantissant ainsi que ses opérations répondent à vos critères de durabilité. Déclaration des émissions de carbone (Scope 3) : Collaborez avec un équipementier qui comprend l'importance de la comptabilité carbone et qui peut fournir des données sur les émissions de portée 3, un aspect de plus en plus crucial des rapports de durabilité. Lors de votre prochaine réunion de découverte, essayez d'inclure ces sujets à votre ordre du jour. Demandez à chaque membre de votre équipe d'attribuer une note simple de 1 à 5 à chaque catégorie, et une fois la réunion terminée, comparez vos notes avec celles des autres membres de votre équipe interne afin d'obtenir le point de vue de chaque partie prenante sur les avantages et les inconvénients de chaque partenaire OEM potentiel. Besoin d'un modèle ? Téléchargez notre grille d'évaluation des équipementiers pour parvenir plus facilement à un consensus. Télécharger le tableau de bord 12 questions à poser aux partenaires OEM potentiels (et 5 à se poser à soi-même) Maintenant que vous disposez d'un cadre pour vos discussions initiales, réfléchissez aux questions auxquelles vous devez obtenir des réponses pour confirmer si vous souhaitez poursuivre avec un partenaire OEM potentiel. Bien que chaque situation soit différente, Scott (ancien fournisseur de matériaux d'emballage) et Michelle (ancienne propriétaire d'une marque de produits alimentaires et de boissons) ont dressé une liste de 12 des questions les plus pertinentes à poser à votre fabricant d'équipement d'origine (OEM) afin de recueillir les informations nécessaires pour prendre une décision éclairée. Questions à poser à votre constructeur data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="1" data-aria-level="1"> Quels conseils et observations pouvez-vous nous apporter en fonction des détails de notre projet et de votre expérience ? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="2" data-aria-level="1"> Pouvez-vous proposer des tests hors site et une assistance technique pour valider nos matériaux d'emballage durables sur vos machines ? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="3" data-aria-level="1"> Comment décririez-vous votre processus de collaboration et comment travaillerez-vous avec nous et nos autres partenaires pour co-développer la solution optimale ? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="4" data-aria-level="1"> Fournissez-vous des données sur les émissions de carbone de portée 3 et une transparence au sein de votre chaîne d'approvisionnement ? Quels cadres de référence suivez-vous ? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="5" data-aria-level="1"> Pour les équipements que nous avons achetés précédemment, existe-t-il des options de modernisation ou de mise à niveau permettant d'utiliser des matériaux durables ? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="6" data-aria-level="1"> Quelle est votre expérience en matière de solutions d'emballage durables qui correspondent à nos objectifs ? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="7" data-aria-level="1"> Comment avez-vous accompagné d'autres clients tout au long de leurs parcours d'innovation ? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="8" data-aria-level="1"> Votre équipement peut-il être adapté de manière flexible à nos besoins spécifiques en matière de durabilité et de production ? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="9" data-aria-level="1"> Quel est votre engagement en matière de soutien continu, de maintenance et de formation concernant vos équipements d'emballage durable ? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="10" data-aria-level="1"> Quel est le coût total de possession de votre équipement d'emballage durable sur toute sa durée de vie ? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="11" data-aria-level="1"> Comment abordez-vous le reporting en matière de développement durable et de transparence, et comment pouvez-vous nous aider à communiquer nos efforts à nos clients ? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="12" data-aria-level="1"> Quelle est votre vision de l'avenir des équipements d'emballage durables et de la manière de rester à la pointe des tendances et des technologies du secteur ? Questions à se poser au sein de sa propre organisation Avant d'aller plus loin dans vos discussions avec le constructeur, il est également important de s'assurer que votre équipe est alignée sur les objectifs et les considérations clés de votre projet afin de pouvoir fournir ces informations à votre constructeur en toute confiance dès le départ. Du point de vue d'un équipementier, si nous discutons avec un ingénieur chargé de définir les spécifications d'un équipement, il pourra nous fournir des informations précieuses sur ses exigences en matière de vitesse ou d'encombrement, ainsi que sur la manière dont la machine pourrait s'intégrer dans ses installations, mais il ne se concentrera peut-être pas sur les matériaux qui seront utilisés ni sur la manière dont nous pouvons utiliser cette nouvelle machine pour contribuer à la réalisation des objectifs de développement durable de l'organisation. « Les cloisonnements existent bel et bien – l’un des objectifs de notre service commercial est d’identifier toutes les personnes impliquées dans un projet et qui influencent la décision d’achat d’un équipement, afin de pouvoir dialoguer avec elles, comprendre leurs besoins et les objectifs qu’elles poursuivent », a déclaré Scott. « De cette façon, nous pourrons travailler ensemble pour créer une solution qui réponde au mieux à tous ces besoins. » Avant de programmer votre prochaine réunion avec un équipementier, assurez-vous d'avoir des réponses claires à au moins trois questions de la part de votre organisation : data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="1" data-aria-level="1"> Quels sont nos rythmes de fonctionnement prévus et comprenons-nous les indicateurs spécifiques pertinents pour notre activité ? data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="2" data-aria-level="1"> Existe-t-il des limitations en amont susceptibles d'affecter la vitesse de la ligne de conditionnement ? data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="3" data-aria-level="1"> Les responsables des achats, de l'ingénierie, du développement durable et de l'innovation ont-ils collaboré efficacement pour définir des attentes claires ? data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="4" data-aria-level="1"> Quels leviers de développement durable sommes-nous prêts à actionner ? Notre film sera-t-il entièrement recyclable, ou envisageons-nous d'utiliser du papier pour atteindre nos objectifs ? data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="5" data-aria-level="1"> Nos pratiques en matière de développement durable seront-elles standardisées à l'échelle de l'entreprise, ou varieront-elles selon les régions en raison de la disponibilité des matériaux et des différences législatives ? Dialoguer avec votre fournisseur potentiel et votre équipe interne vous permettra d'aborder ce partenariat avec clarté et préparation. Pour obtenir une liste de contrôle détaillée vous guidant dans votre processus de sélection, téléchargez la liste de contrôle des fournisseurs : Questions pour la sélection de partenaires en machines durables . Télécharger la liste de contrôle Abonnez-vous pour plus de contenu comme celui-ci Cet article vous a-t-il été utile ? 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2 mai 2024

BW Flexible SystemsBW Flexible Systems« Une culture unique et un programme de leadership qui a laissé une impression très profonde. » Jake Huskey, directeur des opérations du site de Duncan, a chaleureusement accueilli chaque visiteur à son arrivée. Après un bref aperçu, il a présenté les lieux. BW Flexible Systems et son affiliation à la société mère, Barry-Wehmiller, dirigée par le PDG Bob Chapman.BW Flexible Systemselle fait partie des nombreuses entreprises du groupe Barry-Wehmiller, spécialisée dans la construction d'équipements sur mesure pour l'emballage flexible, notamment des solutions d'emballage de formage, de remplissage et de scellage. À l'usine de Duncan, la production comprend à la fois des machines verticales à alimentation par gravité et des systèmes horizontaux à alimentation intégrée, employant environ 220 personnes dévouées. À l'échelle mondiale, Barry-Wehmiller emploie plus de 12 000 personnes réparties sur plus de 120 sites, et réalise un chiffre d'affaires annuel dépassant les 3 milliards de dollars. Crise du leadership Jake a apporté un éclairage précieux sur le développement du programme de leadership au sein de la société Barry-Wehmiller. Bob Chapman est le PDG et président de cette entreprise depuis plus de 45 ans, ayant débuté à l'âge de 30 ans. Jake a partagé une courte vidéo avec Bob dans laquelle il expliquait qu'il existe une situation urgente au sein de nos organisations qui requiert une attention particulière, non seulement pour aider nos entreprises, mais aussi pour améliorer la situation de notre société. Bob a expliqué que près de 88 % des employés rentrent chez eux à la fin de leur journée de travail en pensant qu'ils travaillent pour une entreprise qui ne se soucie pas d'eux. Il a déclaré : « Nous traversons une crise dans ce pays – une crise de leadership… Et nombre des symptômes que nous observons dans la société – familles brisées, mariages brisés, vies brisées – sont la conséquence du fait que nous renvoyons chaque jour les gens chez eux avec le sentiment qu’ils travaillent pour une organisation qui ne se soucie pas d’eux. » En 2015, Bob a co-écrit un livre intitulé « Everybody Matters : The Extraordinary Power of Caring for Your People like Family » (Chacun compte : le pouvoir extraordinaire de prendre soin de ses proches comme de sa famille) , qui est devenu un best-seller du Wall Street Journal. Ce livre relate le parcours personnel de Bob et constitue un appel à l'action pour les dirigeants et les organisations de notre pays. Jake a remis à chaque visiteur un exemplaire à emporter. Leadership BW Chaque participant a également reçu un document reprenant la déclaration de vision de BW, qui commence ainsi : « Nous mesurons notre succès à l’aune de notre impact sur la vie des gens. » Cette déclaration exprime une vision axée sur la valorisation et l’autonomisation des employés, afin d’atteindre le succès commercial en ayant un impact positif sur la vie de toutes les parties prenantes. Ils ont créé leur propre université Barry-Wehmiller, fondée sur le concept d'éducation « intégrée », mettant l'accent sur les activités, les travaux de groupe, les séances pratiques et l'apprentissage continu en dehors des heures de cours. Jake a souligné que ces cours sont ouverts à tous les employés, et pas seulement à ceux dont le titre de poste inclut le mot « leader ». Jake a ensuite précisé que leur équipe dirigeante est également censée encadrer et accompagner les autres. Il a souligné qu'il est officiellement « professeur » au sein de l'université. Un point essentiel de leur engagement de haut niveau envers leurs employés est la sécurité de l'emploi. Barry-Wehmiller n'a jamais connu de licenciement. Sarah Beth Settle, responsable des opérations après-vente, a indiqué qu'elle avait débuté sa carrière chez BW en 2007, juste avant le ralentissement économique. Elle était très inquiète de ce qui pourrait arriver. BW a respecté son engagement de ne procéder à aucun licenciement, apaisant ainsi ses inquiétudes et renforçant son sentiment d'appartenance à une famille. Production allégée chezBW Flexible SystemsL'usine de Duncan pratique des activités allégées depuis une quinzaine d'années. Cela est tout à fait approprié, car l'un des éléments fondamentaux du système de production Toyota est le « respect des personnes ». L'année dernière, l'équipe dirigeante de Duncan a commencé à lire le livre « Créer une culture Lean » de David Mann. Pendant seize semaines, ils ont lu un chapitre par semaine et se sont réunis pour en discuter pendant les pauses déjeuner. Ils ont utilisé cela comme feuille de route pour établir un système de reporting visuel hiérarchisé adapté à leurs opérations. Le fondement de leur stratégie de mise en œuvre est le tableau de niveau 1, situé dans chaque zone de travail, axé sur les indicateurs SQDCP (Sécurité, Qualité, Livraison, Coût, Personnel). Chaque matin, les chefs d'équipe se réunissent avec leurs équipes respectives pour évaluer les performances dans chaque catégorie, attribuer des tâches concrètes et signaler tout problème aux comités de niveau deux situés dans la salle de contrôle de mission (MCR). La salle MCR sert de salle dédiée abritant quatre conseils de niveau deux, un conseil de niveau trois et un conseil dédié aux initiatives d'amélioration continue. Lors de la visite de l'usine, Jake a présenté le fonctionnement du système de reporting hiérarchisé. Les réunions quotidiennes de deuxième niveau sont animées par les responsables de la chaîne de valeur ou du département, et toutes les informations remontent jusqu'au conseil d'administration de troisième niveau. En tant que directeur des opérations, Jake supervise les réunions de troisième niveau, assurant l'alignement et orientant les décisions stratégiques. Jake reconnaît que leur programme allégé, et notamment leur système de reporting à plusieurs niveaux, est en cours de développement. « C’est loin d’être parfait », a-t-il déclaré au groupe. « Aidez-nous à l'améliorer ! » Visite de l'usine Lors de la visite, la zone de production s'est distinguée par son exceptionnelle propreté, avec une délimitation claire entre les zones de construction des machines et les allées délimitées par du ruban adhésif jaune. À noter que BW a élargi le programme traditionnel des 5S en y intégrant deux « S » supplémentaires : la sécurité et la satisfaction. Jake a souligné que leur usine est actuellement engagée dans la production de machines normalement produites par une usine sœur. Cela permet d'utiliser efficacement une partie des capacités excédentaires, ce qui profite aux deux installations. Cette initiative témoigne de leur engagement en faveur de l'amélioration continue, avec l'intention de formaliser ce processus dans le cadre d'une initiative d'amélioration continue plus large entre les sites. Dans la zone d'assemblage final, chaque machine dispose de son propre tableau blanc dédié, offrant une représentation visuelle de l'avancement de la construction. Ces mises à jour alimentent les tableaux de bord de premier niveau, offrant un aperçu quotidien de l'état de la production. En fonction de la complexité de la machine, le délai d'exécution varie de 12 à 15 jours. La culture est tout Comme toute entreprise membre d'OpExChange peut en témoigner, une culture forte et engagée au sein d'une organisation est fondamentale pour le succès durable de toute initiative ou de tout changement mis en œuvre. Cela reste vrai, qu'il s'agisse de mettre en œuvre une transformation de production au plus juste, d'intégrer l'automatisation, de changer de système ERP ou de toute autre chose ayant un impact sur la vie des employés. Dustin Batchler, responsable mondial de la chaîne d'approvisionnement, a partagé son expérience lorsqu'il a réalisé pour la première fois que cette attitude véritablement bienveillante n'était pas qu'un simple discours. Dès sa deuxième semaine de travail en 2021, il s'est retrouvé en réunion avec Bob Chapman et plusieurs autres responsables opérationnels. Ils discutaient d'une situation où ils approchaient de la fin du trimestre fiscal et avaient du retard dans leurs livraisons. Ils discutaient des solutions possibles pour résoudre ce problème. L'une des suggestions consistait à faire des heures supplémentaires le samedi. Bob s'est adossé, a écouté, puis a posé cette question au groupe : « Quel impact cela aura-t-il sur notre peuple ? » Dustin Batchler fait une présentation dans la salle de spectacle principale lors d'une tournée OpExChange. Crédit photo : Équipe SCMFG, 2024. Ils en ont discuté et ont réalisé que s'ils faisaient travailler leurs employés tous les samedis pendant un mois, il y aurait effectivement un bénéfice à court terme, mais que, globalement, ce n'était pas si important. En revanche, cela pourrait avoir un impact négatif important sur la vie de leurs employés. Par le passé, Dustin a évoqué ses expériences précédentes au sein d'autres entreprises reconnues pour leur expertise en matière de fabrication et leurs pratiques allégées. Il n'avait jamais rencontré une telle attention sincère envers ses employés. Il a ajouté qu'il lui est difficile de le décrire aux autres, mais que « quand on est ici, on peut le ressentir ». L'intentionnalité du développement des personnes et le concept d'harmonie entre les personnes et la performance. Ce point de vue fait l'objet de discussions quotidiennes. « C’est tout à fait réel. » Ce jeune homme a confié que l’idée de prendre sa retraite d’une entreprise ne lui avait jamais traversé l’esprit auparavant. « C’est peut-être une question de génération, mais je me vois tout à fait prendre ma retraite d’ici. » Voilà à quel point je suis passionné. Voilà à quel point j'aime cette entreprise. Lors de la séance de collaboration qui a clôturé la visite, Gary Tompkins, président de The Kidder Group et président du conseil d'administration d'OpExChange, a partagé une observation clé. Il a fait remarquer que BW avait mis le doigt sur un élément précieux de l'engagement véritable des employés. En démontrant aux employés qu'ils se soucient réellement d'eux et les considèrent comme des membres de la famille élargie, ils ouvrent largement la porte à la communication et à leur désir inné de contribuer. Après tout, si un employé aime son entreprise, il fera tout son possible pour contribuer à son succès. Le fait de prendre véritablement soin de ses employés est-il rentable ? De nombreux gestionnaires estiment qu'il est formidable que leurs employés soient heureux et épanouis, mais ils craignent que cette approche « émotionnelle » ne contribue pas nécessairement aux résultats financiers. Ils gèrent une entreprise, et leur entreprise doit gagner de l'argent pour survivre. Pourquoi devraient-ils investir un temps et des ressources précieux pour que les gens se sentent bien dans leur peau ? Ces mêmes gestionnaires, lorsqu'on leur demande quel est leur principal problème, répondent souvent qu'il s'agit de trouver et de fidéliser du personnel compétent. Le taux de roulement du personnel dans les entreprises manufacturières est souvent très élevé. Il n'est pas rare qu'une usine ait un taux d'attrition annuel de 30 %. Certains font état d'un taux atteignant 100 %. Selon la SHRM (Society of Human Resource Management), le coût du remplacement d'un employé peut atteindre le double de son salaire. Cela comprend la recherche et le recrutement du candidat, son intégration et sa formation, ainsi que la perte de productivité pendant la période de montée en compétences. Comparons les coûts associés à une entreprise de 200 personnes connaissant un taux de roulement de 5.5 % et celui d'une entreprise connaissant un taux de roulement de 30 %. Avec un taux d'attrition de 5.5 %, environ 11 employés seraient remplacés chaque année, tandis qu'à 30 %, ce serait 60. En supposant une estimation prudente des coûts de 55 % de leur salaire et un salaire moyen de 60 000 $, la différence dans les dépenses liées au roulement du personnel s'élève à environ 1.67 million de dollars par an ! Ce calcul ne prend même pas en compte la valeur ajoutée que représente le fait de travailler avec des employés engagés, qui « aiment » leur entreprise. Nous pouvons faire la différence Un taux d'attrition inférieur à 10 % est généralement considéré comme « de classe mondiale ». Au cours des quatre dernières années, OpExChange a visité une poignée de sites pouvant se targuer d'un tel taux. L'un des points communs observés sur tous ces sites est un modèle de leadership serviteur qui témoigne d'une réelle attention portée aux employés. Dans son livre « Les leaders mangent en dernier » , Simon Sinek explique comment les grands dirigeants d'organisations performantes créent des « cercles de sécurité » au sein desquels les gens travaillent ensemble pour accomplir des choses remarquables. Il cite Barry-Wehmiller comme exemple d'une de ces organisations pour illustrer comment cela peut être réalisé. L'un des points soulevés par Bob dans sa vidéo est que ce changement de leadership n'est pas complexe. Nous pouvons faire la différence demain. Il nous suffit d'utiliser notre cœur et notre raison pour passer d'une culture « centrée sur le moi » à une culture « centrée sur le nous ». Nous n’améliorerons pas seulement nos organisations, mais nous changerons aussi ce monde pour le mieux – si nous comprenons à la fois la grande joie et la grave responsabilité du leadership, au-delà du simple lieu de travail. À proposBW Flexible SystemsBW Flexible Systems Nous sommes un fabricant mondial de systèmes d'emballage permettant le remplissage et le conditionnement de milliers de produits alimentaires et non alimentaires. Notre gamme de machines comprend des systèmes de formage, remplissage et scellage, d'alimentation, de remplissage et de scellage de sachets, de fabrication de sachets, d'emballage flowpack, de solutions d'emballage refermables, de palettisation, de filmage, d'insertion de papier et d'enveloppes, de mise en paquets, et bien plus encore. Nos solutions d'emballage flexibles s'adressent à un large éventail d'industries alimentaires : boulangerie, confiserie, snacks, produits surgelés, fruits et légumes frais, fromages, etc. Nous fournissons également des solutions à des industries non alimentaires, notamment l'alimentation animale, les cosmétiques, l'industrie pharmaceutique, l'agriculture, le tri et la mise en paquets de papier et de courrier, ainsi que les produits industriels. En tant que membre du groupe Barry-Wehmiller , BW Flexible Systems s'efforce d'être le genre d'entreprise qui permet à ses collaborateurs de rentrer chez eux chaque jour avec un véritable sentiment d'accomplissement — le genre d'entreprise pour laquelle les gens aiment travailler, avec laquelle ils aiment faire affaire, dans laquelle ils aiment investir et qu'ils aiment avoir comme membre de leur famille et de leur communauté. À propos d'OpExChange OpExChange, parrainé par le South Carolina Manufacturing Extension Partnership, est un réseau d'entraide entre fabricants et distributeurs de Caroline du Sud. Il est reconnu pour sa capacité à favoriser la réussite de ses membres grâce à l'analyse comparative et au partage des meilleures pratiques. Les entreprises membres organisent des événements et partagent des exemples concrets d'automatisation industrielle, d'amélioration des processus de production au plus juste et de développement du leadership. Ce réseau constitue une ressource précieuse pour les entreprises de Caroline du Sud, leur permettant d'échanger avec d'autres entreprises engagées dans une démarche d'amélioration similaire. Pour plus d'informations et pour connaître le programme des prochaines visites d'usines, consultez le site web d'OpExChange : www.OpExChange.com .

le 17 avril 2024

Cet article a été initialement publié dans Food & Beverage Asia le 12 janvier : Cinq raisons de tirer parti de votre fournisseur d’équipement d’emballage pour une conception d’emballage améliorée. Cet article rassemble tous les conseils et suggestions de notre responsable de la conception d'emballages industriels, Coline Hercouet, et examine les cinq principales raisons pour lesquelles nouer une collaboration avec BW Filling & Closing (BWFC) pour la conception d'emballages est un choix stratégique pour tous les fabricants. 1. OPTIMISER L'EMBALLAGE POUR UNE PRODUCTION EFFICACE Le service de conception d'emballages de BWFC joue un rôle essentiel en influençant divers aspects du processus de production, notamment les coûts de transport, l'approvisionnement en matériaux et la logistique. En collaborant avec l'équipe de conception d'emballages de BWFC, vous pouvez optimiser les dimensions et la forme de vos emballages, ce qui peut potentiellement réduire les coûts de production. L'adaptation de la conception aux caractéristiques spécifiques des équipements d'emballage de BWFC garantit une intégration parfaite à vos exigences de production. Coline Hercouet, responsable de l'emballage industriel chez BWFC, souligne « Lors de la conception d'une tasse, nous devons réfléchir à chaque étape du développement du projet et à sa faisabilité en fonction de la production à la machine, tout en tenant compte des besoins des consommateurs finaux. » 2. ADAPTER L'EMBALLAGE AUX PRÉFÉRENCES DES CONSOMMATEURS L'équipe de conception d'emballages de BWFC sert de lien entre les recherches de votre service marketing et l'emballage final du produit. Grâce à leur connaissance approfondie des tendances du marché, ils traduisent les préférences des consommateurs en emballages visuellement attrayants et fonctionnels, garantissant ainsi que votre produit trouve un écho auprès du marché cible. 3. AUGMENTER LE VOLUME DES VENTES GRÂCE À UN EMBALLAGE EFFICACE S'appuyant sur l'expertise interne de BWFC, l'équipe de conception d'emballages peut améliorer vos emballages de plusieurs façons, contribuant ainsi à l'augmentation du volume des ventes. Qu'il s'agisse de donner une impression de taille, d'intégrer des éléments durables ou de proposer un emballage haut de gamme, l'équipe peut attirer davantage de clients et générer de meilleures ventes. 4. ADOPTEZ LE DÉVELOPPEMENT DURABLE DANS L'EMBALLAGE Face à l'importance croissante du développement durable, l'équipe de conception de BWFC peut vous accompagner dans vos objectifs environnementaux. Ils peuvent élaborer des normes et des propositions d'emballage qui répondent aux besoins internes en matière de développement durable, tout en mettant en valeur les avantages de votre emballage amélioré auprès des consommateurs soucieux de l'environnement. 5. MISES À NIVEAU DES MACHINES SANS COUTURE AVEC EMBALLAGE AMÉLIORÉ La conception des emballages ne se limite pas aux lancements de nouveaux produits ; elle peut également faciliter les mises à niveau des machines. Collaborer avec BWFC pendant la phase de pré-étude vous permet de maîtriser efficacement les spécifications et les limitations techniques. L'équipe de conception d'emballages peut vous suggérer de nouvelles idées pour attirer votre marché cible, ouvrant ainsi des perspectives intéressantes pour vos projets. Tirer parti de l'expertise de BWFC en matière de conception d'emballages peut avoir un impact significatif sur votre entreprise de production alimentaire. De l'optimisation des emballages pour une production efficace à leur adéquation aux préférences des consommateurs et à l'adoption du développement durable, les avantages sont considérables. De plus, l'intégration harmonieuse de la conception des emballages lors des mises à niveau des machines garantit un succès continu sur un marché en constante évolution.

le 4 avril 2024

BW Packaging Présidente du groupe. Les expériences de vie uniques et les priorités claires de Rachana l'ont guidée à poursuivre ses rêves et à devenir la dirigeante accomplie qu'elle est aujourd'hui. Des salles de classe multiculturelles de son enfance, réparties sur plusieurs continents, jusqu'au bureau de direction de BW PackagingSon histoire est unique, marquée par la résilience, les valeurs familiales et la volonté d'avoir un impact positif sur les autres. Premières expériences et valeurs fondamentales Rachana Creeth a passé son enfance dans plusieurs pays : née en Inde, élevée en Afrique, elle s'est ensuite retrouvée en Angleterre et aux États-Unis. L'enfance de Rachana fut un parcours marqué par des changements constants. Enfant, elle a souvent changé d'école au gré des migrations de sa famille à travers le monde, et a grandi avec un frère et une sœur. Elle a expliqué que les déménagements constants, les nouvelles amitiés et les difficultés financières n'étaient pas faciles pour elle et ses frères et sœurs. Cependant, peu importe la fréquence ou l'ampleur de leurs déménagements, elle a rapidement appris à s'adapter facilement aux changements. « Quand je pense à l’expression “on est bien chez soi”, a déclaré Rachana, “cela a pris tout son sens pour moi, car nous avons vécu dans de nombreuses maisons différentes, dans différents pays.” » C’est ce contexte en constante évolution qui a fait d’elle la personne qu’elle est aujourd’hui : une personne résiliente et curieuse qui aime apprendre. Elle découvrait de nouveaux environnements avec un esprit d'aventure, trouvant de la joie dans les défis que chaque déménagement apportait. « Je crois que c'est de là que me vient mon goût pour la résolution de problèmes », a déclaré Rachana. « C’est plutôt amusant d’évaluer rapidement son environnement et d’en tirer des conclusions. » Malgré les changements constants, elle a déclaré que son éducation avait favorisé un environnement propice à la réussite. Elle a déclaré que sa mère croyait en son potentiel, ce qui a inspiré à Rachana la détermination nécessaire pour réaliser ses rêves. « Même en tant que femme dans un monde indien très traditionnel, ma mère était la féministe par excellence. » « Elle voulait élever des femmes capables de tout faire », a déclaré Rachana. « Cela se reflète beaucoup dans ma façon de voir le monde. » Lorsqu'on lui a demandé ce qui la motivait au quotidien dans sa carrière et sa vie personnelle, elle a répondu sans hésiter : sa famille. Rachana a grandi comme enfant du milieu, avec ses deux parents, son frère et sa sœur. « Mon enfance a été marquée par de nombreux changements, mais elle est toujours restée ancrée dans ma famille », a déclaré Rachana. « Mes parents, mon frère, ma sœur, mes cousins, mes tantes et mes oncles, ils font tous encore partie intégrante de ma vie. » Aujourd'hui, Rachana est l'épouse de son mari Eric et la mère de leurs trois enfants, les fils Deven (16 ans) et Kieran (15 ans), et la fille Alayna (10 ans). Elle aime participer activement à leur vie et il est courant qu'elle se précipite après le travail à un match de crosse universitaire ou qu'elle fasse du bénévolat lors d'une compétition de gymnastique pour jeunes le week-end. Quelles que soient les difficultés, elle affirme que ses enfants lui apportent énormément de joie. « Ma famille est mon centre. » Eric et moi avons tous deux jonglé entre notre carrière et nos emplois à temps partiel afin de donner la priorité à nos trois enfants », a déclaré Rachana. « Mais comme nous savions que notre famille était notre priorité et que nous sommes restés flexibles, nous avons trouvé un équilibre et avons tout de même réussi à bâtir des carrières florissantes. » Le début d'une carrière réussie en leadership d'entreprise La carrière de Rachana dans la finance et le leadership a débuté aujourd'hui grâce à ses aspirations d'enfance. Ayant grandi en Afrique, elle admirait un ami de la famille qu'elle appelait Oncle et avec qui elle entretenait une relation étroite, admirant son travail de comptable. Son admiration pour lui a semé les graines de son futur intérêt pour la finance et la comptabilité à l'Université de l'Illinois. Pour elle, le monde des livres de comptes et des bilans était bien plus que de simples chiffres ; c'était le langage des affaires, un dialecte qu'elle était impatiente de maîtriser. « Je voulais être un leader. » « Je considère la finance et la comptabilité comme le langage des affaires », a-t-elle expliqué. « Si je parvenais à maîtriser le langage des affaires, je pourrais apprendre à diriger une entreprise. » Elle a brillé à l'université et a obtenu son diplôme avec des offres d'emploi de grandes entreprises, trouvant finalement un poste qui lui convenait parfaitement chez General Electric. Elle a expliqué que, grâce à sa curiosité et à son amour de l'apprentissage, leur programme de rotation était un véritable paradis pour quelqu'un comme elle, qui découvrait un nouvel emploi, un nouveau secteur d'activité et une nouvelle ville tous les quelques mois. Rachana a déclaré avoir acquis de précieuses connaissances lors de son passage chez GE, notamment sur la manière d'être un leader. Après des années passées à maîtriser les rôles en finance et en opérations chez GE et dans d'autres grandes entreprises, Rachana a décidé qu'il était temps de relever un nouveau défi : construire des processus opérationnels à partir de zéro dans des entreprises plus petites. Cette décision a été un moment charnière dans sa vie, lui permettant de se rapprocher de ses parents à St. Louis, Missouri, et poursuivre sa carrière avec un plus grand potentiel pour créer un changement positif par le biais des affaires. Leader de l'industrie de l'emballage grâce à la stratégie et à l'empathie Rachana a déclaré qu'elle avait toujours adoré le secteur manufacturier car l'impact concret de la création de valeur à travers des produits physiques résonne profondément en elle. « C'est ce que j'aime. » « Apprendre et se demander : “Comment ajouter ou créer de la valeur ?” Dans le secteur manufacturier, c’est facile pour moi », a déclaré Rachana. « L’argent virtuel n’est pas aussi passionnant pour moi que de créer quelque chose, comme des machines. » C’est cette passion pour la production industrielle et cette ambition de devenir chef d’entreprise qui l’ont amenée àBW Packaging aujourd'hui. Depuis qu'elle fait partie de BW Packaging En 2017, elle a gravi les échelons jusqu'à devenir vice-présidente du groupe en charge des finances, directrice financière, directrice des opérations et, plus récemment, présidente du groupe. Dès sa prise de fonction en tant que présidente du groupe, le 15 février 2024, elle s'est investie pleinement sur le terrain, en dialoguant directement avec les membres de l'équipe, les fournisseurs et les clients afin de favoriser le dialogue et la compréhension mutuelle durant ses huit premières semaines. Son engagement à écouter et à apprendre est inébranlable, et elle entend continuer à poser des questions pour éclairer sa stratégie. « Les gens qui me rencontrent se demandent souvent pourquoi je pose autant de questions », explique Rachana. « Je ne pose pas de questions pour juger, mais pour faire des liens, élargir mon point de vue et trouver des pistes d'amélioration. » Pour Rachana, le leadership repose sur la stratégie, mais aussi sur les personnes qui en constituent le fondement : les membres de l’équipe, les clients, les fournisseurs et tous ceux qui entrent en contact avec notre entreprise. Elle a déclaré qu’à Barry-Wehmiller, le leadership est une responsabilité formidable et essentielle, qui consiste à diriger avec empathie. « Je tiens à respecter le fait que les gens aspirent à l'épanouissement professionnel et souhaitent également rentrer chez eux après le travail pour retrouver leur famille », a déclaré Rachana. « Notre priorité, en tant que dirigeants, est d'être à l'écoute de nos collaborateurs et de nous soucier sincèrement de leur bien-être. » Elle s'est dite ravie de la possibilité de contribuer à l'évolution de l'entreprise et envisage un avenir où BW Packaging Le succès peut se mesurer concrètement par son impact positif sur les personnes. « Nous créons tellement de valeur, je veux donc identifier les domaines où nous pouvons en ajouter davantage et mesurer ensuite notre succès à l'aune de l'impact que nous avons sur la vie des gens. » La valeur de la diversité dans l'emballage En tant que femme occupant un poste de direction dans le secteur de l'emballage, Rachana est consciente que sa position de présidente constitue une exception à la sous-représentation des femmes dans ce secteur. Elle y a réfléchi lors d'une récente visite aux toilettes pour femmes de l'usine BW de Minneapolis, en compagnie d'une autre collègue. « Une employée est entrée et nous a dit qu'elle n'avait jamais vu de file d'attente aux toilettes auparavant », a déclaré Rachana. « C'est ce que j'aimerais voir : une meilleure représentation et une plus grande participation des femmes à tous les niveaux. » Rachana est une fervente défenseure de la diversité des points de vue et affirme que la variété des profils de recrutement et l'investissement dans les talents sont essentiels pour parvenir à une plus grande diversité. Elle se souvient de ses débuts professionnels et attribue une grande partie de sa réussite à ceux qui ont cru en elle. Cet investissement s'est manifesté de multiples façons : en lui faisant confiance, en lui confiant des missions stimulantes et en prenant le temps de la former et de la faire progresser. « Je ne serais pas là sans le soutien des autres », a-t-elle déclaré. « Je veux faire de même pour les personnes que j'accompagne. Cela nécessitera une réflexion diversifiée, susceptible de remettre en question nos méthodes de travail. » Aux femmes qui admirent le parcours professionnel de Rachana tout en traçant leur propre chemin, elle offre un conseil avisé : restez adaptables et fidèles à votre objectif. « Si j'avais été trop rigide sur ce que je voulais que ma vie soit, je ne pense pas que cela me serait arrivé », a déclaré Rachana. « C'est le conseil que je donnerais : définissez vos priorités et soyez flexible sur la manière de les mettre en œuvre. » La promotion de Rachana Creeth à BW Packaging Le poste de présidente de groupe représente bien plus qu'une simple étape de carrière ; il illustre la force d'un leadership inclusif dans l'industrie de l'emballage. Tandis que Rachana continue de guider et d'inspirer, son parcours nous invite à porter notre regard au-delà de l'emballage, vers les vies qui y sont intimement liées. Suivez la série d'articles ShePacks pour découvrir des portraits plus approfondis comme celui de Rachana, tandis que nous continuons de dévoiler les histoires de femmes qui réinventent le monde grâce à leur innovation et leur leadership.

20 mars

En matière de service après-vente, il est courant que les équipementiers soutiennent vos équipes de production dans des initiatives telles que l'amélioration de l'efficacité technique de vos équipements, l'optimisation des dépenses opérationnelles (OpEx) de votre usine et l'amélioration de la disponibilité et de l'accès aux pièces de rechange pour vos équipements. Mais comment les équipementiers peuvent-ils vous aider à gérer les projets de modification de l'apparence de vos emballages ? Les modifications apportées à l'emballage de votre produit – que ce soit pour améliorer son attrait en rayon ou réduire son empreinte environnementale – peuvent avoir un impact significatif sur les performances de votre équipement. Un équipement peu performant nuira rapidement à votre capacité d'atteindre efficacement et dans les délais impartis vos objectifs de production. Dans cet article, nous partagerons quelques-uns des principaux facteurs de marketing susceptibles d'avoir un impact sur votre usine de production en 2024 et vous donnerons des conseils sur la manière de vous préparer à y faire face lorsque vous apprenez un changement de conception d'emballage . Nous mettrons également en lumière des offres spécifiques de BW Filling & Closing (BWFC) qui peuvent vous aider à créer une transition en douceur pour les membres de votre équipe et partagerons des exemples concrets de ce à quoi cela pourrait ressembler en pratique. LES PRINCIPAUX FACTEURS MARKETING À SURVEILLER EN 2024 (ET COMMENT S'Y PRÉPARER) À mesure que les marchés de l'alimentation et des produits laitiers évoluent au gré des exigences changeantes des consommateurs et des réglementations en matière de développement durable, il est probable que la conception de votre emballage subisse plusieurs modifications au fil du temps. Ces changements auront des répercussions sur votre usine de production ; il est donc important de rester informé et de vous préparer à adapter vos opérations à ces modifications d'emballage. Voici les principaux facteurs de marketing à prendre en compte en 2024 et comment vous pouvez vous préparer à leurs impacts sur votre usine de production.   Efforts en matière de développement durable Votre équipe marketing pourrait proposer de remplacer vos emballages actuels par une option plus durable, compte tenu des nouvelles réglementations gouvernementales et de la pression accrue du marché en faveur de la mise en œuvre d'emballages durables. Le service marketing pourrait envisager d'utiliser des matériaux d'emballage plus durables, comme des matériaux recyclés et recyclables, afin de fidéliser et d'attirer une clientèle qui opte de plus en plus pour des solutions d'emballage durables. Premiumisation Il est également courant de modifier l'emballage pour mettre en avant la qualité supérieure du produit par rapport à la concurrence, un processus également appelé montée en gamme. La production d'un produit ou d'une gamme de produits haut de gamme peut créer un engouement sur le marché, ce qui constitue une stratégie pour augmenter les ventes. Impression de la taille Une autre stratégie courante consiste à modifier l'emballage pour donner l'impression que le produit est plus gros. Ce dispositif pourrait permettre de rivaliser avec d'autres produits sur le marché pour capter l'attention des consommateurs. Maintenant que vous connaissez les principaux facteurs marketing susceptibles de déclencher un changement d'emballage et d'avoir un impact sur votre usine de production, vous pouvez les anticiper et mieux les gérer. La meilleure façon de se préparer à faire face à ces tendances est de maintenir le dialogue avec votre équipe marketing avant que des changements ne soient apportés et d'impliquer votre constructeur dès le début de la discussion afin de commencer à préparer des solutions de rechange. TROIS SOLUTIONS BWFC POUR RÉALIGNER LES OPÉRATIONS EN PÉRIODE DE CHANGEMENT Chez BWFC, nous comprenons les défis auxquels sont confrontées les usines de production lorsque l'entreprise décide de modifier la conception ou le matériau de l'emballage. Pour assurer une transition en douceur vers un nouveau matériau ou design d'emballage, nous proposons des solutions après-vente qui peuvent vous aider à maintenir votre production dans les délais et le budget prévus. Les trois solutions après-vente que BWFC propose en période de changement sont la planification de projets industriels pour adapter votre machine, l'expertise en conception de gobelets et le soutien à la rédaction de briefs marketing. Adaptation de votre machine Lorsque la conception ou les matériaux de votre emballage changent, rien ne garantit que votre équipement existant produira le produit avec la même qualité, la même capacité ou la même efficacité qu'auparavant. Au lieu d'avoir à acheter une nouvelle machine, BWFC vous accompagne en vous aidant à élaborer un plan industriel pour adapter votre machine actuelle au nouveau matériau ou design d'emballage. BWFC apportera son aide dans un projet d'adaptation de machines industrielles par le biais de devis et de planification. Nous prendrons en compte vos objectifs de production, le nouveau matériau ou design d'emballage, ainsi que les contraintes liées à vos machines et à votre budget. Par exemple, si votre entreprise souhaite remplacer le plastique PS par du plastique PET plus durable pour ses emballages, BWFC évaluera la conception actuelle des gobelets et proposera un plan d'adaptation des machines. Ce plan permettra de mettre en œuvre le nouveau design d'emballage tout en maintenant la capacité de production et le budget. Pour garantir que votre plan de projet industriel prenne en compte de nombreux facteurs variés afin d'optimiser la production, BWFC propose : • Un audit complet de votre équipement actuel • Une offre commerciale complète et optimisée • Planification avancée et temps d'intervention sur site optimisé • Des techniciens de terrain expérimentés pour une mise en œuvre efficace • Accès complet à l'équipe de concepteurs d'emballages de BWFC Mettre en œuvre un plan industriel pour adapter votre machine d'emballage avec BWFC peut assurer une transition en douceur pour vos opérateurs et garantir que la production répondra à vos exigences en matière de qualité, de rapidité, de capacité, de sécurité et de budget. Expertise en conception de tasses En plus de planifier un projet industriel pour adapter votre machine, l'équipe de concepteurs d'emballages de BWFC possède l'expertise en conception et les connaissances en matière d'équipement d'emballage nécessaires pour concevoir un gobelet compatible avec votre machine actuelle. Vous et votre équipe marketing aurez un accès complet à nos services de conception pour vous aider à concevoir de nouveaux emballages tout en équilibrant soigneusement la narration de la marque avec les capacités de votre équipement d'emballage. Les concepteurs de gobelets de BWFC vous fourniront des dessins techniques et des rendus 3D de vos nouveaux emballages afin que vous puissiez facilement visualiser leur adéquation à votre marque et à votre équipement. Si vos plans doivent être modifiés avant de pouvoir être approuvés, vous pouvez contacter nos concepteurs à tout moment et vous attendre à une réponse rapide. Faire appel aux experts en conception d'emballages de BWFC peut faire toute la différence entre un manque de communication avec votre équipe marketing et un risque d'arrêt machine, de réduction de la capacité de production et d'endommagement du produit et de la machine. Soutien aux notes de synthèse marketing Lorsqu'une nouvelle proposition d'emballage émane de votre équipe marketing, il peut être difficile de trouver les mots justes pour communiquer clairement avec toutes les équipes impliquées. Le meilleur moyen de s'assurer que toutes les équipes sont sur la même longueur d'onde concernant la conception de l'emballage ou le changement de matériau est de créer un cahier des charges marketing clair et concis. BWFC peut vous aider à rédiger le brief marketing relatif à votre changement d'emballage afin d'assurer une communication claire grâce à un document facile à comprendre. Ce document de synthèse peut contribuer à limiter les frustrations entre les différentes équipes en proposant un plan idéal et réalisable pour tous les services. ÉTUDE DE CAS : COLLABORATION RÉUSSIE EN MATIÈRE DE MARKETING ET D'APRÈS-VENTE Impliquer votre équipementier dans les changements d'orientation stratégique de votre entreprise dès le début peut faciliter une transition en douceur, mais à quoi cela ressemblerait-il en pratique ? Un exemple précis de changement de stratégie d'entreprise dans lequel BWFC est intervenu dès le début du processus consiste à aider un producteur de yaourt à passer à un matériau d'emballage plus durable. Passer à des matériaux d'emballage plus durables Notre client souhaitait modifier ses pots de yaourt végétal afin d'aligner son produit sur la tendance des consommateurs à privilégier les solutions d'emballage durables. L'entreprise de biens de consommation a proposé de passer du plastique PS à un plastique PET recyclable et plus écologique, mais a sollicité notre expertise et nos ressources en matière de services après-vente pour faciliter une transition efficace et sans heurts. Refonte du design de la coupe avec les experts en design du BWFC Nous savions que cette mise à niveau nécessiterait des modifications importantes de leur machine, nous avons donc réalisé une analyse complète de la conception des gobelets. Notre objectif était de moderniser et d'améliorer l'aspect visuel de la tasse afin de mieux l'intégrer au paysage dynamique du marché et de la démarquer auprès de son public cible. Suite à notre analyse, nos experts en design ont créé un modèle de tasse qui intègre la narration de la marque tout en s'efforçant de passer au plastique PET recyclable. Notre équipe a fourni des dessins techniques et des rendus 3D du design moderne. Les rendus incluaient un logo gravé sur le pot pour renforcer la reconnaissance de la marque, une forme plus douce et plus arrondie pour correspondre à l'identité de la marque, et une texture d'inspiration végétale utilisant le nouveau plastique PET qui donnait vie à l'identité principale de leur yaourt : le lait végétal. Une solution gagnant-gagnant Notre approche unique en matière de service après-vente a permis de créer une solution gagnant-gagnant pour les responsables d'usine et l'équipe marketing de l'entreprise. Notre implication sur le marché de l'après-vente a initié un dialogue important entre l'équipe de direction de l'usine et leurs homologues du marketing afin de nous aider à créer la meilleure solution pour les deux équipes. De ce fait, le nouveau design du pot de yaourt a satisfait les responsables de l'usine grâce à une mise à niveau plus durable et plus performante, et a ravi l'équipe marketing avec un pot plus pertinent et attrayant, en adéquation avec leur marché cible et ses tendances actuelles. Grâce à nos capacités de transformation et à notre expertise en conception d'emballages, BWFC est en mesure d'analyser et de fournir des solutions d'emballage après-vente adaptées à vos besoins et contraintes spécifiques. Nos solutions après-vente pour un changement d'orientation commerciale placent les responsables d'usine au cœur des discussions, afin que la solution soit efficace et idéale pour votre qualité et votre calendrier de production.   Ce contenu vous a-t-il été utile ? Cliquez sur le lien ci-dessous pour télécharger notre guide complet afin de tirer le meilleur parti de votre équipement BWFC existant. Comment entretenir votre équipement : 5 conseils pour prolonger la durée de vie de vos machines d'emballage

8 mars

BW Packagingmembres de l'équipe tous les jours. Célébrez avec nous la Journée internationale des femmes en découvrant les femmes qui nous inspirent et en témoignant votre reconnaissance aux femmes de votre vie. Anna (Bryson) Coulter « Ma sœur, Anna (Bryson) Coulter, est ma plus grande source d’inspiration. » Elle m'inspire chaque jour par son ouverture d'esprit (elle ouvre sa maison à ma famille en toute occasion et répond à tous mes appels !), sa gentillesse, sa curiosité (elle m'aide à analyser en profondeur les situations les plus difficiles de la vie), son soutien indéfectible (comme seule une sœur peut en apporter) et sa fantaisie (elle me fait rire à chaque fois que nous parlons). Ses amitiés de toujours et son cheminement d'introspection m'encouragent à être la meilleure version de moi-même : à envisager les situations sous de nombreux angles et perspectives et à m'efforcer de créer des liens significatifs et intentionnels avec les personnes qui m'entourent. « Anna Coulter est la femme la plus inspirante de ma vie. » – Michelle Bryson Audrey Lombardo « Personne ne m’inspire plus qu’Audrey. » Pendant 14 ans, elle m'a aidée à grandir en tant que personne et a été la force constante qui m'a guidée à travers une vie plus épanouissante que tout ce que j'aurais pu imaginer dans ma jeunesse. Elle possède de nombreuses qualités admirables, comme sa propension à faire simplement ce qui doit être fait et sa loyauté farouche envers les personnes qu'elle aime. Audrey m'inspire à travailler dur pour ce en quoi je crois, mais elle m'encourage aussi à être indulgente envers moi-même. En plus de tout cela, Audrey rend le quotidien de nos enfants amusant. Notre famille serait perdue sans elle. – Taz Lombardo Clara Campoamor « Elle s'est battue pour les droits des femmes. » Promoteur du suffrage féminin en Espagne. Grâce à elle, les femmes ont pu voter pour la première fois en 1933. Elle a œuvré pour qu'il n'y ait aucune discrimination entre les sexes. -- Patricia Martínez Vitores « Je pense que les hommes et les femmes doivent se battre pour leurs droits, et cette femme a obtenu beaucoup de choses importantes dans un monde d'hommes où les femmes ne pouvaient pas ouvrir un compte à la banque sans la permission de leur mari. » Grâce à elle, les femmes ont pu voter pour la première fois en 1933. Cela fait si longtemps et nous essayons encore d'obtenir l'égalité. Quand je pense que quelque chose est impossible, je pense à Clara et à d'autres femmes comme elle, et tout devient possible. « S’ils ont pu, je peux le faire aussi. » – Rosana Alonso Deneen Bentley « Si jamais je passe une mauvaise journée, c’est elle qui me remonte le moral et me dit des mots d’encouragement pour me rappeler de persévérer. » Au fil des années, je l'ai vue gérer aussi bien le stress que les situations moins stressantes avec un très bon moral. À mon avis, certaines personnes sont placées sur notre chemin pour nous donner l'espoir d'un avenir meilleur, et elle fait assurément partie de ces personnes ! Deneen est peut-être une femme que certains sous-estiment, mais c'est une femme qui sait affronter les tempêtes. – Roobina Hunter Dominique Sachse « Dominique est une créatrice de contenu que je suis depuis de nombreuses années. » C'est une journaliste retraitée de Houston qui est non seulement intelligente et belle, mais aussi honnête et d'une nature très attentionnée. C'est une femme de foi qui nourrit sa foi au quotidien et rayonne de positivité autour d'elle. Comme beaucoup d'entre nous, elle a dû surmonter ses propres épreuves, du divorce à la prise en charge de parents vieillissants en passant par le deuil d'êtres chers, tout en élevant son jeune fils adulte, aujourd'hui étudiant à l'université. Elle fait tout cela avec tellement de classe et un sourire. » – Tonya Neumeister Donna Anderson « Donna travaille incroyablement dur et fait toujours passer les besoins des autres avant les siens. » Elle conserve une attitude incroyablement positive même au milieu de la pression qu'elle subit souvent. Donna m’aide à me rappeler comment je devrais me comporter. – Scott Crandall Élisabeth d'Autriche (Sissi) « Pour commencer, la réalité est un peu différente des films avec Romy Schneider. » Elle s'est battue pour vivre la vie qu'elle désirait pour elle et sa famille, sans se conformer aux règles sociales et royales qui n'avaient aucun sens pour elle et qui avaient été créées il y a tant d'années. Elle souhaitait vivre au plus près du peuple et l'aider autant que possible, en abattant les murs entre la monarchie et le peuple. « Cela m’inspire en tant que manager, en tant que responsable d’équipe et en tant qu’être humain (et plus particulièrement en tant que femme). » – Hélène Pardessus Faith Tibbits « Ma femme m’inspire en surmontant l’adversité et en prenant les choses en main dans son travail. » Elle est une employée plus récente et a accompli des progrès considérables, dépassant largement ce qui lui était demandé. Sa passion et son dynamisme m'inspirent à me surpasser et à devenir le meilleur ingénieur possible. – Zach Tibbits Indra Nooyi « Une femme qui a eu le courage de poursuivre ses rêves, en commençant par des diplômes d'études supérieures en physique, chimie et mathématiques ; et en obtenant également un MBA de l'Indian Institute of Management. » Elle était une femme élevée dans un cadre indien traditionnel, mais elle a su concilier cette vie avec une responsabilité importante envers de nombreuses personnes dans le cadre de ses fonctions, jusqu'à diriger PepsiCo à l'échelle mondiale en tant que présidente-directrice générale. Elle est restée humble et a respecté les valeurs que je partage en se concentrant sur la création d'une culture qui encourage à vivre « la performance avec un but ». Elle se montre vulnérable en partageant les défis qu'elle a rencontrés en tant que mère, épouse et fille tout au long de son parcours, et en reconnaissant que son succès est un succès partagé avec toutes les personnes qui l'ont soutenue (ses supérieurs, les membres de son équipe, ses mentors et bien sûr sa famille). – Rachana Creeth Johanna Gardner « Ma belle-fille est mère de trois jeunes enfants et lutte actuellement contre un cancer du sein à l'âge de 37 ans. » Elle a subi une chimiothérapie, une intervention chirurgicale, et suit actuellement une radiothérapie. Elle a appris qu'on avait découvert d'autres cellules cancéreuses. Malgré tout, elle sourit. Elle m’inspire à considérer chaque jour comme une bénédiction quelles que soient les circonstances, à être courageuse et à ne jamais abandonner. – Claudia Whitt Julia Galef « Julia, une auteure surtout connue pour son ouvrage « The Scout Mindset », a été ma principale source d'inspiration pour favoriser des débats internes et externes constructifs. » Sa philosophie va bien au-delà de la simple rhétorique ; Julia participe activement au groupe philanthropique Effective Altruism (https://forum.effectivealtruism.org/) et défend ses idées à l'échelle internationale. Autrement dit, elle joint le geste à la parole. Je respecte profondément ses paroles, que je trouve à la fois éloquentes et profondes, tout en restant facilement accessibles. Son engagement à promouvoir une « économie du sens » (un sujet qui mérite d'être approfondi !) trouve un écho particulier dans ce climat de résistance face à ceux qui remettent en question l'ordre établi. – Josh Meesey Katelyn Padden « Katelyn Padden est ma fille, et elle m'a inspirée tout au long de son parcours au lycée et à l'université, où elle a obtenu son diplôme un an plus tôt avec la mention Summa Cum Laude. » Katelyn a su se renforcer face aux défis rencontrés au lycée et à l'université et a mis ces compétences à profit dans sa carrière. À 21 ans, elle a obtenu un poste au sein du bureau du gouverneur du Minnesota, dans l'équipe de réponse à la Covid-19, puis a été promue plus tard dans son équipe de communication publique. Katelyn m'a prouvé, par son travail acharné et sa détermination, qu'il est possible d'atteindre ses objectifs dans la vie et de réussir sa carrière. Katelyn m'a montré qu'avec de la détermination et du travail acharné, on peut toujours exceller dans tous les aspects de la vie. Je vois ma jeune fille devenir une femme professionnelle et respectée dans sa carrière politique publique exigeante. Cela prouve qu'avec de la détermination, tout est possible. « Avec l’engagement politique de Kaytelyn, je vois bien que la prochaine génération saura orienter notre pays et le monde. » – Michael Padden Kerry Easler « Je suis peut-être un peu partial, mais ma femme continue de m’inspirer à devenir une meilleure personne chaque jour. » En tant que mère, elle place toujours sa foi en Dieu au premier plan, suivie de près par son amour pour sa famille. Son dévouement sans faille à aider les autres de diverses manières, ainsi que son équilibre sain entre vie professionnelle et vie personnelle, m'impressionnent. – Larry Easler Kristin McDonald Rivet « C’est une mère de six enfants qui a consacré toute sa vie à la politique publique et qui a œuvré en grande partie pour l’amélioration des services de garde d’enfants, des ressources éducatives, de la formation professionnelle et des emplois offrant un salaire durable aux familles de sa communauté. » J'ai travaillé comme bénévole pour sa campagne victorieuse au Sénat de l'État du Michigan en 2023. C’est une dirigeante hors pair et je continue d’admirer son dévouement envers ses électeurs (dont je fais partie) et la façon dont elle a su fédérer une équipe de jeunes professionnels de la campagne engagés pour remporter l’élection dans une circonscription difficile. – Greg Wolf Kristy Higgins « Ma mère est l'une des personnes les plus fortes que je connaisse et son amour de la vie me motive à continuer chaque jour. » Quels que soient les obstacles sur son chemin, elle prend des décisions courageuses et fait toujours des sacrifices qui placent notre famille au premier plan. Qu’elle travaille dur ou qu’elle prenne soin de mes grands-parents, son altruisme et son hospitalité sont une source d’inspiration. Elle est intelligente, créative, et elle me montre combien il est important de s'amuser et de rire davantage. L'esprit de ma mère rayonne de chaleur et d'amour partout où elle va, et elle fait toujours tout son possible pour que chacun se sente inclus. Je m'efforce de refléter cette qualité car je suis inspirée par l'impact positif qu'elle a sur sa famille, ses amis et même des inconnus. Je suis tellement reconnaissante de son amour et d'être un si bel exemple pour moi ! – Sarah Higgins Marguerite Guevara « C’est ma sœur aînée. » On lui a diagnostiqué un cancer du sein de stade 3 en 2023, puis un mois plus tard, le cancer s'est propagé à ses ganglions lymphatiques. Elle a subi une mastectomie partielle et une ablation des ganglions lymphatiques. Cette terrible maladie a ravagé sa vie, mais pas son esprit. Elle suit actuellement des traitements de chimiothérapie et de radiothérapie. J'admire sa force, sa foi et son sens de l'humour. Elle est si forte et optimiste. Je suis tellement reconnaissante qu'elle soit ma sœur et je suis très fière d'elle. Elle est mon inspiration et MON HÉROÏNE. – Lisa Pineda Maria Montessori « J’étudie sa méthode pédagogique car je souhaite être le meilleur père possible pour ma petite fille. » J’en ai encore la chair de poule quand je pense à ce qu’elle a fait pour améliorer les conditions de vie et l’éducation des enfants de son époque. – Alessandro Ruta Maria Ressa « La fondatrice de Rappler a consacré (et risqué) sa vie à garantir une presse libre, qui, comme moi, est le fondement de la société démocratique. » Née à Manille, elle est venue à Princeton (un an après moi), elle est retournée aux Philippines grâce à une bourse Fulbright et s'est lancée dans le journalisme. Profondément attachée à la vérité, elle a critiqué le régime Duterte et a continué à publier la vérité malgré de nombreuses périodes d'emprisonnement. Elle a remporté le prix Nobel de la paix en 2021 et a écrit un excellent livre intitulé « Comment tenir tête à un dictateur ». « J’admire sa force et sa conviction de faire ce qui est juste. » – Carol O’Neill Marie Elizabeth Hoover « Mary Elizabeth Hoover était ma grand-mère paternelle. » Elle n'avait que le niveau de la 8e année, mais elle a élevé 6 enfants qui ont obtenu leur diplôme d'études secondaires, certains allant même à l'université pour devenir enseignants. Tout cela pendant la Grande Dépression et la Seconde Guerre mondiale. Elle a insufflé à notre famille force, amour de l'apprentissage et une foi qui nous a permis de traverser des moments très difficiles. – Gina Flanigan Ruth Freyholtz « Ruth est la mère et l’enseignante de neuf enfants, et un dixième est attendu en septembre. » Chaque jour, Ruth me pousse à devenir la meilleure version de moi-même en équilibrant ma personnalité dynamique avec sa capacité à privilégier la réflexion et la tranquillité. Elle vit sa vie comme elle l'a toujours rêvé et a un impact positif sur la vie de tous ceux qu'elle rencontre. Depuis mon premier rendez-vous avec Ruth et à l'approche de notre 20e anniversaire de mariage, je sais qu'elle m'aide à devenir la personne que je veux et que j'ai besoin d'être. J’ai le privilège de l’avoir comme meilleure amie. – Andrew Freyholtz Savannah Altman « Ma femme est travailleuse et très intelligente. » Elle m'a aidé à devenir une meilleure personne et me permet de garder les pieds sur terre. – Eric Hayworth Susan Tyler « Ma belle-mère, Susan Tyler, est l’exemple parfait de quelqu’un qui m’inspire. » Elle m'inspire à être une meilleure mère, une meilleure chrétienne et une meilleure personne. Elle est une professeure de musique, de mathématiques et de sciences à la retraite. Elle travaille actuellement à temps partiel comme suppléante dans différentes matières au collège de notre quartier et est grand-mère à temps plein pour ma fille et mes deux nièces. De plus, elle s'occupe de deux chiens qu'elle a recueillis/adoptés. – Carrie Tyler Sylvei Mjelde « Ma mère, née à Oslo, en Norvège, sous le nom de Sylvei Mjelde, est la femme qui m’inspire le plus. » Elle a été très déterminée et forte tout au long de sa vie. Ayant grandi en Norvège pendant la Seconde Guerre mondiale, lorsque les nazis ont infiltré son pays et pris le contrôle, elle a été témoin d'atrocités qui ont laissé des souvenirs impérissables. Elle est arrivée en Californie au début de la vingtaine, a rencontré mon père et le reste appartient à l'histoire : une famille de trois enfants, de nombreux animaux de compagnie et une maison avec une clôture blanche à Newport Beach, en Californie. Elle a appris à parler anglais ; elle a travaillé à temps plein pour la ville de Newport Beach pendant plus de 20 ans. Elle a lutté contre de nombreux problèmes de santé graves, mais elle est toujours restée déterminée, une véritable battante, et sa foi n'a jamais faibli. Elle était une vraie tigresse avec ses enfants, protectrice et féroce. Toujours là pour me soutenir – un roc. Elle a marqué ma vie en étant un modèle qui m'a rendue forte et indépendante ; attentionnée et bienveillante ; compatissante et résiliente ; à la fois espiègle et sérieuse ; dévouée, honnête et loyale. Tusen takk, Mor ! » – Kristine Ward Yaeko Cornett « Yaeko était ma mère, née et élevée au Japon, puis venue aux États-Unis. » pour la première fois avec un mari et un bébé américains (moi !). Elle a dû surmonter tant de situations difficiles dans un nouveau pays qui ne lui était pas très accueillant, comme à beaucoup d'autres femmes. J'admire son dynamisme et sa ténacité, ainsi que sa gentillesse. « Son insistance à ce que ses deux filles travaillent dur à l'école et poursuivent une carrière m'influence encore aujourd'hui ! » – Barbara Seale

16 janvier 2024

En mars 2023, BW Packaging Nous avons célébré la Journée internationale des femmes en mettant en lumière le leadership et les réalisations de quatre femmes de notre équipe dans un article de blog . Nous partageons régulièrement les histoires de femmes inspirantes. BW Packaging Et pour soutenir l'industrie de l'emballage au-delà du Mois de l'histoire des femmes, nous lançons notre série de blogs ShePacks. Notre premier article met en lumière deux entreprises de Saint-Louis. BW Packaging Des dirigeants honorés par Barry-Wehmiller et une organisation locale. Déjeuner des leaders de la YWCA Metro St. Louis En décembre, Rhonda Spencer, directrice des ressources humaines de Barry-Wehmiller, a honoré neuf employées de l'entreprise lors du prestigieux déjeuner annuel des dirigeantes de la YWCA (Young Women's Christian Association) de Saint-Louis. Depuis plus de quarante ans, la YWCA reconnaît la contribution exceptionnelle des professionnelles au dynamisme et au développement de la communauté de Saint-Louis. L'organisation propose de nombreux services essentiels aux femmes et à leurs familles, notamment des ressources pour les victimes de violences sexuelles et conjugales, des services éducatifs et des programmes favorisant la stabilité économique, une stratégie essentielle pour lutter contre les injustices raciales et sociales. Carol O'Neill, présidente de BW Packaging Nous avons nommé deux dirigeantes de haut niveau du secteur de l'emballage pour cette distinction au cours des deux dernières années : Christi Emmenegger, vice-présidente du marketing stratégique en 2023 et Rachana Creeth, directrice financière et directrice de l'exploitation en 2022. Toutes deux jouent un rôle essentiel dans le développement d'une entreprise leader dans le domaine des équipements d'emballage et nous sommes fiers qu'elles aient été reconnues aux côtés d'autres leaders de notre communauté. Christi Emmenegger Christi Emmenegger est une dirigeante marketing accomplie, forte d'une expérience en marketing et communication acquise dans divers secteurs d'activité, au sein d'entreprises et d'agences établies. Depuis 2017, elle excelle en tant que BW PackagingEn tant que vice-présidente du marketing stratégique, Christi met en place les bases nécessaires à une stratégie marketing et à un alignement commercial optimaux pour nos clients. Elle confie apprécier particulièrement dans son rôle la possibilité d'allier créativité et analyse, et de relever les défis avec son équipe. « J'aime les défis, et j'ai l'impression qu'il y en a un chaque jour ; c'est ce qui rend le travail passionnant », a déclaré Christi. « J'adore l'aspect stratégique et travailler avec des personnes créatives ; j'apprécie les dons et les talents de chacun. » La présidente Carol O'Neill a déclaré que les efforts constants de Christi pour bâtir une entreprise et une équipe plus performantes faisaient d'elle la candidate idéale pour cette distinction de la YWCA. Elle a ajouté que l'approche pragmatique de Christi en matière de marketing stratégique avait positivement redéfini la façon dont les clients perçoivent les produits. BW Packaging Aujourd'hui, O'Neill a souligné l'engagement de Christi à développer une connaissance approfondie du marché, à concevoir l'image de marque de la plateforme et à investir dans les talents de son équipe. « Christi Emmenegger a été une véritable leader, contribuant à façonner l'avenir de BW Packaging« Elle a aidé l'entreprise à comprendre l'importance cruciale du marketing stratégique et à développer des compétences en matière de compréhension des priorités des clients à tous les niveaux de notre organisation mondiale », a déclaré O'Neill. « Sans cette compréhension, nous ne pourrions pas être le leader du marché que nous aspirons à toujours être. » En dehors de l'élaboration de la stratégie commerciale, Christi consacre également du temps au recrutement et au développement de talents exceptionnels, au soutien d'autres plateformes de Barry-Wehmiller au-delà du packaging, et à l'éducation de ses deux enfants avec son mari. Elle confie que c'est une grande satisfaction pour elle d'être un modèle féminin, en particulier pour sa fille, et elle espère l'inspirer à réussir. Son conseil aux autres femmes professionnelles : soyez ouvertes à l'aide et aux conseils d'autrui, et n'oubliez jamais de faire entendre votre voix. « N’ayez pas peur d’être la voix impopulaire pour défendre ce qui est juste », a déclaré Christi. « Vous devez défendre vos convictions. » L'attention que Christi porte à son équipe et son impact professionnel sont un exemple encourageant pour les autres dirigeants qui souhaitent progresser tout en prenant soin des autres. Rachana Creeth Rachana Creeth est une dirigeante chevronnée en opérations et en finance, forte d'une expérience acquise dans divers secteurs et au sein de grandes multinationales. Dans ses fonctions actuelles de directrice des opérations et de directrice financière, Rachana excelle par son engagement à investir dans des stratégies opérationnelles et financières qui stimulent la croissance tout en favorisant le bien-être des collaborateurs, et par son leadership dans la mise en œuvre de ces stratégies jusqu'à leur aboutissement. Rachana confie que ce qu'elle préfère dans son travail, ce sont les relations humaines. « Il n’y a rien de plus enrichissant que de travailler avec des personnes intelligentes et bienveillantes, unies autour d’une vision ou d’un objectif », a déclaré Rachana. « J’adore voir la joie qui se lit sur les visages lorsque les gens atteignent ensemble des objectifs importants. Et j’ai la chance d’en être témoin et d’y contribuer chaque jour. » Rachana Creeth faisait partie du premier groupe de femmes de BW à recevoir cette distinction prestigieuse pour leurs réalisations en 2022. La présidente Carol O'Neill a souligné la détermination de Rachana à atteindre l'excellence, son engagement en matière de mentorat et sa volonté constante d'apprendre et de progresser. Mme O'Neill a précisé avoir proposé la candidature de Mme Creeth non seulement pour ses performances exceptionnelles et sa capacité à concrétiser sa vision stratégique et opérationnelle, mais aussi pour son respect du travail des personnes qui contribuent à la réussite des projets et des processus. « Un leader exceptionnellement talentueux et aux compétences variées » BW Packaging« Rachana Creeth incarne un modèle de leadership que tout le monde (homme ou femme) aurait du mal à égaler », a déclaré O'Neill. Les contributions et le talent de Creeth ont permis à Rachana d'élargir son rôle et d'accéder au poste de directrice des opérations. Elle parvient néanmoins à concilier le coaching, son rôle de membre fondatrice du conseil d'administration de la Hawthorne Leadership School, sa participation au conseil de dotation de COCA et l'éducation de ses trois enfants avec son mari. Elle confie apprécier d'être un modèle féminin pour ses enfants, de leur apprendre à valoriser la diversité et d'inspirer sa fille à viser l'excellence. Son conseil aux autres femmes professionnelles est de bien définir leurs motivations, leurs priorités et de rester flexibles dans leur parcours. « Il n'y a jamais qu'un seul chemin, jamais une seule façon de faire », a déclaré Rachana. « Si vous savez faire preuve de flexibilité, analyser les situations et garder votre objectif en tête, vous y arriverez. » Les réalisations et l'esprit de Rachana font d'elle un modèle et une source d'inspiration pour les autres dirigeants, leur permettant d'avoir un impact positif sur autrui tout en atteignant leurs objectifs.BW Packaging Nous adressons nos félicitations aux autres femmes de BW honorées cette année et l'année dernière, ainsi qu'aux nombreuses autres professionnelles honorées lors du déjeuner annuel des leaders de Metro St. Louis cette année et les années précédentes !

11 janvier 2024

Un débat rigoureux et permanent est en cours concernant la meilleure technologie d'étiquetage. Les étiquettes autocollantes et les étiquettes rétractables ont toutes deux leur utilité. Le choix entre les deux dépend vraiment de vos besoins et de la façon dont chaque machine s'aligne sur l'image de marque et la stratégie d'emballage de votre entreprise. Cet article met en lumière certaines des principales différences entre les deux applications d'étiquetage. Vous pouvez également télécharger l' infographie pour consultation rapide. Formats d'emballage Le format de l'emballage joue un rôle important dans le choix de la technologie d'étiquetage la mieux adaptée à vos besoins. L'étiquetage autocollant ne fonctionne qu'avec les emballages plats, tandis que les manchons rétractables conviennent mieux aux formes plus complexes, permettant une décoration intégrale des articles incurvés. Facilité d'intégration L'espace au sol et la facilité d'intégration sont également des éléments clés à prendre en compte dans les décisions relatives à l'application d'étiquetage. Les machines d'étiquetage autocollantes sont plus compactes (elles prennent moins de place) et s'intègrent facilement aux lignes d'emballage existantes. Les étiqueteuses à manchon rétractable nécessitent un espace de travail plus grand pour s'adapter aux exigences du tunnel de rétraction. Attrait en rayon Les manchons rétractables et les étiquettes autocollantes offrent tous deux une forte visibilité en rayon à vos produits. L'application de manchons rétractables permet une décoration intégrale du produit, offrant ainsi aux marques la meilleure opportunité d'utiliser la couleur et la forme pour que leurs produits se démarquent sous tous les angles en rayon. Les étiquettes autocollantes utilisent le gaufrage, l'impression haute résolution et les graphismes 3D pour aider les produits à se démarquer de manière unique. Dépenses en capital Bien que les coûts varient selon l'application en fonction de la qualité, de la vitesse et de la durabilité, les machines d'étiquetage autocollant coûtent en moyenne moins cher que leurs homologues à manchon rétractable. Cela est dû au processus en deux étapes nécessaire pour appliquer et rétracter une étiquette à manchon rétractable. En général, les étiquettes autocollantes coûtent moins cher à l'unité que les manchons rétractables. Il est important d'évaluer le coût total de possession (CTP) afin de déterminer quelle option d'étiquetage convient le mieux à votre organisation. Dispositif anti-effraction/de sécurité Si votre emballage nécessite un étiquetage de sécurité ou de preuve d'inviolabilité, les étiquettes autocollantes et les manchons rétractables peuvent créer un scellé de sécurité. L'application d'étiquettes rétractables est la méthode la plus simple pour intégrer un étiquetage de sécurité. Il est possible d'ajouter une petite machine dédiée à l'étiquetage de sécurité à une ligne de production. Pour les applications sensibles à la pression, il est nécessaire de l'intégrer à l'étiqueteuse PS et de le planifier dès l'achat initial de celle-ci. exigences opérationnelles Un autre élément à prendre en compte lors du choix entre les étiquettes autocollantes et les étiquettes rétractables est le type de ligne de production que vous exploitez. Les applicateurs de manchons rétractables nécessitent une gestion par accumulation pour les lignes de production intermittentes (démarrage/arrêt). Cette exigence est spécifiquement dictée par la nécessité d'un flux constant de produits entrant et sortant du tunnel de rétraction afin de maintenir une présentation de produit de haute qualité. Sensibilité à la température En fonction de votre environnement de production, l'étiquetage autocollant peut être la solution d'étiquetage la plus efficace pour vous. Les applicateurs d'étiquettes auto-adhésives peuvent fonctionner dans une variété d'états de température différents. Dans un environnement où la condensation se produit, il peut être nécessaire de disposer d'équipements supplémentaires pour sécher le conteneur avant la décoration du produit par manchon rétractable. Durabilité La stratégie de développement durable de votre entreprise peut également avoir une incidence sur votre choix d'étiquette et d'étiqueteur. Les machines d'étiquetage sensible à la pression peuvent traiter tous les matériaux préformés (PP, PET, verre, carton, etc.) et offrent de nombreuses options d'étiquetage qui ont un impact sur la durabilité de diverses manières. Les étiquettes rétractables, en revanche, peuvent être facilement retirées par le consommateur et jetées pour permettre le recyclage du contenant sans se soucier de la recyclabilité de l'étiquette. En conclusion Au final, de nombreux éléments sont à prendre en compte lors du choix entre les étiquettes/étiqueteuses à manchon rétractable et les étiquettes/étiqueteuses autocollantes. Le choix dépend souvent des besoins spécifiques de votre entreprise.BW Integrated Systems

8 janvier 2024

Postres Romar est une entreprise de conditionnement à façon située en Espagne, travaillant avec des distributeurs renommés sur de nombreux produits. La société BW Filling & Closing (BWFC) a été contactée afin d'accroître ses capacités sur le marché des yaourts et des desserts. Le lancement d'un projet avec un acteur majeur de la distribution en supermarché a nécessité l'identification d'un fournisseur de machine performante offrant un rapport qualité-prix avantageux, ce qui a conduit à BWFC. L'acquisition d'une machine à gelée a marqué le début d'une collaboration qui a considérablement influencé les capacités de production. Intégration sans faille et démarrage exemplaire Les performances de BWFC ont été remarquables. Les délais de livraison ont été respectés et le processus de montée en puissance des machines a dépassé les attentes. La livraison a été effectuée dans les délais impartis, avec des visites régulières à l'usine BWFC de Logroño pour suivre l'évolution du projet et intégrer les modifications demandées de manière transparente. Délai de livraison et montée en puissance rapides et réguliers Extension des machines BWFC Suite à ce premier succès, le partenariat s'est élargi avec l'acquisition d'un total de cinq machines. Ces machines jouent un rôle important dans la chaîne de production du distributeur, en fabriquant des produits laitiers performants tels que la panna cotta et la crème anglaise, ainsi que d'autres produits comme les gelées. 5 machines pour remplir les rayons des supermarchés Excellence opérationnelle et conception conviviale L'expérience opérationnelle avec les machines BWFC a été excellente. L'interface intuitive, la présentation claire des écrans et des alarmes, ainsi que la facilité de dépannage ont toutes été appréciées. Les retours d'information concernant la maintenance soulignent l'accessibilité et la convivialité de ces machines, ce qui facilite grandement la résolution des problèmes. Convivialité améliorée Formation et autonomie Les programmes de formation de BWFC ont joué un rôle essentiel dans l'amélioration de l'efficacité opérationnelle. La courte période de formation requise pour les opérateurs et les conducteurs témoigne de la facilité d'utilisation de ces machines. De plus, la formation technique a permis aux équipes de résoudre les pannes de manière autonome, contribuant ainsi à un haut degré d'autonomie dans la maintenance globale des machines. Programme de formation complet   Service et assistance exceptionnels Face aux pannes, la réactivité de BWFC a été remarquable. La collaboration entre les équipes a permis d'établir d'excellentes relations, BWFC assurant un service irréprochable en cas de besoin. Un soutien continu, associé à une formation efficace, a permis aux équipes d'atteindre une autonomie quasi complète en matière de maintenance des machines. Excellence du marché de l'après-vente La relation continue entre Postres Romar et BWFC se caractérise par son efficacité, sa fiabilité et un soutien indéfectible. La synergie entre les équipes a non seulement permis d'accroître les capacités de production, mais elle a également mis en évidence le fait que trouver un partenaire capable de vous apporter un soutien technique, de comprendre vos besoins et de répondre à vos demandes spécifiques est la clé du succès.

8 janvier 2024

Le marché mondial des étiquettes rétractables a connu une croissance significative au fil des ans et est passé d'un format d'étiquette marginal à un format courant. Pour poursuivre sa trajectoire de croissance, il est crucial que le segment des manchons rétractables s'adapte et innove. Dans cet article de blog mis à jour, nous explorerons quatre défis clés qui impactent actuellement le marché mondial des manchons rétractables. Préoccupations croissantes en matière de durabilité et d'environnement : Ces dernières années, l'accent a été mis de plus en plus sur le développement durable et l'impact environnemental. L'industrie des manchons rétractables s'attaque activement aux problèmes de durabilité et d'environnement en développant des revêtements, des encres et des matériaux fonctionnels de pointe. La combinaison adéquate de technologies permet de recycler ensemble la bouteille et son étui, augmentant ainsi le potentiel d'un recyclage à 100 %. Les fabricants privilégient également les bouteilles en plastique transparent PET et PEHD pour améliorer leur recyclabilité et minimiser l'utilisation des bouteilles colorées, plus difficiles à recycler. L'ensemble de la chaîne de valeur des manchons rétractables devra s'engager en faveur du développement durable et adopter toutes les technologies et approches compatibles avec le processus de recyclage, y compris l'utilisation de perforations conçues pour inciter le consommateur à retirer le manchon du contenant avant de le mettre dans le bac de recyclage. Les technologies compétitives sont en plein essor : Deux technologies émergentes remettent en question le format traditionnel des étiquettes rétractables. Tout d'abord, l'impression directe sur le contenant élimine complètement le besoin d'étiquettes, offrant des avantages en matière de durabilité et des options d'emballage personnalisées. Deuxièmement, les sachets à fond plat ont gagné en popularité grâce à leur utilisation réduite de plastique par rapport aux contenants rigides. Cependant, la recyclabilité des sachets à fond plat reste un point de controverse. L'industrie est confrontée au choix entre des emballages rigides et des films entièrement recyclables ou des sachets à fond plat qui utilisent moins de plastique mais ne sont pas recyclables. Impact du commerce électronique : L'essor du commerce électronique a transformé le paysage de la vente au détail et soulève de nouvelles questions concernant les étiquettes rétractables. Si l'efficacité des manchons rétractables pour capter l'attention des clients dans les magasins physiques est bien établie, leur rôle dans le monde du shopping virtuel est moins clair. De manière générale, l'emballage joue désormais un rôle essentiel dans l'expérience de déballage, car les produits sont livrés directement au domicile des consommateurs. Les concepteurs d'emballages et les propriétaires de marques devront peut-être adapter leurs stratégies pour tenir compte de l'impact au moment du déballage sur votre table de cuisine – une nouvelle frontière pour l'étiquette rétractable afin de faire sa marque ! Résolution des problèmes de qualité : Malgré des décennies de progrès, le format d'étiquette rétractable souffre toujours de problèmes de qualité. Des difficultés telles que des problèmes de couture, des problèmes de prépresse et de distorsion, des lignes de pliage, ainsi que des problèmes d'application et de rétrécissement persistent. Bien que l'étiquette du film rétractable existe depuis six décennies, elle continue d'évoluer, de se développer et de nous mettre au défi. Chaque nouveau film, chaque nouvelle encre et chaque nouveau revêtement nous obligent à affiner et à recalibrer nos processus afin de garantir que nous atteignons et maintenons le niveau d'excellence qu'exige ce format d'étiquette impressionnant et polyvalent. La durabilité, les technologies compétitives, l'impact du commerce électronique et les défis liés à la qualité figurent parmi les facteurs clés qui influencent l'avenir des manchons rétractables. En misant sur l'innovation, en répondant aux préoccupations environnementales, en s'adaptant à l'évolution des comportements des consommateurs et en privilégiant la qualité, l'industrie des manchons rétractables peut continuer à prospérer dans le paysage dynamique des solutions d'emballage. La capacité de la chaîne de valeur à innover pour une durabilité accrue et la recherche constante de l'excellence – que ce soit dans les rayons des supermarchés ou sur votre table de cuisine – nous laissent penser que la courbe de croissance des étiquettes rétractables n'a pas encore atteint son apogée !

15 novembre 2023

Le contenu suivant contient des extraits de l'interview accordée par Dominique Cossais, responsable R&D chez BW Filling & Closing, à Packaging Europe avec Plastiques Venthenat, Amcor, Olga, Cedap et Citeo, au sujet du gobelet thermoformé en PS entièrement recyclable, initialement paru sur target="_blank" data-sf-ec-immutable="">packagingeurope.com en juillet 2023. BW Filling & Closing (B WFC) et un consortium d'entreprises travaillent depuis plusieurs mois sur une solution pour créer un pot de yaourt FFS entièrement recyclable. Ce projet a remporté le prix « Emballage recyclable (pré-commercialisé) » le 14 novembre 2023. Dans une récente interview accordée à Packaging Europe, Dominique Cossais, responsable R&D chez BWFC, a partagé son point de vue sur le projet de gobelet en PS thermoformé entièrement recyclable, qui figurait parmi les finalistes des Sustainability Awards et a remporté le prix le 14 novembre pour son rôle dans la promotion du développement durable. Ce projet, fruit d'une collaboration entre Plastiques Venthenat , Amcor, Citeo , Olga , Cedap et BWFC, vise à promouvoir la durabilité dans le secteur de l'emballage alimentaire en France et en Europe, au bénéfice des producteurs, des consommateurs et des organismes de réglementation. L'innovation : une tasse en PS entièrement recyclable Dominique Cossais s'est dit enthousiaste à l'idée de rejoindre le projet, reconnaissant son immense potentiel pour le secteur alimentaire. L'innovation repose sur un gobelet moulé, rempli et scellé composé à 98.5 % de polystyrène, ce qui le rend entièrement recyclable. Partout en Europe, on trouve de nombreuses machines FFS qui thermoforment le polystyrène dans les usines des producteurs laitiers. Cependant, les emballages PS disponibles sur le marché ne sont pas prêts pour le recyclage, car la bande autour du gobelet est faite de papier, d'encre et de cire thermofusible, et le couvercle est également composé de plusieurs matériaux (encre, papier, colle, polyester et vernis thermoscellable et/ou aluminium). Les nouveaux gobelets seront fabriqués presque exclusivement en plastique PS : le gobelet, le couvercle et la banderole seront composés à plus de 98 % de polystyrène. Avantages en matière de développement durable : amélioration du recyclage et réduction des déchets L'un des principaux avantages en matière de durabilité du gobelet entièrement en PS réside dans son efficacité de tri améliorée pour le recyclage grâce à une augmentation de 20 % de la capture. Les tests de recyclabilité de l'emballage ont donné de bons résultats, simplifiant le processus de tri des plastiques PS et encourageant le développement d'un écosystème d'emballage plus durable. De plus, le projet offre un avantage pratique aux producteurs alimentaires. En leur permettant de moderniser leurs machines FFS existantes pour qu'elles puissent accueillir les nouveaux couvercles et banderoles, on minimise le besoin d'investir dans de nouveaux équipements gourmands en ressources. Ce projet s'inscrit dans le cadre des efforts de BWFC en matière d'innovation et de R&D visant à promouvoir les matériaux recyclables et à accroître la durabilité dans l'industrie de l'emballage, comme en témoigne l'outil Snapcut, finaliste l'an dernier dans la catégorie machines pour les prix de durabilité. Cet outil permet aux producteurs de passer aux plastiques PET pour le thermoformage de multipacks sur des machines nouvelles et existantes. Jusqu'à présent, les producteurs alimentaires qui souhaitaient passer à des matériaux recyclables pour les emballages thermoformés pouvaient soit investir dans de nouvelles machines, soit adapter les machines existantes pour se transformer en emballages PET. Cette approche permet non seulement de réduire les déchets liés à la construction de nouvelles machines, mais aussi de permettre aux producteurs de continuer à utiliser le PS tout en bénéficiant des avantages environnementaux des matériaux d'emballage recyclables. Quand tout a-t-il commencé ? En avril 2019, Citeo a lancé un projet d'éco-conception, ce qui a conduit Plastique Venthenat, Amcor, Olga et Cepad à collaborer pour proposer un gobelet standard en PS destiné aux yaourts et aux desserts, à produire sur des machines Form-Fill-Seal. C’est à ce moment-là que BWFC a rejoint le groupe de partenaires pour tester le produit final sur les machines FFS. En conclusion, le projet de gobelets en PS entièrement recyclables mené par BWFC et ses partenaires représente un progrès significatif en matière de durabilité des emballages alimentaires. En adoptant cette approche novatrice, l'industrie peut progresser vers un avenir plus respectueux de l'environnement, ce qui profitera à la fois à l'environnement et à toutes les parties prenantes.

3 novembre 2023

Selon le produit, le marché et la distance de transport, la variété et la complexité des sacs sont infinies en termes de dimensions, de matériaux, de formes et de systèmes de fermeture. Les fabricants de lignes de conditionnement de sacs se sont adaptés aux exigences de leurs clients en répondant avec flexibilité à cette diversité. Aujourd'hui, les machines d'emballage ont atteint un haut niveau de maturité pour la plupart des fabricants. Par maturité, nous entendons fiabilité, maintenance réduite, productivité continue, ergonomie optimale pour les opérateurs, précision des doseuses, qualité des fermetures de sachets, des palettes et du filmage, avec des temps de changement de format et de recette minimaux, le tout à des cadences proches de celles du flux de production. De plus, les données peuvent être exportées et intégrées aux systèmes de l'entreprise à des fins de contrôle de la production et de traçabilité.Symach La société BV, basée aux Pays-Bas, fabrique des palettiseurs depuis une trentaine d'années. Après le rachat de l'entreprise néerlandaise par le groupe Barry Wehmiller en 2015 Symach fabrique des lignes d'emballage complètes, comprenant des remplisseuses, des ensacheuses, des systèmes de contrôle du poids et de détection des métaux, des palettiseurs et des filmeuses.SymachLes balances de [nom de la société] sont axées sur la précision et la vitesse. Lorsque le produit s'écoule facilement, comme les graines, les aliments pour animaux, le sucre ou le riz, l'alimentation se fait par gravité. La continuité de l'écoulement est telle qu'aucune erreur ne sera détectée lors du pesage. En revanche, pour les produits à écoulement difficile, comme les aliments pour chevaux ou les produits agglomérants, où la continuité de l'écoulement est moins évidente, il est nécessaire d'homogénéiser le produit. L'homogénéisation est généralement réalisée par un tapis roulant qui collecte le produit de manière contrôlée sous la trémie et l'achemine vers la doseuse après l'avoir nivelé à l'aide d'une lame. L'écoulement du produit est alors constant, sans agglomération ni grumeaux, ce qui permet un pesage précis.Symach fabrique ces deux types de machines de dosage par gravité et par bande avec affichage des débits (environ vingt doses par minute) avec une moyenne de 0 g par rapport au point de consigne et un écart type de 15 g sur des doses de 25 kg. Symach Les doseuses peuvent être certifiées par les services de métrologie légale. Les données de pesage peuvent être exportées vers un système ERP ou imprimées sur des étiquettes à la sortie du palettiseur, par lot. Emballage et diversité L'ensachage est certainement l'étape la plus complexe du processus d'emballage, car elle doit tenir compte de la diversité des sacs et de leurs systèmes de fermeture et d'identification. La taille des sacs est l'un des premiers critères de flexibilité que l'on peut attribuer à la Symach Ensacheuse. La goulotte d'ensachage est conçue pour traiter les petits et les grands sacs ; en effet, avec une densité de 0.5 kg/l, l'ensacheuse Fillstar peut ensacher des produits de 2.5 kg à 50 kg. Le changement de format s'effectue en quelques secondes via l'écran de commande, sans avoir à changer la goulotte. Le Symach Les ensacheuses peuvent fonctionner avec des sacs préformés à ouverture large et à partir de rouleaux de tubes. Avant sa fermeture, le sac passera par différentes étapes : il peut être imprimé à plat avant d’être rempli ou recevoir une ou plusieurs étiquettes.Symach Ce système intègre ses propres étiqueteuses ou celles du client. Les sacs défilent à plat sur un convoyeur (axe X), tandis que les imprimantes ou étiqueteuses se déplacent (axe Y). Les étiquettes sont apposées avec une grande précision. Ce module peut accueillir des systèmes d'identification tels que l'impression jet d'encre, le marquage laser, l'impression par lavis ou un applicateur direct. Le sac reçu sous la bouche sera contrôlé afin de vérifier son horizontalité. Ceci est essentiel pour obtenir une fermeture parfaitement horizontale, qu'il s'agisse de scellage, de couture ou, plus encore, lorsqu'un pli doit être réalisé. Si un sac n'est pas jugé horizontal, il sera éjecté avant d'être rempli. Les sacs, notamment en plastique, en PE et en PE/PET, peuvent être équipés de curseurs, de fermetures à glissière ou de Velcro, selon les besoins du marché. Ces sacs seront également contrôlés avant remplissage. Si un sac ne s'ouvre pas correctement après plusieurs tentatives, il sera éjecté. Lors du remplissage, et afin d'optimiser la vitesse, l'orifice d'ensachage comporte une ouverture interne à mi-hauteur. Celle-ci permet de retenir le produit si le sachet n'est pas prêt, ou de l'envoyer d'une hauteur limitée pour éviter de déchirer un sachet en papier. Cette ouverture augmente également le niveau d'azote et expulse l'oxygène du noyau lors de l'inertage des sachets.Symach Les ensacheuses sont conçues par modules. Après remplissage, le sac passe par différentes étapes dans l'ensacheuse, selon ses caractéristiques ou les exigences du client : dégazage pour une meilleure forme ou un ajustement précis de la pression d'azote, soudure simple ou double, découpe des poignées, pliage avant couture, couture, fermeture par pincement et, souvent, retournement ou poussoir de sacs selon la configuration de la ligne. Cette conception modulaire permet d'ajouter ultérieurement un module si le client souhaite une fonction de soudure ou d'inertage non prévue initialement. Le Symach Les ensacheuses sont pilotées depuis deux sites distincts afin de limiter les déplacements des opérateurs et peuvent être commandées à distance via une tablette. L'affichage des alarmes de maintenance facilite le travail du responsable de la maintenance.SymachpalettiseursSymach Les palettiseurs fonctionnent tous selon un système cartésien. Les sacs sont placés sur la palette selon un plan défini par l'opérateur en X et Y. Cette solution permet le chevauchement des sacs et donc une meilleure optimisation du chargement. Ce chevauchement permet également d'optimiser l'espace occupé sur la palette et ainsi de limiter le débordement des sacs. En plus de cette solution d'exploitation classique, Symach Lors de la palettisation, le système maintient les sacs dans un gabarit tout au long du processus d'empilage. Le résultat est parfait : les sacs sont empilés à fleur de la palette. Les palettes qui sortent de la palettiseur sont parfaitement rectangulaires. En termes de rendement, la solution est appliquée avec différentes motorisations, allant de 15 sacs par minute à 46 sacs par minute. Les palettiseurs peuvent être complétés par des options telles que des distributeurs de film protecteur ou de film cartonné, des intercalaires, des plateaux de fond de palette, la possibilité de palettiser des paquets, le pesage des palettes, etc. L'emballage, gage de stabilité du chargement. La ligne complète se termine par une solution d'emballage de palettes pour garantir la stabilité du chargement. À la sortie de la palettiseur, la palette peut être équipée d'une bâche de protection ou d'une solution étanche à la pluie. Une fois la bâche retirée, la palette est filmée ou enroulée dans un filet selon le produit. Symach Les banderoleuses sont soit à table rotative, soit à bras rotatif. Leurs programmes sont flexibles : il est possible de paramétrer différents nombres de tours, en haut et en bas de la palette, avec un chevauchement du film également personnalisable. Le choix se fera en fonction de la configuration, de la vitesse et de la stabilité souhaitées. Lignes de conditionnement intelligentes, maintenance préventive, traçabilité, ERP Maintenance, traçabilité, statistiques, tout Symach L'équipement est connecté et peut communiquer intelligemment avec d'autres équipements ou serveurs. En matière de maintenance, toutes les machines sont équipées de compteurs de mouvements et peuvent ainsi bénéficier d'une maintenance préventive grâce à l'envoi d'alarmes, par exemple pour le remplacement d'un cylindre, d'une courroie, etc. Seul le responsable de la maintenance peut prendre en compte ces alarmes. Elles permettent d'intervenir avant toute panne et donc tout blocage de la chaîne d'emballage. Outre les écrans, les machines peuvent être commandées à distance via une tablette ou un ordinateur, sous réserve du respect des conditions de sécurité. L'écran de l'ensacheuse ou du palettiseur est affiché sur un écran distant. De cette façon, Symach peut prendre le contrôle de l'équipement à distance à la demande du personnel, 24 heures sur 24, et effectuer les premiers diagnostics et résoudre les pannes. Dans un contexte de demande constante de traçabilité, depuis l'étiquetage, le remplissage, le scellage et le contrôle du poids jusqu'au détecteur de métaux, les sacs peuvent être suivis et identifiés grâce aux informations reçues à chaque étape et transmises à l'ERP, à l'imprimante de palettes ou à un autre serveur de traçabilité.

Le 26 juin 2023

Lorsque la Covid-19 a paralysé le secteur de la restauration dans le monde entier, Surgital, fabricant artisanal de pâtes fraîches d'Émilie-Romagne – une région riche d'une grande culture gastronomique et d'une longue tradition de fabrication artisanale de pâtes fraîches – a dû relever un défi de taille pour son activité : plus de 90 % de sa production était livrée directement aux restaurants. Sachant que l'entreprise ne pourrait pas survivre longtemps à cet arrêt, Edoardo Bacchini, directeur général de Surgital, savait que lui et son entreprise familiale devaient agir vite. Aujourd'hui, Surgital produit des pâtes fraîches IQF à grande échelle, offrant ainsi des pâtes fraîches au monde entier, grâce au soutien de BW Simionato, une entreprise spécialisée dans la fabrication de pâtes surgelées individuellement (IQF). BW Flexible Systems marque. Pour surmonter l'arrêt de production, Surgital devait investir dans la technologie appropriée pour effectuer cette transition, et BW Simionato a apporté son aide à chaque étape. « Nous avons expliqué nos besoins, défini notre projet : la fragilité du produit, la nécessité d’accroître la productivité et les exigences sanitaires élevées. Et ils ont dit : “Allons-y !” », a déclaré Bacchini. Outre l'impératif de temps, la priorité absolue du projet était la manipulation et la conservation délicates des pâtes fragiles. BW Simionato devait donc intégrer un système de pesage des pâtes à l'aide d'une balance spécialement conçue pour les produits fragiles, permettant également de peser simultanément la sauce IQF et tous les autres ingrédients mélangés. Pour ce faire, la balance a été divisée en plusieurs parties, ce qui, en plus de protéger les pâtes, a permis d'assurer une productivité élevée et de répondre aux exigences d'hygiène les plus strictes. Grâce à la solution trouvée par BW Simionato, lorsqu'une recette est modifiée, le client peut utiliser immédiatement une autre partie de la balance pour poursuivre la production sans avoir besoin de nettoyer au préalable les parties utilisées. « Je suis ravi d'avoir choisi BW Simionato pour leur collaboration et leur soutien. En si peu de temps, ils ont contribué à transformer notre entreprise », a déclaré Bacchini. « En effet, nous avons maintenant deux lignes de conditionnement pour sautés en production, ce qui représente un immense succès pour nous. » Cette transition a ouvert de nombreuses portes à la chirurgie. « Chaque jour, un conteneur rempli de produits pour sautés quitte notre usine aux États-Unis », a déclaré Bacchini. Au total, Surgital exporte désormais ses produits dans plus de 60 pays. La culture d'entreprise de BW Simionato a joué un rôle déterminant dans cette collaboration, tant sur le plan technique que sur celui des négociations. Pour Surgital, entreprise italienne qui place la sécurité de ses employés, la production durable et l'investissement local ainsi que les initiatives caritatives au cœur de ses priorités, travailler avec BW Simionato s'est imposé comme un choix naturel. En exportant leurs pâtes fraîches dans le monde entier, ils diffusent leur culture et leurs valeurs d'une entreprise saine, avec des produits, des installations et des procédés certifiés de qualité. « Nous avons fait du problème du client le nôtre, et la solution a été trouvée grâce à une excellente coopération entre nos équipes », a déclaré Filippo Zatti, responsable du développement commercial IQF chez BW Flexible Systems. Le succès de ce projet ambitieux mené avec Surgital souligne l'expertise technique de l'équipe BW et démontre que BW Simionato est capable de relever tous les défis liés à l'intégration de solutions d'emballage. Avec l'ajout de deux lignes BW complètes avec une balance RCW à 16 têtes et une balance RCW à 10 têtes avec 2 Logic 35 VFFS inclinés en dessous, Surgital exploite désormais un total de 34 lignes de production à son siège social de Lavezzola, situé dans la province de Ravenne. « Chaque fois que nous appelons BW Simionato pour obtenir de l'aide, ils sont là pour nous et ils répondent rapidement », a déclaré Bacchini. « Nos machines fonctionnent 24 heures sur 24 et ce succès est dû à notre collaboration avec BW Simionato. » APPRENDRE ENCORE PLUS Pour en savoir plus sur Surgital : www.surgital.it/ Apprenez-en davantage sur BW Flexible Systemswww.bwflexiblesystems.com/notre-entreprise

Le 8 juin 2023

Tout le monde sait qu'embaucher est difficile en ce moment, sur un marché du travail où les candidats sont rares et la concurrence féroce. Certains diront que trouver de « bons » talents a toujours été compliqué. Mais si nous nous y prenions mal ? Et si la constitution d'équipes performantes était en réalité un processus , et non un événement ponctuel ? Chez BW Filling & Closing Pneumatic ScaleNous sommes fiers de notre programme coopératif d'ingénierie, un programme de deux ans par rotation conçu pour familiariser deux étudiants en génie mécanique et deux étudiants en génie électrique avec la réalité du métier d'ingénieur. Ce programme repose sur le mentorat, un plan de développement structuré et des missions concrètes. Étonnamment, le candidat idéal pour un stage coopératif n'est pas forcément celui qui a une moyenne générale de 4.0. Lors de l'évaluation des candidatures, nous recherchons des étudiants qui communiquent bien, qui ont un parcours diversifié et qui sont intéressés par nos activités. Lors de leur première visite de nos installations, nous observons leur intérêt, la pertinence de leurs questions et leur curiosité. Nous recherchons un stagiaire désireux de collaborer avec tous, au sein d'une équipe et dans différents services. La communication est un aspect particulièrement important – et souvent négligé – de l'excellence en ingénierie. Pneumatic ScaleNos ingénieurs jouent un rôle essentiel dans la transformation d'une simple évaluation des produits de nos clients en solutions d'équipement sophistiquées et innovantes, conçues sur mesure pour répondre aux exigences spécifiques de leurs applications. Pour y parvenir, il est nécessaire d'analyser minutieusement les objectifs du projet, mais aussi d'être à l'écoute et de poser des questions pertinentes, car le client et l'entreprise sont en première ligne. Pneumatic Scale L'équipe discute des éléments clés de la construction. La diversité des activités de BW Filling & Closing est un atout tant pour les coopératives que pour nos clients. Notre activité englobant le remplissage (liquide et solide), le capsulage, le sertissage et l'étiquetage, nos ingénieurs développent une expertise non seulement sur un seul type de machine, mais aussi sur de nombreux composants essentiels qui constituent le cœur de la chaîne de production. L'opportunité de travailler sur différents types d'équipements d'emballage est un élément fondamental de l'expérience coopérative. « Nous traitons nos stagiaires comme des membres à part entière de notre équipe d'ingénierie, en leur accordant une grande autonomie et des responsabilités », explique Dave Christman, responsable de l'innovation en automatisation industrielle chez BW Filling & Closing. « Au fil du programme, leurs tâches deviennent de plus en plus complexes. Ils réaliseront de véritables missions d'ingénierie à la fin de leur formation. Ils travaillent sur des projets variés, occupant des postes à responsabilités dans différents domaines. Ils développent ainsi leurs compétences et nous pouvons évaluer leur potentiel de réussite à long terme au sein de notre équipe. » Le travail des coopératives sur les projets est étroitement encadré par les membres de Pneumatic ScaleL'équipe d'ingénierie de [Nom de l'entreprise]. Ces mentors ne se contentent pas de vérifier l'exactitude du travail accompli et d'évaluer les progrès des stagiaires. Ils incarnent la concentration, le souci du détail et une approche positive et ouverte des solutions qui [Insérer ici les clés de la réussite]. Pneumatic Scale Notre entreprise est reconnue pour son expertise, qui favorise l'innovation et permet de bâtir des relations clients durables. L'intégration d'étudiants en alternance au sein de notre équipe permet, tout en leur offrant une formation, d'accélérer la réalisation des projets et de donner aux ingénieurs responsables les moyens de gérer des tâches encore plus complexes. Il en résulte une équipe d'ingénieurs performante, capable de travailler en collaboration pour résoudre des problèmes complexes. En plus de former des ingénieurs polyvalents, Pneumatic ScaleLe programme coopératif de [Nom de l'entreprise] forme les futurs leaders en ingénierie. Les membres de l'équipe qui encadrent et guident nos stagiaires développent simultanément les compétences de leadership nécessaires pour mener à bien des projets clients complexes. Et, puisque plus de 50 % des [Nom de l'entreprise] Pneumatic ScaleLes ingénieurs de l'entreprise ont eux-mêmes suivi le programme coopératif de celle-ci et sont fiers de partager leur expérience afin de former la prochaine génération de leaders au sein de notre organisation. Ce dernier point est particulièrement important à une époque où de nombreuses entreprises peinent à attirer et à recruter des candidats qualifiés, notamment ceux possédant les connaissances et les compétences spécialisées d'un ingénieur. Le programme de stages en alternance représente une ressource précieuse d'employés expérimentés et enthousiastes, prêts à s'investir pleinement et à contribuer activement à l'équipe dès l'obtention de leur diplôme, sans avoir besoin de s'adapter à la culture d'entreprise ni de chercher leur place. Ils savent déjà qu'ils aiment être ingénieurs, ont confiance en leurs capacités et sont fiers de rejoindre un chef de file de l'industrie. Interrogé sur les raisons du succès du programme, Christman donne une réponse à la fois personnelle et pragmatique : « Le programme coopératif nous permet d’accompagner les étudiants et de les voir évoluer. C’est un formidable vivier de talents, et cela les aide aussi à déterminer si l’ingénierie est une voie professionnelle qu’ils souhaitent réellement emprunter. » Christman poursuit en disant : « Du point de vue de l'entreprise, c'est l'occasion d'évaluer les chances de réussite d'un ingénieur au sein de notre organisation et son adéquation à notre culture, ce qui est très important pour… » Pneumatic Scale Nous ne recrutons pas tous les participants à notre programme. Mais lorsque nous le faisons, nous avons une grande confiance dans leur contribution à notre équipe. Ces étudiants apportent des idées neuves, une attitude positive et nous aident à mener à bien nos projets. Les cours magistraux fournissent les bases de la résolution de problèmes et du raisonnement, mais le stage en entreprise offre une véritable expérience pratique, et rien ne la remplace. L'existence d'un programme coopératif n'est qu'un élément parmi d'autres qui a permis Pneumatic Scale Pour exceller et prospérer, même en période difficile. Si vous souhaitez en savoir plus sur notre programme ou sur la mise en place d'un programme de stages coopératifs au sein de votre entreprise, veuillez contacter un membre de notre équipe à l'adresse sales@psangelus.com. Dave Christman est responsable de l'innovation en automatisation industrielle chez BW Filling & Closing. À la fin des années 1990, il a contribué à la création du programme de stages de l'entreprise, en s'appuyant sur son expérience de stagiaire chez Diebold (aujourd'hui Diebold Nixdorf) dans les années 1980. Cette expérience lui a permis de concrétiser les connaissances théoriques acquises en cours et d'approfondir sa compréhension du métier d'ingénieur. Fort de ce savoir-faire, il a conçu un programme qui, depuis plus de 20 ans, forme avec succès des ingénieurs talentueux et polyvalents. Mike Mihalik a récemment pris sa retraite après 27 ans de service chez BW Filling & Closing. Au cours de sa carrière, il a occupé plusieurs postes clés, notamment ceux de vice-président de l'ingénierie et de vice-président des technologies mondiales. Animé par sa passion pour l'ingénierie et l'innovation, Mike a joué un rôle déterminant dans le lancement du programme de stages en ingénierie de PS et dans la pérennité de son succès.

Le 7 juin 2023

Le 24 février, lors d'une réunion publique trimestrielle, BW Packaging La présidente Carol O'Neill a informé notre organisation du décès de Richard Howlett, survenu la veille au soir alors qu'il assistait à un match de Manchester United. Richard était Accraply's Global Product Line Leader pour les applications de manchons rétractables, mais pour ceux qui le connaissaient, il était bien plus que cela. Un enseignant, un étudiant, un avocat, un leader et un ami ; ce ne sont là que quelques-uns des nombreux rôles que Richard a joués pendant plus de 20 ans avec Graham Engineering et Accraply. Bien que je n'aie eu que quelques échanges avec lui personnellement, Richard m'a profondément marqué, et comme je l'ai appris récemment, il a également marqué beaucoup d'autres personnes. Depuis son décès, j'ai eu l'occasion d'interviewer plusieurs de ses collègues et amis les plus proches. Aujourd'hui, nous dérogeons à notre programme habituel pour rendre hommage à un homme qui a tant compté pour tant de personnes et qui incarnait parfaitement ce que nous entendons par : « Notre succès se mesure à l'impact que nous avons sur la vie des gens. » L'Energizer Sans exception, toutes les personnes que j'ai interviewées ont mentionné l'énergie positive de Richard. Mike Burns, le responsable de Richard et vice-président du marketing stratégique et de l'innovation chez AccraplyRichard a été décrit comme une touche de couleur dans ce que certains pourraient considérer comme un environnement industriel morne. « J'avais vraiment tissé des liens avec lui, sur le plan personnel, grâce à son enthousiasme, sa joie de vivre et son optimisme inébranlable », a déclaré Mike. « Parfois, discuter avec Richard était le meilleur moment de ma journée de travail. Il me dynamisait et me faisait toujours sourire. » Richard était connu dans toute la région Accraply pour sa personnalité et son approche. Même s'il travaillait à distance depuis son domicile dans l'Essex, il faisait souvent 6 heures de route pour Accraplyde l'usine de Manchester. Que ce soit son esprit joyeux ou ses chemises jazzy, vous ne pouviez pas vous empêcher de sourire quand Richard était dans le bâtiment. Andrew Metcalfe, chef du personnel pour Accraply Au Royaume-Uni, il se souvient de ses premières impressions de Richard, qui a accueilli Andrew au sein de la société Barry-Wehmiller il y a quatre ans. « Dès qu'il entrait, les gens réagissaient », a déclaré Andrew. « Aimer son travail, c'est une chose, mais avoir un impact positif et tangible sur les autres, même quand ils passent une mauvaise journée, c'est autre chose. Cela m'a rassuré et m'a confirmé que les gens qui travaillent ici sont bien ceux qu'ils prétendent être. Il vivait au quotidien ce que nous disons vivre. » Pendant deux décennies, Richard a occupé de nombreux titres et postes différents au sein du Graham et Accraply entreprises. Selon Simon Lunn, directeur général de Accraply Europe, l'énergie de Richard a atteint un niveau record lorsqu'il a accepté un nouveau rôle de Accraplyleader de la gamme de manchons rétractables. « C'était comme s'il avait été libéré », a déclaré Simon. « Je pense que dans ses fonctions précédentes, il était un simple rouage d'un processus. En tant que responsable de la gamme de produits, il a décidé d'élargir son champ d'action au-delà des machines. Il a commencé à solliciter les fournisseurs de matériaux et de machines tierces, et à leur rendre visite pour voir s'ils pouvaient collaborer avec nous afin de développer la prochaine innovation. Ces dernières années, il était très fier de ce qu'il impulsait au sein de l'entreprise. » Au départ, Richard était cependant réticent à l'idée de devenir chef de produit. Le leader malgré lui Dans Accraply La légende raconte l'histoire d'un directeur commercial passionné qui s'est opposé au président de l'entreprise, Seamus Lafferty. Selon le récit de Seamus, lui et Richard ont eu une conversation dans un pub du sud de l'Angleterre. « On a éclaté de rire », a déclaré Seamus. « Je lui demandais de devenir chef de produit et d'abandonner son poste de vendeur. De son point de vue, je lui demandais de quitter un travail qu'il faisait très bien pour se lancer dans ce monde inconnu de la gestion de gamme de produits, qui à l'époque était mal compris, voire même mal défini, chez Barry-Wehmiller, et encore moins à… » Accraply« Alors que nous commencions à le comprendre et qu’il devenait indispensable de nommer un responsable de gamme pour chaque gamme de produits, il s’est imposé comme le choix évident. » Malgré ses réticences initiales, Richard a accepté la responsabilité de ce nouveau rôle incertain. Fidèle à lui-même, une fois engagé, il s'y est investi pleinement. Durant son mandat de responsable de gamme de produits, Richard a joué un rôle déterminant dans le renouvellement de cette gamme. AccraplyL'offre de machines de rétraction de manchons de [nom de l'entreprise]. « Il savait qu'il se portait volontaire pour servir de cobaye à ce nouveau procédé », a déclaré Simon. « C'était laborieux et ça a pris une éternité, mais nous avons finalement obtenu deux machines de classe mondiale. Il était très fier du résultat. » Simon a récemment rencontré la famille de Richard à l'usine de Manchester. « Quand sa famille est venue le voir, ils ne savaient pas vraiment ce qu'il faisait », a déclaré Simon. « Ils savaient seulement que c'était lié aux manches. J'ai demandé à la famille de Richard : “Voulez-vous venir voir les deux machines qu'il a contribué à développer ?” Et ils ont répondu : “Waouh !” Parce que je ne pense pas qu'il les ramenait à la maison. Quand il travaillait, il travaillait, et quand il était à la maison, c'était sa famille. Richard avait ce don de concilier les deux. Il menait deux vies différentes : Rich au travail, et Dickie à la maison, à notre insu. » Bien que la technologie des manchons rétractables n'ait peut-être pas été le sujet de conversation le plus en vogue lors des dîners de famille chez les Howlett, elle a certainement suscité des débats passionnés entre Richard et ses collègues. Un soir, dans un bar de Minneapolis, Richard et Ben Ritter, spécialiste des manchons rétractables et de la transformation, ont eu une discussion animée à ce sujet. « Rich a sorti de nulle part un morceau de tissu pour manches et a dit qu'il pourrait probablement le rétrécir à la machine à laver », se souvient Simon. « Avec l'aide du personnel du bar, ils ont mis en place l'expérience. Tous les clients du bar encourageaient Ben ou Rich par des applaudissements enthousiastes lorsque la porte de la machine s'est ouverte. Inutile de dire que le tissu n'a PAS rétréci. Richard se faisait constamment rappeler cette expérience à l'ordre. » La personne sociable Au cours de ma conversation avec Seamus, je lui ai demandé pourquoi Richard était si passionné par les manchons rétractables. « Pour commencer, il croyait en la technologie », a déclaré Seamus. « Il s'y est tellement investi qu'il la maîtrisait parfaitement. Ensuite, tout s'est concentré sur les gens, sur le fait de les aider et de résoudre leurs problèmes. Je pense que sa passion résidait moins dans le travail lui-même que dans l'opportunité qu'il lui offrait d'aider les autres, de les inspirer et de résoudre leurs problèmes. Il était véritablement au service des autres. Rien n'était jamais un problème pour lui. Il semblait avoir une volonté inépuisable d'aider, quoi qu'il arrive. » La semaine précédant son décès, Richard avait confié à ses amis et collègues son enthousiasme pour l'avenir. Il s'était récemment lancé un nouveau défi. Bien que cela n'ait pas encore été annoncé, Richard avait accepté un poste de Accraplyest le champion du développement durable. Cela signifiait qu'en plus de ses responsabilités de chef de gamme de produits, Richard s'était également engagé à mener des initiatives durables tout au long de Accraply. « Il était tellement enthousiaste, vraiment enflammé », a déclaré Michelle Bryson, responsable mondiale des emballages durables pour l'ensemble de BW Packaging« À chaque fois qu'on se voyait, il disait : "On se revoit la semaine prochaine !" Il avait tellement à offrir, tellement de perspicacité. » Outre sa passion pour le développement durable, Michelle a déclaré qu'elle se souviendrait de Richard pour sa gentillesse et sa patience. « Lors du salon Pack Expo, j'ai garé ma voiture à un endroit que je ne parvenais plus à retrouver facilement, mais il a été d'une grande gentillesse. Lorsque j'ai conduit l'équipe dîner, il est resté avec moi pendant que j'allais garer ma voiture et a même remarqué que sa femme avait récemment eu un petit accrochage. Son amour pour elle était évident. » Plusieurs collègues de Richard ont évoqué son dévouement en tant que mari, père et grand-père. « Je ne crois pas qu'il se soit passé un seul jour sans que j'aie des nouvelles de Sharon pendant tout ce temps passé sur la route », a déclaré Seamus. « Car si Richard était aussi investi dans son travail que dans sa famille, il l'était tout autant, voire plus. Il était extrêmement fier de ses deux enfants, Reece et Alicia, qui se portaient à merveille. » Le temps que Richard a partagé avec sa famille, ses collègues et ses clients a profondément marqué la vie de nombreuses personnes. Il est impossible de savoir précisément combien de vies il a influencées, mais d'après les quelques témoignages de ses collègues, il est clair que ce nombre est loin d'être négligeable. Pour ceux d'entre nous qui ont connu Richard, ces souvenirs resteront à jamais gravés dans nos cœurs. Souvenirs de Richard « Richard était une véritable force de la nature. Il était passionné par son travail, et cette passion était contagieuse pour tous ceux qui avaient la chance de travailler avec lui. » Richard était comme une éponge. Il a abordé son rôle de responsable de gamme de produits avec un enthousiasme débordant. Il voulait simplement apprendre. Nous lui avons présenté les outils et les processus, et il les a assimilés instantanément. Il s'est investi pleinement dans l'apprentissage et était sincèrement enthousiaste à l'idée de pouvoir les utiliser pour créer un avenir meilleur pour la réduction des pertes chez [Nom de l'entreprise]. AccraplySon enthousiasme pour apprendre et accepter le changement m'a dynamisé… et m'a donné envie de faire mieux pour être meilleur ! Richard était un pionnier. Un jour, une idée nous est venue : et si nous associions notre équipe en Inde à un responsable de gamme de produits afin de mieux comprendre le positionnement de nos produits sur le marché par rapport à la concurrence ? C’était une approche inédite, et nous ignorions si elle serait réellement bénéfique. Richard a relevé le défi. Avec son collègue Raghunath Kasinathan, à Chennai, il a mené cette initiative à des sommets que nous n’aurions jamais imaginés. Son travail a ouvert la voie à d’autres et restera une référence pour les années à venir. Richard était un ami. Il était si simple et si facile d'approche. Impossible de ne pas l'apprécier. Travailler avec lui était un vrai plaisir ! Avoir un rendez-vous avec lui faisait instantanément disparaître le stress de votre agenda… « Super, j'ai rendez-vous avec Richard aujourd'hui ! » Pour beaucoup d'entre nous, Richard était bien plus qu'un collègue. À sa famille et à ses proches… Sachez que vous n'êtes pas seuls dans votre deuil… Il nous manque énormément ! » – John Koke, vice-président, Innovation technique et stratégique chez Barry-Wehmiller « Quand je pense à Richard, je me souviens de notre voyage en Italie à Parme pour finaliser un accord OEM. Après une excellente réunion, nous avons décidé de fêter ça. Nous avons choisi un petit restaurant local sans prétention, nous avons partagé une bouteille de vin avec du fromage et du jambon locaux, et nous avons passé la soirée à parler de la vie, de manchons rétractables et de nos ambitions. Je pense qu'aujourd'hui, grâce à sa précieuse contribution, nous sommes plus proches que jamais de concrétiser ce rêve de manchons rétractables ! » – Majid Akiki, Directeur des ventes chez Accraply« Chaque interaction avec Richard m'a permis d'acquérir de nouvelles connaissances et de me sentir véritablement soutenue. Nouvelle venue dans le secteur de l'emballage, je n'avais pas de solides bases en matière de manchonnage rétractable. À de nombreuses reprises, Richard m'a expliqué un procédé ou un concept précis. Il prenait toujours un produit et un manchon pour illustrer ses propos, ce qui me facilitait la compréhension et me donnait l'assurance nécessaire pour l'expliquer à mon tour. Il était toujours là pour transmettre son savoir. Avant chaque réunion, il prenait toujours des nouvelles de ma famille et de moi, et il était à l'écoute. Je me suis toujours sentie écoutée et prise en compte. Un jour, dans un bus, nous avons discuté de l'importance de se soucier de l'équipe et de veiller au bien-être de chacun. » – Casey Jeremiason, Responsable principale de la communication marketing chez AccraplyCe que j'apprécie le plus chez Richard, c'est son attitude positive, sa volonté et sa capacité d'apprendre de nouvelles choses, ainsi que son enthousiasme pour la vie, l'entreprise et l'équipe. Pendant la période où je l'ai connu, Accraply et BW Packaging L'entreprise a connu de nombreux changements. Au Royaume-Uni, nous avons regroupé la plupart de nos opérations et de nos équipes à Manchester, à deux pas du domicile de Richard dans l'Essex. Nous avons également introduit le concept de leadership de gamme de produits et demandé à Richard d'endosser un rôle que nous cherchions encore à définir. Qu'il s'agisse d'un nouveau poste pour lui, de sa participation à un projet d'innovation de plateforme ou d'une restructuration et d'une relocalisation, on pouvait toujours compter sur Richard pour s'y investir pleinement, avec un esprit d'initiative, pour apprendre, pour obtenir des retours et pour progresser ! On parle beaucoup aujourd'hui d'« état d'esprit de croissance ». Pour moi, Richard en était l'incarnation même. En plus d'être une personne formidable, il a été un exemple pour nous tous ! » – Carol O'Neill, Présidente de BW Packaging« Richard restera toujours dans les mémoires comme une personne extrêmement enthousiaste dotée d'un grand sens de l'humour. Il m'encourageait en lançant un "Bienvenue dans le monde des manchons thermorétractables !" chaque fois que je lui présentais les résultats de l'étude comparative. Il était toujours le premier à répondre à mes questions si j'étais bloqué ou inquiet concernant l'avancement du projet. "À bientôt, Raghu", disait-il invariablement avec un sourire lorsque nos conversations téléphoniques se terminaient. » – Raghunath Kasinathan, Chef de projet, EDS « Je me souviendrai de Richard pour l'énergie positive qu'il a insufflée à l'entreprise. Sa passion pour sa gamme de produits était palpable et j'ai vraiment apprécié travailler avec lui sur tout ce qui concernait les manchons rétractables. Il possédait une vaste connaissance qu'il partageait volontiers avec quiconque avait une question. » – James Alexander, Ingénieur Projets et Applications « Je me souviendrai de Richard comme d'une personne toujours optimiste, attentionnée, compétente et très avenante. J'ai travaillé avec lui au début de l'acquisition de Graham et nous avons partagé de nombreuses tasses de thé pour nous réchauffer dans les bureaux exigus de Graham. » – Mike Columbus, directeur général Accraply Canada

4 janvier 2023

En ce début d'année 2023, j'aimerais prendre un instant pour partager une excellente nouvelle. À compter d'aujourd'hui, l'équipe mondiale de professionnels de l'emballage de Barry-Wehmiller passera par BW Packaging, abandonnant officiellement le terme « Systems » de notre nom. Rassurez-vous, nous restons pleinement engagés à fournir des systèmes d'emballage performants et à les accompagner d'un service après-vente à vie. Raccourcir notre nom n'est qu'une des nombreuses façons dont nous simplifions l'expérience de nos clients. Dans cet article, je vais brièvement récapituler comment BW Packaging Nous nous sommes réunis pour expliquer les raisons de ce changement d'image et partager certaines de nos aspirations pour l'avenir. Comment en sommes-nous arrivés là ? Un historique abrégé de BW PackagingAprès une longue série d'acquisitions par Barry-Wehmiller, fin 2016, nos équipes se sont réunies avec pour mission de devenir le meilleur fournisseur de solutions d'emballage sur les marchés que nous desservons . En 2018, nous avons adopté BW Packaging Le nom « Systems » reflète notre volonté de mettre en avant notre capacité à collaborer et à mobiliser notre vaste expertise afin de relever plus efficacement les défis de nos clients et d'optimiser leurs processus d'emballage. L'équipe dirigeante de la nouvelle entité ainsi créée BW Packaging Systems a établi une vision commune du type de partenaire que nous nous engagions à être pour nos clients, et de la compétence que nous allions constamment fournir, non seulement pour les machines individuelles, mais aussi pour les lignes complètes et intégrées. D'ici 2020, BW Packaging Notre entreprise a été reconnue comme l'un des dix meilleurs fabricants d'équipements d'emballage , grâce à nos innovations, notre technologie et nos gammes de produits. Bien que notre objectif initial ait été atteint, notre travail n'était pas terminé. Nous savions qu'il nous fallait continuer d'investir dans nos équipes et l'innovation pour rester le premier choix de nos clients en cas de besoin. Nous ne pouvions pas nous reposer sur nos lauriers, mais devions au contraire développer des compétences plus larges et plus approfondies, notamment dans les domaines de l'innovation numérique, de la fabrication additive, du développement durable, de l'excellence du service après-vente et du développement de nouveaux produits. Qu’est-ce qui change ? Perspectives pour 2023 et au-delà. Nous changeons notre nom en BW Packaging Notre objectif principal est la simplicité. Plus court (ce qui est toujours appréciable !), notre nouveau logo renforce notre lien avec les racines de Barry-Wehmiller. Ces racines et les valeurs qu'elles incarnent sont importantes pour nous et nos clients, et nous souhaitions consolider et clarifier ce lien. Le changement de marque Aujourd'hui, nous avons mis à jour le BW Packaging Notre site web sera mis à jour pour refléter les changements récents, et dans les prochains mois, vous constaterez que nos adresses e-mail, nos annuaires et tous nos autres canaux de communication suivront la même tendance. Ainsi, si vous recevez un e-mail provenant d'une adresse @bwpackaging.com, par exemple, il ne s'agit pas d'un spam. Une nouvelle vision Plus qu'un nom, BW Packaging Cela signifie quelque chose de particulier pour les membres de notre équipe aujourd'hui, et nous espérons que cela signifie la même chose pour vous. Voici ce que BW Packaging signifie pour nous : Des personnes attentionnées, des solutions performantesBW Packaging Nous sommes une équipe internationale de professionnels de l'emballage qui place l'humain au cœur de ses priorités. Nous témoignons à nos clients de notre importance en nous informant sur leurs défis et en les faisant nôtres. Grâce à ces partenariats, nous développons des solutions d'emballage performantes pour optimiser leurs processus et leur offrons un accompagnement à vie. Cette vision est fidèle à l'engagement de Barry-Wehmiller : « Notre succès se mesure à l'impact positif que nous avons sur la vie des gens. » Elle précise également le type de partenaire que nous sommes pour nos clients. Dans la poursuite de notre mission, qui est de bâtir un monde meilleur grâce à notre activité, nous veillerons à ce que notre devise « Des personnes attentives, des solutions performantes » soit une réalité vécue par nos clients, et non un simple texte. Se concentrer Chaque fabricant d'équipement d'origine (OEM) prétend être le leader de son secteur, mais ce qui nous distingue, c'est notre façon de faire des affaires. Grâce à la collaboration, à l'innovation et à l'application de notre vaste expertise en matière d'emballage, BW Packaging et nos clients relèvent ensemble les plus grands défis de l'industrie de l'emballage. En 2023, nous concentrons nos efforts sur quatre thèmes clés : Développement durable – Intégrer une réflexion durable dans notre culture et nos pratiques d'entreprise. Intégration – Établir des liens solides grâce à l’expertise et aux solutions IIoT. Automatisation – Prioriser les personnes et la sécurité tout en rationalisant la production. Performance – Améliorer le TRS grâce à des solutions fiables et un support client à vie. Comment dialoguer au mieux avec votre équipementier sur les initiatives de développement durable ? Comment les solutions IIoT peuvent-elles améliorer l’efficacité opérationnelle, non seulement d’une machine, mais de l’ensemble de votre écosystème d’emballage ? Dans les prochains mois, nous collaborerons avec nos clients et nos partenaires industriels de confiance pour répondre à ces questions et à bien d’autres. Nous sommes impatients de relever les nouveaux défis que nous réserve l’année 2023.

22 décembre 2022

BW Integrated SystemsLe contenu suivant contient des extraits de son interview avec Packaging World , initialement publiée le 24 octobre 2022. En octobre, BW Integrated SystemsNotre équipe a présenté en avant-première notre nouvelle palettiseuse de caisses à vitesse moyenne, la Maximus, au salon PACK EXPO International de Chicago. Maximus a été conçu pour répondre aux besoins changeants du marché en matière de palettisation compacte et flexible de haut niveau. Grâce à sa technologie de formation de couches et à son interface opérateur interactive, Maximus facilite la collecte d'informations. Maximus s'adresse principalement aux industries agroalimentaire, ménagère, chimique, cosmétique et de certaines boissons, mais peut également répondre aux besoins de nombreux autres marchés dans le domaine de la palettisation à vitesse moyenne. Lorsque Anne Marie Mohan, rédactrice en chef de Packaging World, a souhaité en savoir plus sur Maximus, j'ai été ravi de répondre à ses questions. Voici quelques points clés à retenir de notre entretien. Maximus répond aux besoins changeants en matière de boîtiers plus petits Aujourd'hui, nous constatons des encombrements réduits à quatre ou cinq pouces, chose que nous aurions généralement évitée par le passé pour une palettiseuse de caisses. Par exemple, l'explosion du marché des aliments pour animaux de compagnie ces dernières années a donné naissance à des plateaux de boîtes pouvant contenir jusqu'à cinq onces. L'ensemble du plateau, avec la boîte de conserve, ne mesure qu'environ un pouce et demi de haut. Nous avons apporté certaines modifications à cette palettiseur afin de permettre une manutention spéciale de ce type de caisses. Le premier palettiseur entièrement électrique de son genre Maximus est probablement la première machine de palettisation 100% électrique, options comprises. Par le passé, certaines entreprises ont affirmé que leurs machines étaient entièrement électriques, mais elles avaient tout de même besoin d'air comprimé pour les arrêts de caisse ou d'autres fonctions. Nous n'avons pas ça actuellement. Nous utilisons l'actionnement électrique pour tout. Un système entièrement électrique présente plusieurs avantages pour nos clients. Par exemple, cela élimine le gaspillage d'air qui se produit en cas de fuites dans un système d'air comprimé. Avec de l'air comprimé, le système doit fonctionner en continu pour être prêt à s'activer. Avec le système tout électrique de Maximus, l'énergie est « à la demande » ou inactive jusqu'à ce que vous en ayez besoin. Pénurie de main-d'œuvre résolue par l'optimisation de l'UX/UI Comme nous le savons tous, le fort taux de rotation des opérateurs a créé un déficit de compétences dans l'exploitation des machines modernes. Pour faciliter la formation et la mise en route pour nos clients, Maximus a été conçu avec une expérience utilisateur simple à l'esprit. Elle intègre un logiciel de formation de modèles et un nouveau système de récupération d'erreurs guidé par vision qui oriente les opérateurs vers la source d'une panne grâce à des images des composants. Pendant très longtemps, les opérateurs recevaient simplement un code d'erreur et devaient déterminer précisément où se situait le problème. Nous les guidons maintenant visuellement. Pour Maximus, nous avons adopté une philosophie de démarrage vertical rapide, selon laquelle la machine se divise pour l'expédition afin de passer rapidement la plupart des portes. Une fois sur la chaîne de production, BW remet le cadre supérieur sur le cadre de base grâce à une construction boulonnée et des commandes à déconnexion rapide. Vous pouvez en apprendre davantage sur Maximus en visitant leBW Integrated Systems site web.

7 novembre 2022

Pendant des années, les fabricants de canettes en aluminium ont considéré les systèmes d'emboutissage à 4 voies comme la solution la plus efficace pour la production en grande série de canettes en aluminium. Cependant, avec l'arrivée du système de conversion Stolle E06 et… Fleetwood Avec la machine de comptage, d'ensachage et de palettisation automatique 6110, les fabricants de boîtes de conserve disposent aujourd'hui de nombreuses améliorations axées sur la performance et l'efficacité. Cet article propose un bref historique des systèmes de fabrication de fonds de boîtes, une présentation du nouveau format à 6 voies et met en lumière les dernières innovations disponibles pour les fournisseurs de machines de fabrication de boîtes de conserve. Bref historique des systèmes de manutention des fonds de boîtes En 1997, Stolle Machinery, entreprise reconnue dans l'industrie des boissons pour ses systèmes de conversion de fonds de canettes Easy-Open, a lancé son premier système Tetrad (à 4 voies). À l'époque, les systèmes à 3 voies étaient la norme, et cette innovation a permis aux fabricants de canettes d'augmenter leur cadence de production de 2 100 fonds de canettes par minute (EPM) à 3 000 EPM. La plupart des nouvelles lignes étant équipées de trois systèmes Tetrad, les fabricants ont ainsi pu porter leur cadence totale à 9 000 EPM. Au cours des 25 dernières années, les systèmes Tetrad de Stolle sont devenus indispensables à la fabrication de boîtes de conserve grâce à leur productivité éprouvée, leur faible consommation d'énergie et de métal. En 2022, Stolle a d'ailleurs vendu son 200e système Tetrad. Puis, en 2020, Stolle a marqué l'histoire en lançant le système de conversion E06 . Doté de six lignes de conversion et d'outillage pour languettes, ce système innovant de transformation des emballages de boissons a offert aux premiers utilisateurs de nombreux avantages en termes de productivité et d'efficacité. Par exemple, le système E06 à grande vitesse peut produire 5 100 boîtes par minute (EPM), soit une augmentation de volume de 70 % par rapport au système Tetrad à 4 lignes, leader du secteur. L'une des premières solutions de ce type, le système de conversion Stolle E06 offre aux constructeurs des améliorations significatives par rapport aux systèmes à 4 voies standard de l'industrie, notamment : Débit accru Dans un module final équipé d'un système de sortie de 24 coquilles et de 6 doublures, l'augmentation du débit permettra de remplacer trois Tetrad par deux machines EO6, tout en faisant passer la production finale de 9 000 à 10 200 pièces par minute. Doté d'une presse Minster ECH-140 entièrement nouvelle, spécialement conçue pour la production EOE à grande vitesse, le système E06 peut atteindre des vitesses sans précédent de 850 coups par minute (SPM). Économies de métaux La matrice d'onglets à 6 sorties bénéficie de plusieurs améliorations et permet de produire des onglets X3 de dernière génération, conçus pour économiser le métal. Concrètement, elle offre une efficacité métal supérieure de 3.4 % (soit 0,04 $ d'économie de métal pour 1 000 unités). Les ressorts de levage supplémentaires assurent une meilleure levée et un contrôle accru de l'ongletage de la bande, tandis que le système d'alimentation mécanique, avec sa tringlerie repensée, offre une durée de vie et une précision de fonctionnement améliorées.Fleetwood Répond avec un ensacheur-palletiseur automatique à 6 voies En 2021, au milieu deFleetwood65e anniversaire, BW Integrated Systems Nous avons introduit la toute première ensacheuse-palettiseuse automatique à 6 voies pour les fonds de boîtes de conserve.Fleetwood L'ACBP 6110, ensacheuse-palettiseuse automatique, est une solution monobloc pour les presses de conversion haute vitesse à 6 voies. Elle s'intègre facilement à la presse Stolle E06. FleetwoodLa solution de [Nom de l'entreprise] a été conçue spécifiquement pour le format à 6 voies ; elle offre une efficacité et une compatibilité supérieures à toute autre solution. Compatibilité à 6 voies Bien que d'autres puissent mettre fin à l'ensachage et à la palettisation, et que les fournisseurs puissent assembler deux solutions à 3 voies, FleetwoodL'ACBP 6110 est la seule solution monomachine disponible sur le marché. Elle permet une intégration plus fluide entre la presse, l'ensacheuse et le palettiseur. Une machine unique réduit également les risques pour le fabricant de boîtes de conserve, car le nombre de machines à exploiter, entretenir et dépanner est limité. Efficacité de performance Le Fleetwood L'ACBP 6110 intègre également des améliorations de performance intrinsèques. Par exemple, son alimentation à 6 voies et ses 12 voies d'accumulation offrent une performance et une efficacité accrues. Ces caractéristiques permettent à cette solution d'atteindre des cadences allant jusqu'à 10 sacs par minute (bpm). Comment débuter Vous souhaitez en savoir plus sur les systèmes de production à 6 voies ? Contactez notre équipe commerciale pour plus d'informations. Fleetwood ACBP 6110 Ensacheuse-palettiseuse automatique et autres solutions pour les fournisseurs de machines de fabrication de boîtes de conserve.

27 octobre 2022

Plusieurs spécifications sont à prendre en compte lorsqu'il s'agit de choisir le bon équipement d'emballage pour les transformateurs de produits alimentaires, laitiers et de soins personnels et ménagers (HPC). L'offre de produits et les capacités techniques de BW Filling & Closing se sont développées sur ces marchés. Notre portefeuille actuel comprend une variété de machines indexées et continues. Quelle technologie choisir ? Tout dépend de vos besoins. Avant de prendre toute décision, vous devriez consulter un fournisseur de solutions d'emballage de confiance. Pour vous donner un aperçu des principales différences entre les machines indexées et les machines continues du portefeuille de BWFC, nous avons résumé les points les plus importants ci-dessous. Styles d'emballage Les machines indexées et les machines continues du portefeuille de BWFC ont été conçues pour différents types d'emballages. Il existe des machines à indexation et des machines à traitement continu qui traitent les bouteilles, les gobelets individuels, les canettes et les bocaux. Bien qu'il existe des types d'emballage, comme les multi-gobelets, les gobelets doubles, les mini-gobelets et les plateaux, qui sont plus adaptés aux machines indexées. De même, les mini-pots sont davantage indiqués pour les machines à production continue. Formation d'emballage Outre le remplissage d'emballages préformés, qu'il s'agisse de machines indexées ou de machines continues, la gamme BWFC offre également la possibilité d'ajouter un module de soufflage de bouteilles pour produire vos emballages sur site. Pour produire sur place vos emballages de gobelets à partir de bobines de plastique, nos machines indexées offrent également la possibilité de thermoformer les emballages. Optimisation des plans d'étage Alors que les machines linéaires indexées ont tendance à s'allonger, les machines continues (rotatives) ont tendance à être plus compactes à des vitesses plus élevées pour l'emballage de bouteilles, de canettes et de bocaux. Bien que les machines indexées et continues augmentent de taille dans certaines circonstances. Par exemple, la largeur des machines linéaires augmente lorsque la vitesse augmente ou lorsque l'ergonomie s'améliore. Les machines rotatives voient leur taille augmenter avec la vitesse, la taille de l'emballage ou pour répondre à des besoins de remplissage spécifiques. module de dosage Sur une machine linéaire indexée, il est possible d'avoir plusieurs modules de dosage, placés côte à côte pour répondre aux besoins de remplissage spécifiques des produits. De la même manière, il est possible de placer plusieurs modules de dosage sur des machines rotatives à condition qu'il y ait une tourelle pour chacun. Produit emballé Les machines indexées sont particulièrement indiquées pour les produits qui passent de l'état liquide à l'état non visqueux. Les produits peuvent être prémélangés ou mélangés directement lors de l'étape de remplissage du processus d'emballage sur des machines indexées et ils sont également indiqués pour les produits multicouches, par exemple avec des fruits ou de la crème Chantilly en bas ou en haut. Au contraire, les machines en continu sont particulièrement indiquées pour les produits qui passent de l'état liquide à l'état visqueux et qui sont prémélangés. Les machines à production continue sont également indiquées pour les produits contenant des pièces. De plus, le remplissage des produits de 5 à 90 degrés est également possible sur les machines en continu. Fermeture Pour les machines indexées et continues, le ou les modules de fermeture dépendent du type et du matériau de l'emballage. Plusieurs possibilités sont envisageables, qu'il s'agisse de la fermeture à plat du couvercle, du capsulage, du positionnement du couvercle ou du sertissage. La technologie de bouchage par vis est possible aussi bien pour les machines indexées que pour les machines continues, cette technologie étant facilitée en rotation par l'inertie du mouvement de la machine. Formats d'emballage Les machines indexées et continues sont toutes deux indiquées pour les portions individuelles. De plus, les machines indexées sont également indiquées pour les multipacks et les multipacks multisaveurs. Sur les machines linéaires, dès leur conception, vous pouvez modifier le format de votre emballage sans avoir besoin de changer les lattes. Sur les machines à flux continu, le changement de format est également possible lorsqu'il est compatible. Durabilité Les avantages en matière de durabilité sont les plus intéressants pour les machines de soufflage de bouteilles, qu'elles soient indexées ou continues, et pour les machines indexées de thermoformage, de remplissage et de scellage. Souhaitez-vous en savoir plus sur les machines à gobelets indexés ? Découvrez cette infographie qui met en évidence les différences entre les machines de remplissage FFS et FS . Vous souhaitez savoir comment les machines de soufflage et de remplissage de bouteilles de BWFC peuvent vous aider à atteindre vos objectifs de développement durable ? Pour en savoir plus, cliquez ici . N’hésitez pas à contacter nos experts pour déterminer la solution la mieux adaptée à vos besoins et à vos produits.

5 septembre

Choisissez votre propre matériau d'emballage Les entreprises laitières actuelles ont le choix entre plusieurs matériaux. Cependant, l'un des principaux défis liés à l'adoption de nouveaux matériaux est l'identification des équipements capables de les prendre en charge. BW PackagingLes machines de [Nom de l'entreprise] permettent aux fabricants de produits laitiers d'emballer leurs produits avec les matériaux qui correspondent le mieux à leur stratégie environnementale, notamment : PET : 100 % recyclable et recyclé dans le cadre d’une économie circulaire PP : 100 % recyclable pour des applications spécifiques telles que le remplissage à chaud ou les produits micro-ondables. Matériaux biosourcés (comme le PLA) : pour les emballages produits à partir de matières premières renouvelables Carton et verre : pour réduire la quantité d'emballages plastiques Pour augmenter les degrés de liberté, BW Packaging Notre entreprise s'appuie sur la polyvalence de ses machines de formage-remplissage-scellage (FFS) , capables de traiter le PLA, le PET, le PP et le PS, ainsi que sur celle de ses machines de remplissage-scellage (FS) , compatibles avec la plupart des matériaux durables. Nous proposons également un accompagnement technique pour la recherche de matériaux afin d'en garantir la faisabilité avant tout investissement de nos clients. Concevoir un emballage de produit durable Alors que BW PackagingL'équipe de conception d'emballages industriels de [Nom de l'entreprise] est largement reconnue pour ses designs de contenants très attrayants en rayon ; ce service offre également des avantages intrinsèques et importants en matière de durabilité. Quand BW Packaging Lors de la conception d'un emballage, nous collaborons avec le client pour optimiser la configuration du contenant, du carton, du surfilm et de la palette afin de minimiser l'espace et la quantité de matériaux utilisés, tout en préservant l'intégrité de l'emballage. Par exemple, nous avons testé et validé l'intégrité de gobelets en PET thermoformé de 0.7 mm d'épaisseur. Que vous optiez pour le PET, le PP ou un autre matériau, nos concepteurs peuvent prendre en compte vos préférences et créer un emballage durable, fiable et très attrayant pour vos clients. Réduisez votre empreinte carboneBW Packaging aide les usines à réduire leur empreinte carbone en proposant une amélioration continue à chaque étape du processus d'emballage, notamment : Fabrication de l'emballage : avec la Combi pour le soufflage, le remplissage et le bouchage des bouteilles PET. Le soufflage sur site réduit les émissions de CO₂ liées au transport des bouteilles vides déjà soufflées. De plus, le stockage des bouteilles préformées occupe beaucoup moins d'espace en entrepôt et en stock que celui des bouteilles vides déjà soufflées. Il en va de même pour la technologie FFS, qui réduit le transport de matériaux de plus de 10 fois par rapport aux gobelets préformés. Décontamination : pour les bouteilles et les gobelets, nous utilisons des technologies de décontamination telles que les UV et la lumière pulsée, qui ne nécessitent ni eau ni produits chimiques. Cela permet de réduire les effluents et de préserver vos ressources. Remplissage : pour bouteilles et gobelets avec des solutions de dosage de pointe. Nous utilisons une technologie de dosage ultramoderne pour minimiser le gaspillage de produit, tout en vous offrant une liberté maximale en matière de design et de qualité. Par exemple, nous utilisons un mélange à la demande pour préserver les ingrédients fragiles et optimiser la répartition des morceaux de fruits. Vous avez besoin d'aide pour trouver des solutions d'emballage durable pour vos produits laitiers ? Contactez-nous dès aujourd'hui.

1 septembre

L'histoire de The Honest Kitchen repose sur une clientèle fidèle et une forte augmentation de la demande. Leurs exigences élevées en matière de qualité des aliments pour animaux de compagnie leur ont permis une croissance rapide et un succès durable. Nous nous sommes associés à THK pour fournir une solution complète répondant à leurs besoins de production croissants et contribuant à alléger la charge de travail liée à l'optimisation d'une nouvelle installation. Depuis 2002, The Honest Kitchen est devenue une équipe de passionnés de gastronomie et d'amour des animaux, toujours en quête de solutions toujours plus performantes, créatives et savoureuses. THK applique des normes strictes établies dès le départ par Lucy Postins, sa fondatrice et responsable de l'intégrité. THK s'efforce constamment d'améliorer la qualité et l'intégrité de ses aliments pour animaux de compagnie, de qualité alimentaire humaine, qui ne cessent de faire sensation dans le secteur. Forte demande pour ce produit : solution unique requise Presque immédiatement après l'ouverture de son usine à Los Angeles, THK s'est rapidement rendu compte que l'entreprise avait dépassé la capacité de ses installations et devait s'agrandir pour répondre aux demandes de ses clients, créant ainsi un projet aux délais stricts, aux attentes élevées et nécessitant un fournisseur capable de proposer une solution de bout en bout. « Le produit que nous fabriquons ici à Topeka s'appelle Whole Food Clusters. Nous n'arrivons pas à suivre la demande. Il se vend comme des petits pains », a déclaré Stuart Harness, directeur des produits chez THK. « Les délais d'ouverture de cette usine étaient extrêmement serrés. Auparavant, nous utilisions des équipements vieux de vingt à trente ans, et la transition avait nécessité beaucoup de travail manuel. » Trouver le fournisseur idéal de machines d'emballage Selon l'American Pet Products Association, les consommateurs américains ont dépensé 123.6 milliards de dollars pour leurs animaux de compagnie en 2021, soit une hausse de près de 15 % par rapport aux dépenses consacrées aux animaux de compagnie avant la pandémie en 2019. Cette augmentation notable de la demande s'explique par une prise de conscience accrue des propriétaires d'animaux de compagnie quant à la santé de leurs animaux : des problèmes de santé chroniques tels que les démangeaisons cutanées, les troubles digestifs et les problèmes d'oreilles ont été concrètement liés à une mauvaise qualité de l'alimentation animale. Début 2020, THK a lancé un projet de réhabilitation de site industriel avec BSM Partners afin d'ouvrir une usine de fabrication d'aliments secs pour animaux de compagnie à Topeka, au Kansas. BSM Partners, une société d'ingénierie qui collabore traditionnellement avec les fabricants d'aliments pour animaux de compagnie pour concevoir des ingrédients et définir les spécifications de leurs produits, recherchait un partenaire spécialisé dans les équipements d'emballage, possédant une expertise et une solide expérience dans le secteur. Ayant travaillé avec tous les principaux fabricants d'aliments pour animaux de compagnie au niveau mondial, BW Flexible Systems il était le candidat idéal pour ce poste . « Lorsqu'on lance une usine, il y a toujours des défis à relever. La seule chose qui ne m'a jamais inquiété, c'est la ligne de production des machines d'emballage », a déclaré Harness. « Dès le premier jour… » BW Flexible Systems« Les employés ont été très à l'écoute de nos préoccupations. Ils ont parfaitement compris ce que nous essayions d'accomplir et ce dont nous avions besoin pour une grande ligne de conditionnement. » Les lignes de conditionnement, notamment dans l'industrie des aliments pour animaux de compagnie, ne sont pas standardisées et THK avait besoin d'une solution hautement performante garantissant la sécurité de ses opérateurs. « Toutes les recommandations étaient parfaitement pertinentes », a déclaré Harness. Solutions modulaires et tranquillité d'espritBW Flexible SystemsL'innovation était globale, avec des options de changement automatique et un système de commande opérateur IHM hautement interactif permettant de définir des réglages optimaux. La modularité des équipements, allant des balances aux ensacheuses, en passant par les convoyeurs, la palettisation et même le filmage, a contribué à optimiser l'application pour THK. « BWFS a même réussi à régler des détails simples comme l'éclairage intérieur », a déclaré Harness. « Les balances à godets fournies avec la ligne atteignaient presque toujours la valeur cible avec une précision parfaite. » Une précision de pesage optimale et des cadences de production optimales figuraient parmi les principales exigences de THK. BW Flexible Systems a pu proposer cette solution en intégrant des balances quadruples au lieu de balances duplex au-dessus de l'ensacheuse UltraStar. La solution d'ensachage UltraStar comprenait également : -Un système de ramassage de sacs servo-commandé remplace le système standard à vérin pneumatique pour un fonctionnement plus fluide et un réglage plus facile. - Un servomoteur remplace le vérin pneumatique standard pour lever et abaisser les becs verseurs (fonctionnement plus fluide et réglage plus facile). - Dégonflage de l'air dans la zone de remplissage des sacs, éliminant ainsi l'excès d'air et empêchant les sacs hermétiquement scellés de se gonfler et de devenir difficiles à palettiser. - Des orifices dans la trémie, entre la balance et l'ensacheuse, permettent l'ajout ultérieur de coupons dans les sacs. - Une scelleuse intégrée pour fermer leurs sacs en plastique. Les barres de soudure sont recouvertes d'un tissu en téflon, ce qui réduit la maintenance et la fréquence de nettoyage. - Éclairage intérieur à LED blanc (fonctionnement normal), jaune (problème mineur) ou rouge (problème majeur). Ceci permet aux opérateurs d'identifier et de corriger plus efficacement les pannes. - Lubrification centralisée permettant de graisser les roulements de l'ensacheuse depuis l'extérieur de la machine sans interrompre la production En plus, BW Flexible Systems Nous avons fourni une machine à rayons X pour contrôler les sacs remplis et détecter une plus large gamme de contaminants qu'un détecteur de métaux, qui ne détecte que les contaminants métalliques. Penser aux générations futures THK avait une vision de la direction dans laquelle elle souhaitait se développer : quels étaient ses besoins d'un point de vue technique, mais aussi dans une perspective de croissance tournée vers l'avenir. « Barry-Wehmiller existe depuis très longtemps, et nous savons que pendant au moins vingt ou trente ans, nous pourrons compter sur elle. » BW Flexible Systems« Disposer d’une solution complète fournie par un seul prestataire représente un avantage considérable. Du point de vue de l’ingénierie et de l’intégration, tout est fluide. » Actuellement, la palettisation des sacs est manuelle et le système est conçu pour permettre facilement l'intégration d'un palettiseur automatique avec une redondance minimale des équipements existants. Vous recherchez de l'aide pour moderniser et optimiser vos installations, qu'elles soient anciennes ou nouvelles ? Notre expertise en ingénierie et nos capacités de personnalisation vous positionnent idéalement. BW Flexible Systems Nous sommes le partenaire idéal pour fournir des solutions adaptées aux fabricants d'aliments pour animaux et autres entreprises qui privilégient la fiabilité, une efficacité opérationnelle élevée, ainsi que des solutions durables et hygiéniques. Découvrez la synergie de nos marques et notre vaste gamme de produits, ou contactez-nous directement pour discuter de vos besoins et de la manière dont nous pouvons vous aider !

28 juillet 2022

Plus tôt cette année, nous avons réduit les émissions de carbone de notre BW Flexible SystemsNos installations italiennes sont désormais alimentées à 92 % par des énergies renouvelables grâce à un partenariat avec E.ON, l'un des plus grands gestionnaires de réseaux énergétiques européens. Depuis le 1er janvier 2022, nos deux usines italiennes, situées à Mestrino et Monte di Malo, sont alimentées à 100 % par des énergies renouvelables, certifiées par E.ON. « Notre partenariat avec E.ON est l'une des nombreuses améliorations en matière de durabilité que nous mettrons en œuvre pour soutenir une industrie manufacturière plus verte à l'avenir », a déclaré Michele Allamprese, vice-présidente Europe de BW Flexible Systems« En plus de réduire notre propre empreinte carbone, ces améliorations en matière de développement durable permettront à nos clients de réduire l’impact environnemental de leurs chaînes d’approvisionnement tout au long de l’année 2022 et au-delà. » Auparavant, nos installations italiennes étaient alimentées par un mélange d'énergies fossiles et renouvelables. D'après les données certifiées par le ministère italien de la Transition écologique et le Conseil national italien pour la protection et la recherche environnementales, nous estimons que le passage à une énergie 100 % renouvelable en Italie permettra de réduire les émissions de carbone de 252.61 tonnes dès la première année. « Nous sommes extrêmement satisfaits du leadership dont ont fait preuve les membres de notre équipe et nos partenaires de la chaîne d'approvisionnement en Italie », a déclaré Michelle Bryson, responsable mondiale des emballages durables pour tous les BW Packaging Entreprises de systèmes. « C'est précisément le type d'initiative que nous chercherons à imiter à l'échelle du marché. BW Packaging « Organisation systémique dans le cadre du développement continu de nos programmes de développement durable. » En plus de cet effort de réduction de l'empreinte carbone, nous avons également annoncé récemment… BW Packaging La feuille de route plus large en matière de développement durable des systèmes, qui comprend une meilleure utilisation des matériaux responsables, la recyclabilité, la conception d'emballages efficaces, la réduction des déchets et plus encore. L'élaboration de la voie à suivre pour mettre en œuvre certains de ces plans pourrait avoir lieu à BW Flexible Systems'BW Flexible Systems « Ouverture d'un centre d'excellence technique pour mieux servir la zone EMEA » data-sf-ec-immutable="">Centre d'excellence technique au Royaume-Uni, entre autres BW Packaging Des sites d'exploitation qui disposent de l'espace nécessaire pour collaborer avec les clients et les fournisseurs sur des solutions plus durables.

26 mai 2022

Accraply/PS%20vs%20SS%20Infographic%202.pdf" data-sf-ec-immutable="" data-sf-marked="" target="_blank">infographie pour une référence rapide. Formats d'emballage Le format de l'emballage joue un rôle important dans le choix de la technologie d'étiquetage la mieux adaptée à vos besoins. L’étiquetage auto-adhésif ne fonctionne qu’avec les emballages plats ou en forme de panneau, tandis que les manchons rétractables conviennent aux formes plus complexes, permettant une décoration intégrale des articles incurvés. Facilité d'intégration L'espace au sol et la facilité d'intégration sont également des éléments clés à prendre en compte dans les décisions relatives à l'application d'étiquetage. Les machines d'étiquetage auto-adhésif sont plus compactes et s'intègrent facilement aux lignes de conditionnement existantes. Les machines d'étiquetage par manchon rétractable nécessitent un espace de travail plus important, afin de s'adapter aux exigences du tunnel de rétraction. Attrait en rayon Les manchons rétractables et les étiquettes autocollantes offrent tous deux une forte visibilité en rayon à vos produits. L'application de manchons rétractables permet une décoration intégrale, offrant aux marques la meilleure opportunité d'utiliser la couleur et la forme pour que leurs produits se démarquent sous tous les angles en rayon. Les étiquettes autocollantes utilisent le gaufrage, l'impression haute résolution et les graphismes 3D pour aider les produits à se démarquer de manière unique. Dépenses en capital Bien que les coûts varient selon l'application en fonction de la qualité, de la vitesse et de la durabilité, les machines d'étiquetage autocollant coûtent en moyenne moins cher que leurs homologues à manchon rétractable. Cela est dû au processus en deux étapes nécessaire pour appliquer et rétracter une étiquette à manchon rétractable. En général, les étiquettes autocollantes coûtent moins cher à l'unité que les manchons rétractables. Il est important d'évaluer le coût total de possession (CTP) afin de déterminer quelle option d'étiquetage convient le mieux à votre organisation. Dispositif anti-effraction/de sécurité Si votre emballage nécessite un étiquetage de sécurité ou d'inviolabilité, les étiquettes autocollantes et les manchons rétractables peuvent créer un scellé d'inviolabilité. L'application d'étiquettes thermorétractables est une méthode plus simple pour intégrer un étiquetage inviolable. Il est possible d'ajouter à une chaîne de production une petite machine dédiée à l'étiquetage de sécurité. Pour les applications auto-adhésives, il doit être intégré à l'étiqueteuse et sa planification doit être prévue dès l'achat initial de celle-ci. exigences opérationnelles Un autre élément à prendre en compte lors du choix entre les étiquettes autocollantes et les étiquettes à manchon rétractable est le type de ligne de production que vous utilisez. Les applicateurs de manchons rétractables nécessitent une gestion par accumulation pour les lignes de production intermittentes (démarrage/arrêt). Cette exigence est spécifiquement dictée par la nécessité d'un flux constant de produits entrant et sortant du tunnel de rétraction afin de maintenir une présentation de produit de haute qualité. Sensibilité à la température Selon votre environnement de production, l'étiquetage auto-adhésif peut être la solution d'étiquetage la plus efficace pour vous. Les applicateurs d'étiquettes auto-adhésives peuvent fonctionner dans une variété d'états de température différents. Dans un environnement où la condensation se produit, il peut être nécessaire de disposer d'équipements supplémentaires pour sécher le conteneur avant la décoration du produit par manchon rétractable. Durabilité La stratégie de développement durable de votre entreprise peut également avoir une incidence sur votre choix d'étiquette et d'étiqueteur. Les machines d'étiquetage auto-adhésif peuvent traiter tous les matériaux préformés (PP, PET, verre, carton, etc.), offrant de nombreuses options d'étiquetage qui ont un impact sur la durabilité de diverses manières. Les étiquettes rétractables, en revanche, peuvent être facilement retirées par le consommateur et jetées pour permettre le recyclage du contenant sans se soucier de la recyclabilité de l'étiquette. En conclusion Au final, de nombreux éléments sont à prendre en compte lors du choix entre les manchons rétractables et les étiquettes autocollantes. Le choix dépend souvent des besoins spécifiques de votre entreprise.Accraply nous avons préparé une infographie de référence rapide pour vous. Si vous avez besoin d'aide pour choisir l'application qui vous convient le mieux, contactez-nous. Accraply.

10 mai 2022

Dairy PackTendances liées au vieillissement qui stimulent l'innovation Les consommateurs veulent plus de choix La prolifération de produits que nous observons aujourd'hui dans les supermarchés n'est pas le fruit du hasard ; elle est le résultat des efforts déployés par les fabricants de produits alimentaires et de boissons pour répondre à la demande des consommateurs pour un plus grand choix. Faites un tour dans le rayon des yaourts. Vous trouverez un large choix de produits, chacun avec ses propres recettes, son message de marque et ses caractéristiques d'emballage. En effet, les fabricants de yaourts, petits et grands, cherchent désespérément à établir un lien personnel avec leurs consommateurs. Bien que leurs chemins pour atteindre cet objectif puissent différer, les deux groupes sont confrontés à des défis liés à la polyvalence de la production. Avec des budgets modestes et un espace au sol réduit pour l'équipement, les petits transformateurs de yaourt (6 000 à 10 000 pots/heure) ont tendance à rechercher des solutions de remplissage petites et peu coûteuses au départ. Le problème de cette approche est que lorsque l'entreprise est prête à augmenter sa production (ou à intégrer de nouvelles fonctions comme les dernières applications de décontamination, des remplisseuses supplémentaires, des applicateurs de couvercles à clipser, etc.), elle ne peut le faire sans encourir des frais considérables pour les mises à niveau et le service après-vente auprès du fabricant d'origine. Parfois, cela oblige même le transformateur à mettre au rebut ou à vendre le système d'origine pour faire place à une solution de remplissage entièrement nouvelle. Les grands fabricants sont également confrontés à ce problème. Si des entreprises comme Danone et Chobani disposent de gammes de produits bien établies, elles souhaitent elles aussi tester de nouveaux produits et marchés afin de nouer de nouveaux liens avec des consommateurs qu'elles ne pouvaient pas atteindre auparavant. Par exemple, Danone a établi des liens positifs avec les consommateurs français très attachés aux produits biologiques grâce à sa marque Les 2 Vaches . Toutefois, pour aider les clients espagnols à accéder à ce même produit, il pourrait être nécessaire de modifier l'apparence ou le format de son emballage. Dans les deux cas, les transformateurs laitiers devraient rechercher des solutions de remplissage qui puissent les aider à atteindre leurs objectifs à court terme sans compromettre les opportunités futures. Les incertitudes du marché entravent les progrès Dans le même esprit, plusieurs facteurs dynamiques influencent aujourd'hui les marchés laitiers mondiaux. Prenons l'exemple du développement durable. Pour qualifier un produit de « durable » avec précision, il faut tenir compte des infrastructures locales (c’est-à-dire les filières de compostage et de recyclage), des réglementations gouvernementales et du facteur le plus variable : la demande des consommateurs. Comme l'écrit Michael Dann dans sa récente chronique sur les emballages alimentaires durables : « Comment pouvons-nous, en tant qu'industrie, satisfaire la demande des consommateurs en matière d'« emballages durables » alors que ce terme est encore en cours de définition ? » Le comportement des consommateurs peut évoluer rapidement. Aujourd'hui, les consommateurs peuvent privilégier les produits emballés dans du papier pour ses qualités recyclables et compostables. Demain, ils diaboliseront peut-être le rôle qu'elle joue dans la déforestation. C’est pourquoi il est si risqué de s’engager sur le long terme envers des formats et des matériaux d’emballage spécifiques. De même, les normes et les technologies en matière d'hygiène évoluent chaque année. Par exemple, face à la montée des appels en faveur de pratiques commerciales durables, une piste à explorer consiste à réduire la consommation d'énergie tout en maintenant des normes d'hygiène constantes. Si la lumière pulsée est aujourd'hui considérée comme une alternative plus économe en énergie au peroxyde d'hydrogène, demain apportera probablement une solution encore meilleure. Investissez-vous dans des équipements de remplissage et autres immobilisations qui vous permettront ou vous empêcheront d'évoluer face à ces changements ? Voilà encore une raison pour laquelle la polyvalence des machines est si essentielle sur les marchés laitiers mondiaux d'aujourd'hui. Le roulement du personnel diminue le retour sur investissement Les entreprises laitières actuelles ont de plus en plus de mal à recruter, embaucher et fidéliser des membres d'équipe qualifiés pour leurs installations de production. Bien que l'épuisement professionnel et la démission des employés soient devenus récemment courants dans plusieurs segments de la population active, ce problème existe depuis des années chez les opérateurs et les professionnels de la maintenance. L'un des principaux facteurs de ce roulement de personnel est la contrainte ergonomique que ces employés doivent subir lors des changements manuels (c'est-à-dire soulever des charges lourdes, s'accroupir, se pencher). Des tâches comme celles-ci peuvent rapidement entraîner la démission des employés. Ce problème s'aggrave lorsqu'il s'agit de former les nouveaux employés. Avec autant de temps et d'énergie consacrés à la formation continue, les ressources disponibles pour investir dans l'innovation produit, le marketing et d'autres fonctions importantes qui rendent les transformateurs laitiers d'aujourd'hui compétitifs sont moindres. Pour briser ce cercle vicieux (recruter, embaucher, former, recruter à nouveau), il faudra des solutions innovantes qui améliorent la façon dont les transformateurs laitiers abordent les changements et la formation. Solutions d'emballage innovantes pour le remplissage des produits laitiers Compte tenu des tendances du marché mondial que j'ai évoquées, je m'attends à ce que nous assistions prochainement à plusieurs améliorations technologiques pour les solutions de remplissage de produits laitiers. Bien que certaines de ces prédictions puissent paraître plus probables que d'autres, en tant que personne très au fait de l'état actuel de la recherche et du développement en matière d'emballage, je suis tout à fait à l'aise de prédire que chacune d'entre elles se concrétisera dans les mois et les années à venir. Des équipements de remplissage polyvalents permettront une plus grande variété de produits. Face à des demandes des consommateurs qui évoluent si rapidement, les transformateurs laitiers ont besoin de solutions de remplissage qui puissent elles aussi évoluer rapidement. Bien sûr, la plupart des équipementiers affirment que leurs solutions permettent des « changements rapides et faciles », mais ces changements incluent-ils la possibilité de passer d'un format à un autre (par exemple, passer d'un pot de yaourt aux fruits de Ø75 à un pot de yaourt grec de Ø95) ? Les transformateurs laitiers ont besoin de solutions véritablement reconfigurables pour leur permettre de tester différents styles d'emballage, formats et plusieurs autres aspects importants pour les consommateurs. C’est ce type de polyvalence dont les marchés laitiers d’aujourd’hui ont besoin, c’est donc ce type d’innovation que nous verrons. La modularité permettra un développement durable des emballages La polyvalence se manifestera sous de nombreuses formes, mais l'exploration de la modularité mécanique et électrique est particulièrement prometteuse. Si les principes de conception modulaire sont utilisés depuis des années dans des domaines comme la construction de bâtiments commerciaux, ils n'ont pas encore été pleinement mis en œuvre dans l'industrie de l'emballage. En concevant un système capable d'intégrer toutes les applications pertinentes (par exemple, les remplisseuses, les stations d'hygiène, les applicateurs de surcapuchon) avec des tailles de modules standard (c'est-à-dire des incréments de 440 mm), les OEM peuvent fournir un système prêt à l'emploi, rapidement opérationnel mais également personnalisable pour l'avenir. Il ne fait aucun doute que ce type de solution de remplissage serait durable à bien des égards. D’une part, les modules pourraient être facilement remplacés pour s’adapter aux formats d’emballage durables les plus récents et aux normes d’hygiène pour le remplissage des produits laitiers. De par sa nature modulaire, une technologie qui n'existe même pas encore pourrait être facilement intégrée au système. Cette conception « évolutive » permettrait également aux transformateurs laitiers de bénéficier d'une durée de vie bien supérieure au cycle de vie moyen de 20 à 30 ans d'une machine de remplissage classique. Grâce à leur flexibilité leur permettant d'évoluer avec les nouvelles technologies, ces solutions n'auront pas besoin d'être mises au rebut ou vendues pour faire place à une solution plus récente. La conception intelligente des machines améliorera l'efficacité opérationnelle Pour que ces nouvelles solutions connaissent un véritable succès à long terme, elles ne peuvent être conçues sans tenir compte des besoins des utilisateurs. À l'ère de la Grande Résignation , les transformateurs laitiers doivent ajouter la facilité d'utilisation et l'ergonomie à la liste des exigences de leurs systèmes. Des fonctionnalités telles que le rechargement automatique, les changements de format sans outil et une maintenance globalement simplifiée permettront de lutter contre le problème coûteux de l'épuisement professionnel des employés. Je crois également que nous découvrirons de nouvelles façons d'améliorer le TRS grâce à la technologie IHM . Des fonctionnalités telles que des tutoriels à l'écran, des rappels de maintenance préventive et une assistance à distance des fabricants d'équipement d'origine (OEM) permettront de limiter la dépendance des entreprises laitières à l'égard de programmes de formation des opérateurs exhaustifs et répétitifs.

le 25 avril 2022

BW PackagingSystems. Le contenu suivant contient des extraits de son entretien avec Control Design , initialement paru sur controldesign.com le 25 février 2022. Plus tôt cette année, Control Design m'a invité à répondre à la question d'un lecteur concernant les logiciels IHM open source. Le lecteur a demandé : « Quels sont les avantages et les inconvénients des logiciels IHM open source ? » Et quel type de matériel supplémentaire pourrait être nécessaire ? Après avoir consulté notre équipe d’innovation numérique élargie, nous avons partagé les informations suivantes avec les lecteurs de Control Design. Comment la familiarité influence le choix de l'IHM Un élément clé de la conception consiste à connaître les préférences des utilisateurs finaux. Dans de nombreux cas, nos organisations souhaitent une interface homme-machine (IHM) particulière. L'IHM est le tableau de bord par lequel un opérateur interagit avec les systèmes ou équipements d'emballage. Les interfaces homme-machine modernes peuvent offrir des ressources de formation aux opérateurs, fournir des rappels de maintenance préventive, aider au dépannage des dysfonctionnements des machines, et bien plus encore, en fonction des équipements précédemment installés ou de la familiarité avec ces derniers. Cela peut limiter les options disponibles lors du choix de plateformes de développement open source, car la plupart des IHM sont conçues sur mesure et nécessitent une plateforme de développement commerciale spécifique. Lorsque la flexibilité ou les exigences permettent d'utiliser des plateformes de développement open source, deux avantages clés se présentent : la flexibilité et le coût des licences. Le contrôle et la configuration complets du logiciel sont possibles grâce à la disponibilité du code source. Un ingénieur suffisamment compétent serait capable de créer un logiciel adapté à une expérience utilisateur finale beaucoup plus personnalisée, ou des solutions sur mesure répondant à une demande client. Les logiciels libres impliquent généralement l'absence de frais de licence pour le développement. Cet avantage peut être significatif, mais dépend de la mise en œuvre. La plupart des solutions libres nécessitent une infrastructure IPC, ce qui peut impliquer des équipements supplémentaires (onduleur, concentrateur de données, serveurs, écrans, etc.) susceptibles d'annuler les économies réalisées. Considérant le coût total de possession (CTP) de l'IHM Pour les développeurs et l'utilisateur final, le coût total de possession ( CTP) fait référence aux coûts à long terme associés à la possession et à la maintenance d'une ligne ou d'une machine d'emballage tout au long de son cycle de vie. Le coût total de possession (TCO) inclut les coûts liés au processus d'achat, à l'exploitation de l'usine, à la maintenance des machines et au support technique. Il est essentiel de trouver un équilibre entre ces différents aspects lors du choix de plateformes open source. Comme pour tout développement communautaire open source, il existe un excellent point de départ pour intégrer de nouvelles fonctionnalités et capacités au code, afin de répondre aux besoins spécifiques de l'application ou du cas d'utilisation. Toutefois, à moins que des contributions ne soient apportées à la communauté, il existe un risque de problèmes de compatibilité avec les mises à jour de l'environnement open-source. De plus, le fait de créer une branche dérivée (fork) à partir de la communauté impose une charge plus importante à l'adoptant pour la maintenance et la résolution des problèmes liés au point de départ. Il est essentiel de s'assurer que l'organisation dispose des compétences adéquates en ingénierie logicielle et en automatisation pour prendre en charge le développement et la maintenance d'un système, ce qui peut représenter un coût considérable à long terme. La formation et le recrutement d'une équipe adéquate peuvent mobiliser d'importantes ressources, au détriment du développement de la solution. Intégration des automates programmables et autres considérations techniques Outre le coût, d'autres considérations techniques entrent en jeu, notamment la tolérance aux pannes (la capacité d'un équipement ou d'un système à continuer de fonctionner même en cas de défaillance d'un ou plusieurs de ses composants) , la sécurité et les logiciels supplémentaires. Les systèmes de contrôle présentent généralement une tolérance aux pannes élevée, avec la possibilité de remplacer rapidement le matériel et de redéployer les applications, contrairement aux solutions sur PC. La plupart des solutions commerciales sont certifiées en cybersécurité, contrairement aux solutions open source qui peuvent ne pas offrir ou maintenir ces certifications. Ce point est particulièrement important lors du traitement des données. Les logiciels open source peuvent ne pas prendre en charge nativement les protocoles de communication requis par les automates programmables industriels (API). Un API est un automate programmable conçu pour piloter les équipements et les processus de production. Un logiciel supplémentaire est alors nécessaire pour convertir ces protocoles dans un format compatible. Ce logiciel engendre généralement un coût unitaire.

24 mars

Un partenariat pour fournir des emballages de bonbons sûrs et durables L'un des plus grands fabricants et distributeurs de confiseries au monde devait développer une solution d'emballage pour ses pastilles, assurant une protection optimale du produit tout en minimisant son impact environnemental. Afin d'aligner son processus d'emballage sur son engagement environnemental, ce fabricant de confiseries s'est associé à [Nom du partenaire]. BW Flexible Systems Ils ont modifié leurs machines de formage-remplissage-scellage vertical (VFFS) pour utiliser un film de papier recyclable. Il en résulte un emballage en papier attrayant et recyclable qui réduit la consommation de matériaux sans compromettre la protection des aliments. Le défi Fidèle à son engagement en faveur d'emballages durables, le fabricant de confiseries a opté pour un sachet en papier indépendant pour remplacer le traditionnel emballage « bag-in-box » par le sachet traditionnel pour ses pastilles. Ce produit se conservant à température ambiante, l'emballage plastique « bag-in-box » n'offrait plus la protection contre l'humidité nécessaire. Cette décision a permis au fabricant d'opter pour un emballage en papier recyclable et de réduire ainsi la quantité totale d'emballages utilisés. Au cours des premières étapes de ce projet, le fabricant de confiseries a défini plusieurs exigences clés pour le nouvel emballage. Celui-ci devait présenter une excellente apparence, assurer une protection optimale du produit tout au long du cycle de distribution et être doté d'une ouverture de type euro offrant une résistance à la suspension adéquate. De plus, le processus de conditionnement devait être au moins aussi efficace, voire plus efficace, que celui de l'emballage précédent. Pour ce faire, le fabricant de confiseries s'est appuyé sur… BW Flexible Systems développer une solution technique innovante. La solution Pour répondre aux exigences du fabricant de confiseries, BW Flexible Systems L'entreprise a apporté des modifications à sa machine d'ensachage Simionato® Logic VFFS, permettant ainsi au fabricant de confiseries de manipuler, sceller et découper efficacement un trou européen dans le film de son choix. Selon le directeur commercial de [nom de l'entreprise manquante], la production d'un sac en papier recyclable de haute qualité n'est qu'une des nombreuses réussites de ces deux entreprises. BW Flexible Systems Larry Norpoth. « Nous collaborons depuis des années avec [ce client] pour développer des solutions d'emballage innovantes et fiables pour l'industrie de la confiserie », a déclaré Norpoth. « Notre partenariat a débuté dans les années 90, lorsque [ce client] nous a engagés pour la fourniture d'emballeuses de bonbons à grande vitesse. Depuis, nous lui avons vendu entre 180 et 200 emballeuses horizontales, ainsi que plusieurs machines verticales de fabrication de sachets. Il apprécie notre collaboration car nous sommes un partenaire international capable de fournir des solutions innovantes et un service de qualité supérieure à l'ensemble de sa clientèle mondiale. » Les résultats Suite à leur collaboration avec BW Flexible SystemsCe fabricant de confiseries a pu lancer un nouvel emballage attrayant pour ses pastilles et réduire l'impact environnemental de ses emballages sans compromettre son efficacité de production. Conformément aux exigences du projet, le nouvel emballage des pastilles présente une excellente visibilité en rayon, assure une protection optimale du produit et offre une résistance à la suspension adaptée à un trou européen. Suite à ce lancement, le fabricant a obtenu les résultats suivants : Nous avons réduit la consommation de plastique du produit en pastilles en optant pour une alternative en papier recyclable. Nous avons maintenu une efficacité de production conforme au format précédent d'emballage en boîte, malgré les difficultés posées par le format de sac en papier recyclable. De l'avis général, cette collaboration a engendré des changements positifs pour la marque, ses consommateurs et notre planète. Aujourd'hui, ce fabricant de confiseries et BW Flexible Systems continuer à développer de nouvelles solutions d'emballage qui permettront d'accroître l'utilisation d'emballages en papier recyclable dans l'industrie de la confiserie.

30 décembre 2021

Le calcul des coûts est une étape préliminaire importante pour déterminer le retour sur investissement potentiel (ROI). Le retour sur investissement (ROI) est le rapport entre le profit d'un investissement et le coût de cet investissement. Cependant, lorsqu'il s'agit d'investir dans des machines d'emballage, le calcul du prix d'achat initial ne suffit pas. Pour prendre des décisions d'investissement éclairées, il est important de comprendre le coût total de possession (CTP). Dans cet article, nous définirons le coût total de possession (TCO) des équipements d'emballage, nous fournirons une liste des facteurs à prendre en compte lors du calcul des coûts et nous partagerons des conseils pour réduire les coûts. Qu’est-ce que le TCO et pourquoi est-il important ? Le coût total de possession (CTP) fait référence aux coûts à long terme associés à la possession et à l'entretien d'une ligne ou d'une machine d'emballage tout au long de son cycle de vie. En plus de votre investissement initial, vous devrez supporter des coûts liés au processus d'achat, à l'exploitation de l'usine, à l'entretien des machines, au support technique, et plus encore. En tenant compte de tous ces coûts, vous pouvez calculer avec précision le coût total de possession de l'équipement et, par conséquent, mieux prévoir votre retour sur investissement. Facteurs de coût courants des équipements d'emballage Lors de l'achat de nouveaux équipements d'emballage, plusieurs facteurs spécifiques au projet sont à prendre en compte. Vous relancez peut-être votre produit avec un emballage plus durable et vous devez prévoir une période de test plus longue pour vous assurer que l'équipement est compatible avec cet emballage. Ou peut-être ouvrez-vous une nouvelle usine de production et devez-vous évaluer vos besoins en services publics sur site. Bien que chaque projet comporte ses propres facteurs de coûts, la plupart des coûts peuvent être simplifiés en trois catégories : les coûts d'investissement, les coûts opérationnels et les coûts de maintenance. Nous résumerons chaque catégorie ci-dessous, mais pour une explication plus complète , téléchargez le guide gratuit de calcul du TCO . Téléchargez le guide Que sont les coûts d'investissement ? Les coûts d'investissement correspondent aux dépenses initiales que vous devrez engager lors de l'achat de votre équipement d'emballage. Ces coûts sont généralement des dépenses ponctuelles qui peuvent être calculées en tenant compte de facteurs tels que : Conception d'équipement Permis, certifications, essais d'acceptation Expédition et installation La validation des équipements englobe les tâches finales requises pour qu'un fabricant d'équipement d'origine (OEM) puisse remettre un équipement nouvellement acheté à une entreprise de biens de consommation emballés (CPG). Les tâches de validation des équipements comprennent, par exemple, la vérification que les équipements installés répondent aux exigences de qualité et de débit. 2 façons de réduire les coûts d'investissement Adoptez une approche consultative lors des négociations contractuelles Imposer des exigences trop strictes (par exemple, des délais serrés, un contrôle total sur la sélection des équipementiers , etc.) fera grimper le prix d'achat. En revanche, assumer en interne des responsabilités pour lesquelles vous n'êtes pas en mesure de gérer peut également mettre le projet en péril. La meilleure façon de se sortir de ce dilemme est de trouver le juste équilibre entre coût et risque. Cela nécessite d'examiner en profondeur et de prendre conscience des atouts de vos ressources internes, et de vous poser une série de questions. Qui devrait être responsable de chaque tâche ? Quels sont les risques liés à la prise en charge de ces tâches en interne ? Quelles garanties offre le fait de confier ces tâches à un intégrateur ? Ces questions vous aideront à prendre des décisions rentables lors des négociations contractuelles. Optimisez la variabilité de vos références grâce à des solutions d'emballage flexibles. Parfois, la vitesse et les capacités de l'équipement ne suffisent pas à elles seules. Il est également important d'évaluer la nécessité d'interchanger ces facteurs, notamment si vous êtes un co-emballeur . Un co-emballeur (ou emballeur à façon) est une entreprise qui emballe et/ou étiquette des marchandises pour une autre entreprise ou un propriétaire de marque. Investir dans une solution d'emballage flexible, facilement configurable et conçue pour des changements de format rapides . Un changement de format correspond au temps de transition entre la production d'un article (ou d'une référence) et celle d'un autre au sein d'un processus de fabrication. Certaines machines utilisent un système de « recettes » pour effectuer ces changements : les paramètres des différents produits sont stockés puis intégrés à la base de données de paramètres de la machine. Cela permet à une machine d'emballage de traiter avec précision des poids, des tailles et des volumes différents, vous permettant ainsi de produire plusieurs références le plus rapidement possible sur la même machine. En évaluant le besoin de flexibilité dès la phase de conception des équipements, vous réduirez vos besoins en investissements futurs. Quels sont les coûts opérationnels ? Les coûts opérationnels sont les dépenses courantes que vous devrez engager pour faire fonctionner votre équipement d'emballage. Ces coûts sont récurrents tout au long de la durée de vie de l'équipement et sont calculés en tenant compte de facteurs tels que : Formation du personnel Automatisation et exigences en matière de main-d'œuvre Services publics 2 façons de réduire les coûts opérationnels Maintenez d'excellentes ressources de formation et de dépannage Votre fournisseur de matériel d'emballage devrait vous fournir un manuel d'utilisation et des documents de formation étape par étape pour l'intégration future des employés. Cela permettra d'atténuer certains des coûts récurrents de formation. Certains équipementiers incluent également des ressources de formation des opérateurs via l' interface homme-machine (IHM). Une interface homme-machine (IHM) est le tableau de bord par lequel un opérateur interagit avec les systèmes ou équipements d'emballage. Les interfaces homme-machine modernes peuvent offrir des ressources de formation aux opérateurs, fournir des rappels de maintenance préventive, aider à résoudre les dysfonctionnements des machines, et bien plus encore. Cela peut inclure des tutoriels vidéo et des guides de formation à la demande pour simplifier l'installation et l'utilisation. L'intégration de ces ressources de formation directement dans votre solution d'emballage permet à vos opérateurs d'avoir toujours accès aux ressources de formation et de dépannage les plus récentes. Optimisez les changements de format grâce à l'automatisation du conditionnement Que vous soyez fabricant de marques privées ou sous-traitant d'emballage, optimiser votre temps de production est une priorité. Lors de l'évaluation des machines pour votre ligne de conditionnement, recherchez des options qui automatiseront les processus qui nécessiteraient autrement un investissement important en changements manuels. Les changements de format automatisés sont populaires car ils sont faciles et économiques. Une fois la recette programmée, le changement de format se résume à sélectionner la bonne recette ; le système automatisé se charge du reste, réduisant ainsi la charge de travail des opérateurs et les risques d’erreurs. Quels sont les coûts de maintenance et d'assistance ? Les coûts de maintenance et d'assistance correspondent aux dépenses courantes liées au maintien en état de fonctionnement des machines, au dépannage et à la résolution des pannes imprévues. Ces coûts peuvent être plus difficiles à gérer que les coûts d'investissement et d'exploitation, car il n'est pas toujours clair quand la maintenance et le support seront nécessaires. Toutefois, vous pouvez atténuer les coûts imprévus en prenant soigneusement en compte : Documentation Listes de pièces (pièces de rechange et d'usure) Assistance après-vente 2 façons de réduire les coûts de maintenance et d'assistance Respectez le calendrier d'entretien Le respect du calendrier d'entretien recommandé par le fournisseur est le moyen le plus simple (mais le plus important) de limiter vos coûts d'entretien. L’exécution de tâches telles que le nettoyage, la lubrification et le remplacement des pièces usées dans les délais recommandés permet de réduire les pannes, les temps d’arrêt et les coûts de maintenance d’urgence, tout en améliorant la sécurité des opérateurs de vos machines. Incluez un contrat de pièces et de service dans votre contrat. Les contrats de pièces et de services peuvent réduire vos coûts de maintenance en vous donnant un accès rapide aux pièces d'usure et en garantissant la disponibilité des pièces d'origine lorsque vous avez besoin d'une assistance technique d'urgence. En collaborant avec votre fournisseur pour créer une offre qui réponde à vos besoins de maintenance à long terme et à votre stratégie globale d'investissement et de production, vous pouvez mieux planifier les coûts à venir et atténuer les dépenses imprévues. Guide complet pour le calcul du coût total de possession des équipements d'emballage Ce contenu vous a-t-il été utile ? Si oui, consultez notre guide complet sur le calcul du coût total de possession (TCO) des équipements d'emballage. Il fournit une ventilation de chacun des facteurs de coût mentionnés ci-dessus, des conseils supplémentaires pour réduire les coûts et une liste de solutions d'emballage éprouvées à envisager pour votre prochain projet. Téléchargez le guide

8 décembre 2021

Lors de l'achat d'équipements d'embouteillage, les fabricants de produits laitiers et de boissons d'aujourd'hui ont besoin de solutions flexibles, simples à utiliser, économiques et peu encombrantes. Ces caractéristiques sont particulièrement importantes pour les scénarios de production à faible volume (c'est-à-dire 8 000 bouteilles par heure ou moins) lorsque les budgets de main-d'œuvre, d'espace au sol et d'équipement sont généralement limités. C’est pourquoi BW Filling & Closing a développé le COMBI, une solution d’embouteillage tout-en-un pour le soufflage, le remplissage et le bouchage des bouteilles PET. Dans cet article, vous découvrirez quelques-uns des principaux avantages qui font de DAIRY PACK COMBI une solution idéale pour les produits laitiers et les boissons en bouteille à faible volume. Les 4 principaux avantages de la solution COMBI 2.0 de DAIRY PACK GAGNER DE LA PLACE AVEC LES PRÉFORMES Le stockage des bouteilles vides représente un défi logistique pour les entreprises laitières et de boissons, car elles occupent de l'espace et entraînent des coûts de stockage plus élevés. Les préformes, en revanche, utilisent 10 fois moins d'espace que les bouteilles déjà formées. En réalité, une seule palette peut contenir jusqu'à 10 000 préformes. C’est pourquoi nous avons conçu la solution DAIRY PACK COMBI 2.0 pour le soufflage de préformes, vous permettant ainsi de réaliser des économies d’espace et de coûts avant même de démarrer le processus de production. UNE SOLUTION TOUT-EN-UN RÉDUIT LE DÉPANNAGE Les fabricants qui achètent des machines séparées pour le soufflage, le remplissage et le bouchage des bouteilles ont tendance à passer plus de temps à dépanner car les différents équipementiers utilisent des interfaces différentes. Cependant, la solution de ligne complète COMBI 2.0 peut être utilisée par une seule personne via l'interface homme-machine Efidrive de BWFC. Cette solution de remplissage ultra propre a été testée et perfectionnée pour garantir un fonctionnement plus fluide. LA FLEXIBILITÉ ASSURE UNE PRODUCTION POLYVALENTE La solution COMBI 2.0 peut accueillir une large gamme de formats, des bouteilles de 150 ml à 1.5 l, avec 2 options de goulot. Cette solution de ligne complète comprend également des changements de format rapides et faciles, permettant aux transformateurs de produits laitiers et de boissons d'embouteiller une large gamme de produits sur la même machine, notamment des produits laitiers, des jus de fruits, des soupes, des smoothies, des boissons nutritionnelles, des cafés, des thés, des produits fermentés et bien d'autres. AVANTAGES LOGISTIQUES En plus de réduire les besoins de dépannage, cette solution tout-en-un est compacte et occupe un espace réduit dans votre usine. De plus, bien que les préformes n'occupent pas beaucoup d'espace dans votre installation, elles permettent aux transformateurs de produits laitiers et de boissons d'obtenir des rendements impressionnants. Pour chaque chargement de préformes qui arrive, jusqu'à huit chargements de bouteilles remplies partent. Vous souhaitez en savoir plus sur COMBI 2.0 de BWFC ? Contactez-nous .

24 novembre 2021

Alors que les fabricants de produits alimentaires et les propriétaires de marques redoublent d'efforts dans leurs engagements en matière de développement durable pour 2025, BW Flexible Systems Nous avons reçu de nombreuses demandes concernant la polyvalence de nos ensacheuses flexibles. Ces entreprises souhaitent notamment moderniser leurs ensacheuses et acquérir des ensacheuses verticales (VFFS) capables de traiter du papier et d'autres matériaux écologiques. Nos ingénieurs ont déjà adapté des ensacheuses pour plusieurs clients afin de leur permettre de passer d'emballages plastiques à des emballages papier. L'un des principaux défis rencontrés lors de la modification de ces machines VFFS a été de garantir que le papier puisse être traité aussi rapidement que le plastique. En effet, le papier nécessite une manipulation plus délicate que le plastique. Pour y remédier, nous avons étudié, testé et résolu plusieurs problèmes techniques sous-jacents. Tout d'abord, comment adapter la force de scellage aux exigences du papier du client ? Avec le système VFFS continu, il est beaucoup plus difficile d'obtenir un scellage optimal lorsque le film défile en continu. Pour y remédier, nous collaborons avec des fabricants de scellants innovants et modifions le système de formage (FTA), en tenant compte notamment du temps et de la température nécessaires pour sceller correctement les sachets avec le papier choisi par le client. De même, adapter les mâchoires pour perforer du papier plutôt que du plastique a nécessité de repenser l'outil. Pour le plastique, on perfore généralement le matériau en le faisant fondre. Pour des raisons évidentes, cette méthode ne convient pas au papier. Nous avons donc opté pour un système de perforation à froid, déjà utilisé dans d'autres systèmes d'emballage pour le papier. Grâce à des modifications comme celle-ci, nous avons constaté que les fabricants de produits alimentaires et les marques ont pu instaurer rapidement et à moindre coût des changements durables. Nous observons également des progrès considérables dans les solutions d'emballage durables pour les flowpacks horizontaux et, au sein de notre société sœur, BW Integrated Systems, automatisant les systèmes de placement et de désempilage pour intégrer rapidement les bols de matériaux fibreux dans les usines de production alimentaire.

10 novembre 2021

Les mises à niveau des équipements améliorent l'efficacité de la production L'une des principales entreprises américaines d'aliments pour animaux de compagnie devait améliorer la précision du dosage de la viande lyophilisée ajoutée à ses croquettes de base sur deux lignes de production.BW Flexible Systems(BWFS), le fournisseur de machines de remplissage de sacs de l'entreprise d'aliments pour animaux de compagnie, les a aidés à atteindre cet objectif en modernisant plusieurs composants de leur système.Thiele OmniStar | Ensacheuses : les ensacheuses OmniStar, incluant les balances de dosage des ingrédients, les trémies, les automates programmables et les interfaces homme-machine, ont permis d'augmenter les cadences de production, d'optimiser la précision du dosage des produits, de réduire les temps de changement de format et d'améliorer la distribution des produits. Le défi En 2019, une entreprise d'aliments pour animaux de compagnie a constaté un problème de dosage de viande lyophilisée dans ses sacs de 4,5 à 9 kg d'aliments secs. Alors que l'objectif était d'atteindre 4 %, la proportion réelle se situait entre 3 et 7 %. L'entreprise souhaitait réduire cet écart à 4 %. Le problème résidait dans le système d'incorporation des ingrédients de l'entreprise, qui chronométrait l'ajout du produit au lieu de le peser. Cela entravait leur capacité à contrôler et à répartir correctement le processus de remplissage des sacs, car la masse volumique apparente des croquettes (27 lb/pi³) était très différente de celle de la viande lyophilisée (9 lb/pi³). Lors d'une visite des installations d'emballage d'aliments pour animaux de compagnie, BW Flexible Systems L'entreprise a constaté le problème sous-jacent du système d'inclusion existant et a proposé une solution alternative permettant d'améliorer la précision de l'inclusion et l'efficacité de la production. Compte tenu du coût élevé de son produit lyophilisé spécialisé, l'entreprise a accepté cette proposition. BW Flexible Systems' proposition. La solution Le BW Flexible Systems La solution consistait à créer des balances de livraison d'inclusions conçues sur mesure, à positionner au-dessus des ensacheuses OmniStar existantes. Contrairement aux systèmes d'inclusion d'origine, le BW Flexible Systems La balance à inclusion pesait le produit avant son ajout au sac. La conception du système BWFS ne correspondant pas à la configuration existante, le système de distribution a été personnalisé afin d'éviter toute modification de la trémie d'alimentation principale. Cette solution a permis une installation plus rapide et plus économique. La mise à niveau du système d'inclusion comprenait : Un nouveau processeur Compact Logix avec mouvement CIP Tous les modules d'E/S nécessaires Nouvelles trémies pour le système d'inclusion Tout le matériel requis Modifications apportées aux programmes PLC et IHM, notamment l'ajout de nouveaux boutons sur les écrans IHM pour configurer et utiliser le système d'inclusion. Les résultats Le succès de ce projet a été évalué au regard de quatre objectifs prédéterminés : augmenter la production, améliorer la précision du pesage, réduire les temps d’arrêt pour maintenance et optimiser la répartition du produit dans le sachet. Le projet a atteint ses objectifs dans les quatre catégories. Augmentation de la production de 70 % grâce à l'ajout du produit d'inclusion aux croquettes principales. La précision du pesage s'est améliorée de 300 %. L'entreprise d'aliments pour animaux de compagnie estime que le taux de distribution moyen est passé de 2.5 % à 0,5 % après l'installation du système. BW Flexible Systems solution. Les temps de changement de production et les temps d'arrêt ont été réduits. L'entreprise a constaté des améliorations notables au niveau des temps de changement de production et des temps d'arrêt en général. La distribution des produits s'est améliorée. Suite à ce projet, l'entreprise a indiqué avoir constaté une meilleure distribution des produits directement dans les sacs. Vous souhaitez élargir ou améliorer votre gamme de produits, ou vous rencontrez des difficultés avec un projet d'emballage ? Contactez notre équipe commerciale dès aujourd'hui .

28 octobre 2021

BW Packaging Plateforme de systèmes. Ce contenu contient des extraits de son entretien avec Jennifer Mackey, animatrice invitée du podcast SLU International Business Now, le 4 octobre 2021. Comme vous le savez peut-être, le développement durable est un sujet qui me tient particulièrement à cœur. Aussi, lorsqu'on m'a proposé d'aborder les initiatives de développement durable dans le monde des affaires à l'échelle mondiale dans le cadre du podcast SLU International Business Now, j'ai saisi avec enthousiasme l'occasion de partager les enseignements et les points de vue que j'ai acquis au fil des ans. Je me souviens qu'il y a 20 ans, lorsque je travaillais dans l'industrie de l'emballage, je disais déjà : « Nous devons avoir une stratégie d'emballage écologique. » On me répondait : « Bof, tu sais bien que c'est une mode passagère. La conscience environnementale, ça va et ça vient. » Je me souviens avoir dit : « C'est peut-être une mode passagère, mais ne voudrions-nous pas participer à l'élaboration d'une solution pour que ça ne le soit pas ? » Aujourd'hui, le développement durable est une réalité durable. Ce n'est pas une mode passagère. Le monde est devenu beaucoup plus conscient de l'impact de l'humanité sur l'environnement. À l'avenir, je pense que nous serons – et devrions d'ailleurs être – mis au défi d'utiliser notre créativité et notre capacité d'innovation pour préserver nos précieuses ressources et minimiser notre impact sur la planète.BW Packaging Le rôle des systèmes dans la durabilitéBW PackagingLes systèmes jouent un rôle essentiel dans la chaîne d'approvisionnement de nos clients, qui comprennent des propriétaires de marques, grandes et petites, qui conditionnent tout ce que l'on trouve dans une épicerie. Ces clients cherchent à gérer leurs entreprises de manière plus durable et à proposer des emballages plus durables aux consommateurs. Ils comptent sur nous pour leur fournir l'équipement qui leur permettra de le faire. Cela signifie que nous devons fournir un équipement efficace à utiliser, qui minimise les déchets et qui leur permette de conditionner les produits dans des emballages plus durables. Parce que les entreprises de matériaux et d'emballages développent sans cesse de nouvelles solutions plus durables, nos clients doivent pouvoir utiliser ces matériaux sur nos équipements, même si ces derniers ont été installés avant l'invention de ces matériaux. Notre rôle et notre responsabilité dans tout ce processus consistent à collaborer avec les fournisseurs de matériaux afin de savoir ce qui va arriver et de bien comprendre les besoins de nos clients. Ainsi, nous pouvons concevoir des équipements non seulement économes en énergie, mais aussi adaptables, flexibles et facilement modifiables pour répondre aux nouvelles solutions d'emballage durables qui émergent dans le monde. Accompagner les clients dans leur démarche de développement durable Lorsque vous essayez de fournir aux clients une solution et non pas seulement du matériel, ce qui leur est utile, c'est que vous ayez déjà compris comment vous y retrouver dans cet univers. Les grandes entreprises comme Nestlé ou Unilever disposent d'armées de personnes qui connaissent bien la législation. Mais les petites entreprises apprécient vraiment un fournisseur qui comprend la complexité du secteur dans lequel elles évoluent. Notre capacité à comprendre le parcours de nos clients pour trouver la solution idéale est la raison pour laquelle ils nous font confiance. Par exemple, nous constatons en Europe un niveau d'attention, de concentration et, franchement, de rentabilité bien plus important en matière de solutions d'emballage durables. Le coût d'une solution d'emballage non durable est généralement beaucoup plus élevé pour une entreprise européenne que pour une entreprise américaine. société basée en raison de différences législatives. Mais depuis les États-Unis Les entreprises qui vendent en Europe doivent comprendre la législation locale. En tant que fournisseur international de solutions d'emballage, nous pouvons vous aider. Cela s'étend également aux infrastructures. Par exemple, la plupart des pots de yaourt sont fabriqués en polystyrène (PS) – et bien que le PS soit recyclable, c'est un matériau qui n'est généralement pas recyclé. Lorsque nos clients souhaitent abandonner le polystyrène, ils viennent nous voir et nous demandent des alternatives. Si vous opérez au Danemark ou dans un autre pays disposant d'un réseau de compostage industriel très performant, nous pourrions vous suggérer d'étudier le PLA car, en tant que bioplastique compostable dérivé du maïs, le PLA pourrait posséder toutes les caractéristiques que nous recherchons. Si vous opérez ailleurs, nous pourrions vous recommander le PET car, comme le PS, c'est un plastique dérivé du pétrole, à la différence qu'il est hautement recyclé. Alors, quelle est la bonne évolution à adopter lorsqu'on passe d'une solution d'emballage non durable ? Cela dépend vraiment de l'infrastructure, de la législation et de plusieurs autres facteurs de votre région. Comment nos clients s'y prennent-ils ? Cela fait partie de notre travail en tant que fournisseur de solutions. Nous mettons cette expertise à leur service pour les aider à prendre la bonne décision concernant leur solution d'emballage. Changement organisationnel systémique En tant que leaders du commerce mondial, nous devons trouver de nouvelles façons de développer les compétences organisationnelles qui permettront véritablement d'innover dans ce domaine du développement durable. Pour moi, c'est un défi à multiples facettes. Cela nécessite une vaste expertise et une coopération étroite car le développement durable est un sujet très complexe. PourBW Packaging En matière de systèmes, cela signifie que notre équipe possède une expertise et des connaissances approfondies dans un large éventail de solutions d'emballage. Cela implique également d'entretenir des relations solides avec les fournisseurs de matériaux et d'emballages, car nous ne voulons pas vendre à nos clients un équipement qui sera obsolète dans deux ans. Comme mon équipe est répartie dans nos 28 sites de production à travers le monde, la maîtrise des processus est essentielle. Nous recueillons constamment les commentaires de nos clients, testons de nouveaux matériaux et partageons nos conclusions au sein de l'organisation afin de créer un changement durable, bénéfique pour nos clients et pour la planète. En tant que leaders et organisations de demain, c'est ce changement systémique que nous devons intégrer à nos structures.

14 octobre 2021

Accraply font des progrès pour anticiper les demandes des clients tout en maintenant un TRS (Taux de Rendement Synthétique). Richard Howlett, AccraplyLe responsable mondial de la gamme de produits de [Nom de l'entreprise] a récemment été interviewé par Packaging Digest pour partager son point de vue sur la façon dont les applicateurs de manchons rétractables évoluent pour relever ces défis. Voici un extrait de son interview. Quelles sont les dernières avancées que vous avez constatées en matière d'applicateurs d'étiquettes rétractables ? Le marché des films rétractables est très dynamique, avec le développement continu de films rétractables nouveaux et plus performants. Ces progrès ont assurément un impact sur les machines d'application d'étiquettes rétractables. La tendance la plus significative que nous observons est la réduction de l'épaisseur des films rétractables. Cela a un impact sur la conception du système de découpe de la machine d'application de manchons rétractables. Les systèmes de découpe doivent désormais pouvoir découper des films plus fins et plus souples à des vitesses plus élevées. Comment ces systèmes avancés se comparent-ils aux équipements standards existants ? Avec la tendance à découper des films plus fins et plus souples à des vitesses plus élevées, le contrôle du manchon rétractable pendant le cycle de découpe est crucial. Ces systèmes utilisent généralement les commandes les plus avancées pour permettre un contrôle maximal du manchon pendant le processus de découpe. Le besoin de contrôle étant primordial, nous constatons la nécessité de surveiller l'OEE au moyen de collectes de données et de diagnostics avancés. Pour ce faire, la technologie d'interface homme-machine (IHM) SMART est utilisée dans de nombreuses machines d'application de manchons rétractables, offrant à l'utilisateur final une transparence et une compréhension complètes du fonctionnement de son système de manchons rétractables. Quels sont les avantages de ces avancées pour les acheteurs/utilisateurs de machines d'emballage ? L'avantage pour les acheteurs/utilisateurs est que si la machine d'application de manchons appropriée est sélectionnée, elle sera suffisamment avancée pour faire face à la tendance de découper des films plus fins et plus souples à des vitesses plus élevées, ouvrant ainsi le marché à l'utilisateur pour utiliser une gamme plus large de films rétractables et offrant plus d'options aux propriétaires de marques, les films plus fins réduisant le poids et le volume pour la logistique et réduisant les émissions de CO2. Quels aspects des applicateurs d'étiquettes rétractables nécessitent encore des améliorations et pourquoi ? Les aspects du système d'étiquetage rétractable sur lesquels nous travaillons actuellement sont ceux qui peuvent être considérés comme les plus complexes, à savoir les tunnels de rétraction. Avec les progrès constants réalisés dans le domaine des films rétractables, les tunnels de rétraction constituent des éléments tout aussi importants du processus et bénéficient de technologies toujours plus avancées afin de fournir des étiquettes à manchon rétractable parfaitement finies. Le choix du tunnel approprié est essentiel pour obtenir le meilleur aspect final possible du produit. Quelles sont les prochaines étapes et quand pourrons-nous constater de nouvelles améliorations dans les machines d'application d'étiquettes rétractables ? Alors que l'industrie continue de surveiller de près la durabilité et l'empreinte carbone, elle pourrait apporter des améliorations en réduisant la taille des manches tout en consommant moins d'énergie et en utilisant davantage d'énergies renouvelables. Pour plus d'informations, contactezAccraply pour en savoir plus sur leurs solutions de manchons rétractables.

24 août 2021

Introduction Selon une enquête de McKinsey & Company réalisée en 2020 sur la durabilité des emballages , 55 % des répondants américains se disent extrêmement ou très préoccupés par l'impact environnemental des emballages de produits et 60 à 70 % des consommateurs affirment qu'ils seraient prêts à payer plus cher pour des emballages durables. Face à un marché prêt au changement, les plus grandes entreprises américaines de produits alimentaires emballés ont annoncé des engagements ambitieux visant à rendre 100 % de leurs emballages recyclables ou réutilisables d'ici 2025. Bien que ces engagements constituent un progrès vers un marché des aliments emballés plus durable, les pionniers comme ConAgra et Nestlé ont dû surmonter plusieurs obstacles sous-jacents quant à la manière dont ils pourront tenir leurs promesses. Identifier les équipements d'emballage qui fonctionnent efficacement aux cadences de production actuelles sans compromettre l'intégrité des nouveaux emballages écologiques peut s'avérer complexe. Dans cet article, nous examinerons de plus près les facteurs qui stimulent la demande de solutions d'emballage durables et comment certains fabricants de biens de consommation, fournisseurs de matériaux et fabricants d'équipements s'associent pour commercialiser à grande échelle des bols à base de fibres. La génération Y réclame du changement Parmi le nombre croissant de consommateurs qui incitent les entreprises de biens de consommation à adopter des pratiques plus durables, les millennials sont les plus déterminés. Dans une récente interview avec Sean Connolly, PDG de ConAgra , Jim Cramer, animateur de Mad Money, a interrogé Connolly sur la décision de modifier toute la gamme de produits Healthy Choice Power Bowls® de ConAgra afin de satisfaire ce que Cramer a qualifié de vaste groupe de consommateurs à court d'argent. « C’est la première génération qui gagne moins d’argent que ses parents, nous devons donc leur proposer une solution ultra pratique, mais nous ne pouvons pas faire de compromis sur la qualité de la nourriture », a déclaré Connolly. « Nous avons donc pris une vieille entreprise de produits surgelés poussiéreuse, nous l'avons modernisée et nous l'avons remise en croissance, grâce à la génération Y. » Première étape importante du plan de développement durable de ConAgra pour 2025, la conversion de la gamme Healthy Choice Power Bowls® de bols en plastique à des bols biodégradables à base de fibres a démenti une idée fausse répandue dans le secteur selon laquelle les emballages à base de fibres ne sont pas compatibles avec l'automatisation. Le passage du plastique à la fibre Alors que l'industrie alimentaire continue de débattre des mérites du PET, du PP et autres plastiques recyclables, les consommateurs ont accueilli favorablement les bols en fibres végétales, y voyant une amélioration par rapport aux bols en plastique à usage unique. Des entreprises comme Footprint , une société américaine spécialisée dans les sciences des matériaux, s'associent àBW Integrated Systems' StreamfeederStreamfeeder, spécialisée dans la conception et la fabrication de solutions d'automatisation innovantes. « Les modifications à apporter à l'équipement ont représenté un défi », a déclaré Bassett. « En nous associant à StreamfeederFootprint a acquis les connaissances nécessaires pour concevoir des matériaux compatibles avec les machines existantes et adaptés aux cadences de production recherchées par les fabricants de produits alimentaires. Comment automatiser le dégermage des bols en fibres Du point de vue des équipements, les désempileuses à vis sont largement utilisées pour séparer les barquettes et les bols en plastique dans l'industrie des surgelés. Cependant, ces machines ne conviennent pas aux bols en fibre. En effet, si l'espacement entre les bols en plastique d'une pile est constant et prévisible, celui entre les bols en fibre l'est beaucoup moins. Cela peut entraîner un désempilement imprécis, des bols endommagés et, au final, des retards de production pour les fabricants de produits alimentaires. Avec les désempileurs à placement automatique , ce problème ne se pose pas. Streamfeeder, unBW Packaging La marque bénéficie d'une longue histoire et d'une expertise approfondie en matière de technologie de prélèvement et de placement. C'est ce qui confère à son produit un avantage concurrentiel par rapport à d'autres produits similaires, selon StreamfeederDoug Schulz, directeur national des ventes de [nom de l'entreprise]. "Ed Thiele, Fondateur de Thiele Technologies, qui a été acquise par BW Packaging « Systems était le grand-père de la technologie de prélèvement et de placement », a déclaré Schulz. « À une époque, il détenait pratiquement tous les brevets sur ce sujet. » Streamfeeder Grâce à son expérience diversifiée sur ce sujet, nous pouvons adapter le produit du client à une solution existante et apporter des modifications afin qu'il puisse véritablement automatiser le processus pour ce produit.Streamfeeder Forte de ses années d'expérience, l'entreprise a développé des systèmes de contrôle des matériaux spécialement conçus pour les produits difficiles à traiter, comme les produits à base de pâte à papier. Cette technologie permet aux entreprises d'emballage alimentaire, traditionnellement adeptes du plastique, d'adopter de nouveaux produits respectueux de l'environnement. Mots de la fin Face à l'appétit croissant des consommateurs américains pour les produits écologiques, les marques soucieuses de l'environnement gagneront en visibilité dans les rayons des supermarchés. Les marques souhaitant surfer sur cette tendance doivent nouer des partenariats avec des fournisseurs engagés dans l'innovation, le test et le déploiement à grande échelle de solutions d'emballage durables, comme celle présentée ci-dessus. Streamfeeder et empreinte. Liens connexesStreamfeeder(Systèmes automatisés de placement et de dénestage) Bols en fibres végétales (Empreinte écologique)

20 juillet 2021

Thiele a mis en place son système de surveillance des temps d'arrêt — pour donner une voix à votre machine.ThieleLe moniteur de temps d'arrêt de [Nom de l'entreprise] fournit un aperçu de toutes les conditions qui ont empêché le système de fonctionner en mode automatique tout au long de la journée, ainsi que du temps cumulé pour chaque condition. Ce qui distingue le moniteur de temps d'arrêt, c'est que Thielea pris le temps de peaufiner sa présentation. Le moniteur de temps d'arrêt vous fournit des informations détaillées sur votre système sous forme graphique et numérique, vous permettant ainsi d'analyser rapidement les données et de déterminer ce qui, le cas échéant, doit être traité. Examinons de plus près l'écran du Moniteur de temps d'arrêt pour voir ce qui se passe dans cet exemple. Lecture du moniteur de temps d'arrêt Comme vous le verrez (et vous l'avez peut-être déjà remarqué), la lecture du moniteur de temps d'arrêt est rapide et facile, mais examinons-le de plus près pour le comprendre. Ci-dessous, nous examinons une ligne de données fournie. Première ligne : Total des temps d’arrêt du jour Section Explication UN Durée totale de l'événement cumulée (minutes/secondes) B Un graphique à barres représentant le temps total, à l'échelle de 180 minutes. (court terme) ou 1440 minutes (long terme) C Comptes - le nombre de fois où cet événement s'est produit. D Nom de l'événement - un nom lisible par un humain pour chaque événement La barre supérieure du moniteur de temps d'arrêt affiche le temps d'arrêt total de la journée pour cette machine. Contrairement aux lignes ci-dessous, qui détaillent les événements individuels qui composent ce total, aucun pourcentage n'est indiqué, puisqu'il s'agit du total quotidien (donc toujours 100 %). Comme toutes les lignes, le graphique comporte deux échelles : 0-180 minutes - Pour des durées totales plus courtes. 0-1140 minutes - Pour les temps d'arrêt totaux supérieurs à 180 minutes. En un coup d'œil, on constate qu'il y a eu 150 événements, représentant un temps d'arrêt total de 260 minutes . Comme la durée totale d'indisponibilité a dépassé 180 minutes, l'échelle du graphique est passée à 1440 minutes. À présent, découvrons la véritable puissance du Moniteur de Temps d'Indisponibilité : un aperçu clair et rapide des temps d'indisponibilité ! Lignes d'événements de temps d'arrêt Comme vous pouvez le constater, chaque ligne contient les informations suivantes pour chaque entrée : Section Explication UN Durée totale de l'événement cumulée (minutes/secondes) B Un graphique à barres représentant le temps total, à l'échelle de 180 minutes. (court terme) ou 1440 minutes (long terme) C Pourcentage du temps d'arrêt total actuel de la machine que représente cet événement D Comptes - le nombre de fois où cet événement s'est produit. E Nom de l'événement - un nom lisible par un humain pour chaque événement En examinant de plus près l'exemple ci-dessus, on constate rapidement que la porte de sécurité de la machine a arrêté celle-ci 22 fois , ce qui représente 39 minutes d'arrêt. Intéressant, n'est-ce pas ? MAIS, nous pouvons également constater que cet événement est responsable de 15 % des temps d'arrêt actuels de la machine. Nous commençons donc à nous faire une idée de la gravité de ce problème. Mais qu'en est-il de ce graphique à barres ? Pour comprendre toute la puissance de cette fonctionnalité, revenons à l'exemple en plein écran. Regardez à nouveau ce graphique. Nous savons maintenant, d'un seul coup d'œil, comment ce problème se compare aux autres arrêts de travail survenus. Le graphique à barres permet d'attirer rapidement votre attention sur les événements qui ont le plus d'impact sur le fonctionnement normal de la machine. Ainsi, sur notre image d'exemple, nous pouvons constater que la porte de garde est ouverte assez fréquemment, mais que ce n'est que le troisième facteur le plus important de temps d'arrêt sur notre machine théorique. Nous constatons que l'opérateur a fréquemment arrêté la machine, ce qui représente 45 % du temps d'arrêt total de cette machine ce jour-là. Et puis il y a la file d'attente sur la balance . Et maintenant, il est temps d'expliquer pourquoi certaines de ces lignes sont violettes 1. Les lignes violettes indiquent les temps d'arrêt qui ne sont pas imputables à la machine. Ces événements se sont produits en amont ou en aval de la machine, l'obligeant à attendre. Dans notre exemple ci-dessus, nous constatons que 20 % (52 minutes) de notre temps d'arrêt total peuvent être attribués à la machine « En attente de balances » et que cela s'est produit 30 fois au cours de la journée. Synthèse du toutThieleLe moniteur de temps d'arrêt de [Nom de l'entreprise] simplifie l'analyse des informations collectées sur les temps d'arrêt des machines en présentant ces données sur un seul écran facile à consulter. Dans notre exemple, nous savons que nos principaux facteurs de temps d'arrêt pour la journée se répartissent comme suit : L'opérateur arrête fréquemment la machine et ouvre souvent les portes de sécurité. Il semble également y avoir un ralentissement au niveau de la balance, ce qui se répercute sur l'ensacheuse. Et voilà ! Vos trois principaux problèmes identifiés en trois secondes chrono. Plus besoin de passer des heures à analyser des données complexes à la recherche de tendances. ThieleL'outil Downtime Monitor élimine les conjectures liées à l'analyse des temps d'arrêt pour vous montrer ce qui se passe et vous aider à être plus productif en résolvant rapidement les problèmes. notes de bas de page 1 : L'affichage des couleurs à l'écran peut varier d'une machine à l'autre. Les rapports d'indisponibilité non imputables à la machine seront décalés et affichés dans une couleur différente de ceux des autres indisponibilités liées à la machine.

18 mai 2021

En matière de choix d'équipements d'emballage laitier adaptés, plusieurs options s'offrent à vous. Pour les machines d'emballage de yaourt, cependant, il n'existe que deux classifications de machines entre lesquelles les transformateurs laitiers choisissent généralement : les machines form-fill-seal (FFS) et les machines fill-seal (FS). Le choix du type de machine le plus adapté et le plus rentable pour votre entreprise dépend en grande partie d'une poignée de facteurs opérationnels et spécifiques à votre activité. Dans cet article, nous comparerons les avantages et les inconvénients des machines à yaourt FFS et FS et nous vous donnerons des conseils sur les situations où vous pourriez choisir l'une plutôt que l'autre. Avant d'aborder les avantages et les inconvénients, commençons par définir les machines FFS et FS et expliquer pourquoi un transformateur de yaourts ou de produits laitiers pourrait choisir l'une plutôt que l'autre. QU'EST-CE QUE FFS ? Les machines Form-fill-seal (FFS) utilisent la chaleur et la pression de l'air pour transformer un film plastique en gobelets de forme personnalisée qui sont ensuite remplis, scellés et coupés. La polyvalence, l'hygiène et la réduction des coûts de main-d'œuvre figurent parmi les principaux avantages qui rendent les machines FFS attrayantes pour les transformateurs de yaourts et de produits laitiers. QU'EST-CE QUE FS ? Les machines de remplissage-scellage (FS) sont utilisées pour remplir et sceller des gobelets préformés. L'efficacité en matière de coûts pour les petits volumes, l'encombrement réduit et la flexibilité des références en fin de ligne figurent parmi les principales raisons pour lesquelles un transformateur de yaourts ou de produits laitiers pourrait choisir une machine FS. FFS VS FS : MACHINES D'EMBALLAGE DE YAOURT [INFOGRAPHIE] CE QUE CELA SIGNIFIE POUR LES TRANSFORMATEURS LAITIERS Dépenses opérationnelles (OPEX) Les dépenses opérationnelles (OPEX) comprennent les coûts récurrents liés au fonctionnement et à la maintenance d'une machine ou d'un système. L'avantage entre FS et FFS dépend largement des volumes de production. FS offre des coûts d'exploitation avantageux pour les volumes inférieurs à 12 000, tandis que FFS est préférable pour les volumes supérieurs à 12 000. De par leur conception, les machines FFS peuvent atteindre des débits plus élevés que les machines FS et permettent de répondre à des besoins d'automatisation plus complexes. Le débit désigne la quantité de marchandises et/ou de produits qui traversent une machine ou un système d'emballage à un rythme donné. Certaines machines FFS peuvent inclure jusqu'à 3 dispositifs de remplissage. Les machines FS sont couramment utilisées pour le passage d'un produit à l'autre en petites séries, et sont donc conçues en tenant compte de l'ergonomie pour l'opérateur et des changements de production . Un changement de production correspond au temps de transition entre la fabrication d'un article (ou d'une référence) et celle d'un autre. Certaines machines utilisent un système de « recettes », où les paramètres des différents produits sont stockés puis intégrés à la base de données des paramètres de la machine. Cela permet à une machine d'emballage de traiter avec précision des produits de poids, de tailles et de volumes différents, dans un souci de flexibilité. exigences opérationnelles Avec une machine laitière FFS, vous pouvez vous attendre à des coûts de main-d'œuvre inférieurs, car un seul opérateur peut faire fonctionner deux machines FFS simultanément. Les machines FS, en revanche, nécessitent souvent 2 à 3 opérateurs par machine. Étant donné que le fonctionnement des machines FS nécessite davantage de main-d'œuvre, les entreprises laitières qui les utilisent sont susceptibles de connaître des taux de roulement du personnel plus élevés que celles qui utilisent des machines FFS. En revanche, les machines FS nécessitent moins d'opérations de maintenance, ce qui entraîne une réduction des coûts de main-d'œuvre liés à la maintenance. Les machines FS ont généralement une empreinte au sol plus réduite que les machines FFS, ce qui leur confère un avantage pour les transformateurs laitiers soumis à des exigences d'espace strictes. Durabilité FFS peut revendiquer une empreinte carbone inférieure à celle de FS car elle nécessite une consommation d'énergie moindre. L'empreinte carbone correspond à la quantité totale d'émissions de gaz à effet de serre d'origine carbonée causées par la consommation de combustibles fossiles par une personne, un produit, un service ou un fabricant donné. Elle peut également se targuer de coûts de transport et d'émissions inférieurs, car le film est plus léger et nécessite moins d'espace pour son transport que les gobelets préformés. De plus, le FFS permet également aux opérateurs de réduire l'épaisseur du plastique et, par conséquent, de réduire la consommation de plastique. Alors queSynerlinkSynerlink offreun soutien en matière de conception d'emballages industriels pour aider les transformateurs laitiers à différencier leurs emballages et à se démarquer de leurs concurrents dans les rayons des magasins. Qualité de la tasse Les transformateurs laitiers utilisant des machines FFS bénéficient d'un meilleur contrôle sur la qualité de leurs gobelets pour les productions à grand volume. Ils peuvent définir et vérifier la qualité des matériaux utilisés pour la fabrication des gobelets et s'assurer qu'ils ne se déformeront pas sous la pression lors de la palettisation. Des gobelets préformés de haute qualité pour machines FS sont également disponibles, mais leur prix unitaire est plus élevé. C'est pourquoi, pour les faibles volumes de production, on privilégie généralement les gobelets préformés de qualité supérieure. Exigences en matière d'hygiène FFS possède d'excellentes capacités d'ultra-propreté pour les produits laitiers vendus en environnement réfrigéré. Par exemple, Synerlink Les machines FFS garantissent une décontamination optimale (ultra-propreté) de l'intérieur du pot avant les étapes de remplissage et de scellage du processus FFS. FS offre aux transformateurs laitiers un meilleur accès à une décontamination logarithmique plus poussée de leurs matériaux d'emballage. Formats d'emballage Les machines FFS permettent aux transformateurs laitiers de produire des emballages multiples de yaourt sans avoir à payer pour des emballages secondaires supplémentaires, tels que le film étirable ou le carton . L'emballage secondaire sert à regrouper les unités d'emballage primaire, généralement pour faciliter le transport des marchandises. Par exemple, alors que la boîte contenant les canettes de bière individuelles constitue un emballage secondaire, les canettes elles-mêmes constituent un emballage primaire. En effet, une machine FFS permet aux transformateurs laitiers de définir leurs propres paramètres concernant la forme, la taille et autres caractéristiques des emballages. Dépenses d'investissement (CAPEX) Lors du choix entre une machine d'emballage de yaourt FS et FFS, les dépenses d'investissement (CAPEX) – les coûts initiaux engagés lors de l'achat de l'équipement – ​​sont comparables. Ces dépenses, généralement ponctuelles, couvrent des facteurs tels que la conception, les permis et l'installation. Ni la FS ni la FFS ne présentent d'avantage particulier sur l'autre à cet égard. CHOISIR UNE MACHINE D'EMBALLAGE DE YAOURT Choisir entre FFS et FS n'est que la première des nombreuses décisions que vous devrez prendre lors de la sélection d'une nouvelle machine d'emballage de yaourt. Derrière chaque classification se cachent plusieurs facteurs qui vous permettront de déterminer la machine la mieux adaptée à vos besoins. Pour obtenir de l'aide dans votre recherche, contactez-nous. Synerlink aujourd'hui. Contactez-nous RESSOURCES CONNEXESDairy Packmachines vieillissantes FFS 101 : Comment fonctionne une machine de formage, de remplissage et de scellage (BoI) Machines de formage, remplissage et scellage (Packaging Digest)

11 mai 2021

En matière de choix d'équipements d'emballage laitier adaptés, plusieurs options s'offrent à vous. Pour les machines d'emballage de yaourt, cependant, il n'existe que deux classifications de machines entre lesquelles les transformateurs laitiers choisissent généralement : les machines form-fill-seal (FFS) et les machines fill-seal (FS). Le choix du type de machine le plus adapté et le plus rentable pour votre entreprise dépend en grande partie d'une poignée de facteurs opérationnels et spécifiques à votre activité. Dans cet article, nous comparerons les avantages et les inconvénients des machines à yaourt FFS et FS et nous vous donnerons des conseils sur les situations où vous pourriez choisir l'une plutôt que l'autre. Avant d'aborder les avantages et les inconvénients, commençons par définir les machines FFS et FS et expliquer pourquoi un transformateur de yaourts ou de produits laitiers pourrait choisir l'une plutôt que l'autre. Qu'est-ce que FFS ? Les machines Form-fill-seal (FFS) utilisent la chaleur et la pression de l'air pour transformer un film plastique en gobelets de forme personnalisée qui sont ensuite remplis, scellés et coupés. La polyvalence, l'hygiène et la réduction des coûts de main-d'œuvre figurent parmi les principaux avantages qui rendent les machines FFS attrayantes pour les transformateurs de yaourts et de produits laitiers. Qu'est-ce que FS ? Les machines de remplissage-scellage (FS) sont utilisées pour remplir et sceller des gobelets préformés. L'efficacité en matière de coûts pour les petits volumes, l'encombrement réduit et la flexibilité des références en fin de ligne sont parmi les principales raisons pour lesquelles un transformateur de yaourts ou de produits laitiers pourrait choisir une machine FS. Ce que cela signifie pour les transformateurs laitiers Dépenses opérationnelles (OPEX) L'avantage en termes de coûts d'exploitation (OPEX) entre FS et FFS dépend largement des volumes de production. FS offre des coûts d'exploitation avantageux pour les volumes inférieurs à 12 000, tandis que FFS est préférable pour les volumes supérieurs à 12 000. De par leur conception, les machines FFS peuvent atteindre des débits plus élevés que les machines FS et permettent de répondre à des besoins d'automatisation plus complexes. Certaines machines FFS peuvent inclure jusqu'à 3 dispositifs de remplissage. Les machines FS sont couramment utilisées pour passer d'un produit à l'autre en lots plus petits, et sont donc conçues en tenant compte de l'ergonomie de l'opérateur et de la flexibilité des changements de production. exigences opérationnelles Avec une machine laitière FFS, vous pouvez vous attendre à des coûts de main-d'œuvre inférieurs, car un seul opérateur peut faire fonctionner 2 machines FFS simultanément. Les machines FS, en revanche, nécessitent souvent 2 à 3 opérateurs par machine. Étant donné que le fonctionnement des machines FS nécessite davantage de main-d'œuvre, les entreprises laitières qui les utilisent sont susceptibles de connaître des taux de roulement du personnel plus élevés que celles qui utilisent des machines FFS. En revanche, les machines FS nécessitent moins d'opérations de maintenance, ce qui entraîne une réduction des coûts de main-d'œuvre liés à la maintenance. Les machines FS ont généralement une empreinte au sol plus réduite que les machines FFS, ce qui leur confère un avantage pour les transformateurs laitiers soumis à des contraintes d'espace strictes. Durabilité FFS peut revendiquer une empreinte carbone inférieure à celle de FS car elle nécessite une consommation d'énergie moindre. Elle peut également se targuer de coûts de transport et d'émissions inférieurs, car le film est plus léger et nécessite moins d'espace pour son transport que les gobelets préformés. De plus, le FFS permet également aux opérateurs de réduire l'épaisseur du plastique et, par conséquent, de réduire la consommation de plastique. Alors queBW PackagingBW Packaging offre un soutien en matière de conception d'emballages industriels pour aider les transformateurs laitiers à différencier leurs emballages et à se démarquer de leurs concurrents dans les rayons des magasins. Qualité de la tasse Les transformateurs laitiers utilisant des machines FFS bénéficient d'un meilleur contrôle sur la qualité de leurs gobelets pour les productions à grand volume. Ils peuvent définir et vérifier la qualité des matériaux utilisés pour la fabrication des gobelets et s'assurer qu'ils ne se déformeront pas sous la pression lors de la palettisation. Des gobelets préformés de haute qualité pour machines FS sont également disponibles, mais leur prix unitaire est plus élevé. C'est pourquoi, pour les faibles volumes de production, on privilégie généralement les gobelets préformés de qualité supérieure. Exigences en matière d'hygiène FFS possède d'excellentes capacités d'ultra-propreté pour les produits laitiers vendus en environnement réfrigéré. Par exemple, BW Packaging Les machines FFS garantissent une décontamination optimale (ultra-propreté) de l'intérieur du pot avant les étapes de remplissage et de scellage du processus FFS. FS offre aux transformateurs laitiers un meilleur accès à une décontamination logarithmique plus poussée de leurs matériaux d'emballage. Formats d'emballage Les machines FFS permettent aux transformateurs laitiers de produire des emballages multiples de yaourt sans avoir à payer pour des emballages supplémentaires en plastique étirable ou en carton. En effet, par sa conception, une machine FFS permet aux transformateurs laitiers de définir eux-mêmes les paramètres de forme, de taille et autres caractéristiques des emballages. Dépenses d'investissement (CAPEX) Lorsqu'on choisit une machine d'emballage de yaourts entre une machine à flux tendu (FS) et une machine à flux continu (FFS), les coûts d'investissement sont comparables. Ni la FS ni la FFS ne présentent d'avantage sur l'autre à cet égard. Choisir une machine d'emballage de yaourt Choisir entre FFS et FS n'est que la première des nombreuses décisions que vous devrez prendre lors de la sélection d'une nouvelle machine d'emballage de yaourts. Derrière chaque classification se cachent plusieurs facteurs qui vous aideront à choisir la machine la plus adaptée à vos besoins. Pour obtenir de l'aide dans votre recherche, contactez-nous. BW Packaging aujourd'hui.

le 30 avril 2021

BW Flexible SystemsDaniel LoRusso, directeur des ventes de systèmes en Amérique du Nord pour BW Integrated SystemsRobert Redman, associé gérant du secteur alimentaire et des boissons chez Design Group Todd Sandell, directeur des ventes pour BW Flexible SystemsJeremy Stith, associé du groupe Design Des informations complémentaires sur les qualifications de chacun de ces experts sont fournies à la fin de cet article. Calcul des coûts des machines d'emballage d'aliments pour animaux de compagnie ? Téléchargez notre livre blanc GRATUIT. Comment les entreprises de conditionnement à façon peuvent-elles limiter les coûts de maintenance des machines ? Grootendorst : Soyez proactif. La maintenance doit être envisagée comme un événement planifié, contrairement aux interruptions de service, qui surviennent souvent sans avertissement. Par exemple, lorsque nous vendons une machine à un client, nous fournissons un manuel qui définit le processus et le calendrier optimaux pour les tâches de maintenance telles que le nettoyage, la lubrification et autres réglages de la machine. Les clients qui effectuent ces tâches dans les délais recommandés bénéficient de temps d'arrêt réduits et de coûts de maintenance inférieurs. Graf : Certains des fabricants avec lesquels nous travaillons s’intéressent de plus en plus à la maintenance prédictive et aux outils d’intelligence artificielle. Par exemple, votre machine serait capable d'anticiper et de vous avertir lorsqu'un moteur est sur le point de tomber en panne. Ou ils pourraient investir dans des tablettes et des IHM. Une interface homme-machine (IHM) est le tableau de bord par lequel un opérateur interagit avec les systèmes ou équipements d'emballage. Les interfaces homme-machine (IHM) modernes peuvent offrir des ressources de formation aux opérateurs, fournir des rappels de maintenance préventive, aider au dépannage des dysfonctionnements des machines, et bien plus encore. Elles permettent à l'opérateur de dépanner à distance avec le fabricant d'équipement d'origine (OEM). Dans l'industrie de l'emballage, un fabricant d'équipement d'origine (OEM) est l'entreprise qui fabrique les machines utilisées pour faciliter le processus d'emballage. C'est innovant, mais est-ce un investissement rentable pour un sous-traitant d'emballage ? Peut-être, peut-être pas ; s'ils n'ont pas les moyens d'embaucher du personnel pour l'entretien, cela vaut peut-être le coup. LoRusso : La maintenance préventive consiste avant tout à choisir la machine adéquate, composée des composants appropriés, et à trouver un partenaire qui comprenne le cycle de vie des machines. Chaque forfait de maintenance doit être adapté aux besoins spécifiques de chaque co-emballeur. Quels sont les critères de sélection des sous-traitants en matière de pièces et de services ? Sandell : Il est important de déterminer dans quelle mesure les pièces seront disponibles et accessibles pour un sous-traitant d'emballage. Une partie de cette démarche est préventive ; il s’agit de conserver suffisamment de pièces d’usure en stock afin de pouvoir les remplacer rapidement et de poursuivre l’exploitation avec un temps d’arrêt limité. L'autre aspect concerne la rapidité avec laquelle vous pouvez obtenir une assistance technique et des pièces détachées auprès du fabricant d'origine. Disposer d'un accord adéquat vous permet de résoudre ces situations plus rapidement. LoRusso : Nos clients sont souvent intéressés par un support tout au long du cycle de vie de leurs équipements. Concrètement, cela signifie que nous leur fournissons les pièces et les services nécessaires pendant toute la durée de vie de leurs équipements. Cela comprend la tenue à jour des listes de pièces de rechange, des procédures de maintenance, des audits pré-planifiés, etc. Les entreprises de conditionnement à façon devraient collaborer avec leur fournisseur afin de concevoir une solution qui réponde à leurs besoins de maintenance à long terme, à leur stratégie d'investissement et à leurs besoins globaux de production. Quel est l'impact de la conception des équipements sur les coûts de maintenance des machines d'emballage ? LoRusso : La conception d’une ligne de conditionnement ne se limite pas à l’agencement et à l’emplacement des équipements, mais concerne également le choix des équipements adaptés et de leur conception. La conception de chaque équipement doit tenir compte de la fréquence des tâches de maintenance spécifiques et permettre un accès efficace au personnel de maintenance. Cela permettra de limiter le temps et la durée nécessaires à l'exécution des tâches de maintenance fréquentes. Par exemple, nous voulons faciliter l'accès à la lubrification ou au remplacement fréquent des pièces d'usure. Si vous devez fréquemment retirer des protections ou des composants importants de la machine pour effectuer un entretien, vous risquez de réduire l'efficacité de toute votre ligne de production en raison d'une mauvaise conception de la machine. Sandell : La tendance actuelle est de réduire le nombre de composants des machines nécessitant un entretien et d’ajouter des fonctionnalités que les opérateurs peuvent entretenir eux-mêmes, sans faire appel au personnel de maintenance. Un exemple serait le changement rapide et l'automatisation d'équipements ne nécessitant pas d'outils, permettant ainsi à un opérateur d'effectuer ces opérations . Un changement de série correspond au temps de transition entre la production d'un article (ou d'une référence) et celle d'un autre au sein d'un processus de fabrication. Certaines machines utilisent un système de « recettes » pour gérer ces changements : les paramètres des différents produits sont stockés puis intégrés à la base de données des paramètres de la machine. Cela permet à une machine d'emballage de traiter avec précision différents poids, tailles et volumes. Il est donc préférable de faire appel à une personne plutôt qu'à un technicien de maintenance généralement plus qualifié que nécessaire pour effectuer le changement de configuration de la machine. Quel est l'impact de l'assistance à distance sur les coûts liés aux interruptions de service non planifiées ? Redman : Lorsque nous prenons en compte les temps d’arrêt imprévus, nous devons réfléchir aux compétences du personnel de maintenance disponible. À mesure que les équipements deviennent plus sophistiqués technologiquement, les compétences requises en matière de maintenance évoluent, et de nombreuses installations sont situées dans des zones rurales où il peut être difficile d'attirer ces nouvelles compétences. Stith : Outre les outils de maintenance prédictive mentionnés, une autre fonctionnalité en plein essor est le dépannage à distance par les équipementiers. En accordant à votre fabricant d'équipement d'origine un accès à distance à vos installations et à vos équipements, les sous-traitants peuvent bénéficier d'une assistance technique en cas de besoin pour résoudre plus rapidement les temps d'arrêt. Avec la pandémie de COVID-19, de plus en plus de fabricants envisagent le dépannage à distance. C'est un coût que les sous-traitants d'emballage devraient prendre en compte : ce service offre-t-il une valeur suffisante ? Grootendorst : Le dépannage à distance avec un technicien d’assistance via l’interface homme-machine de votre machine est extrêmement précieux. Cela élimine les temps d'arrêt et les coûts liés au déplacement d'un technicien sur votre site. Grâce à l'assistance à distance, un technicien peut se connecter et résoudre le problème immédiatement. Près de 90 % des problèmes que nous rencontrons chez nos clients peuvent être résolus de cette manière. Ce contenu vous a-t-il été utile ? Consultez notre premier article sur la planification et les coûts d'investissement ou notre deuxième article sur les coûts opérationnels et de production . À propos des experts LeBW Packaging Le blog Systems Pet Food repose sur la coopération et le partage d'informations entre experts du secteur de l'alimentation animale, notamment les fabricants d'équipements, les intégrateurs de lignes de conditionnement, les bureaux d'études, les marques de distributeur, les co-emballeurs et bien d'autres. Cet article présente des points de vue issus de : Groupe de conception Design Group est un intégrateur de systèmes de premier plan offrant une vaste gamme de solutions pour les lignes de remplissage et de conditionnement. Fort d'une solide expérience dans la manutention, l'impression, l'étiquetage, les systèmes d'inspection, le conditionnement secondaire (qui sert à regrouper les unités d'emballage primaire, généralement pour faciliter le transport des marchandises ; par exemple, la boîte contenant les canettes de bière constitue un emballage secondaire, tandis que les canettes elles-mêmes constituent un emballage primaire), Design Group propose également des systèmes d'information de gestion et fournit des systèmes de production complets, des mises à niveau de lignes et met à disposition des professionnels expérimentés prêts à intégrer l'équipe projet de leurs clients. Dans cet article, vous avez entendu : Robert Redman Robert Redman est l'associé gérant du secteur agroalimentaire chez Barry-Wehmiller Design Group. Fort de 28 ans d'expérience dans ce domaine, il apporte à son entreprise et à ses clients une expertise pointue en matière d'emballage, de procédés, de systèmes de contrôle et d'intégration d'installations. Rob a supervisé de nombreux projets dans l'industrie de l'alimentation animale, notamment la production d'aliments humides, secs et de friandises. William Graf William Graf est associé gérant pour la région Nord-Est chez Barry-Wehmiller Design Group. Il possède plus de 20 ans d'expérience pertinente et a occupé divers postes, notamment ceux de chef de projet, directeur de l'ingénierie, directeur, associé et associé gérant. Jeremy Stith Jeremy Stith est associé chez Barry-Wehmiller Design Group. Fort de 17 ans d'expérience dans le secteur agroalimentaire, il met son expertise au service de son entreprise et de ses clients. Il maîtrise parfaitement les projets d'emballage, de procédés, de contrôle et d'intégration d'installations. Jeremy est particulièrement compétent en matière de solutions d'emballage pour aliments pour animaux de compagnie, ayant mené à bien de nombreux projets dans ce secteur, notamment pour la production d'aliments humides, secs et de friandises.BW Flexible SystemsBW Flexible Systemsest un fabricant leader de systèmes de pesage et d'ensachage, de palettiseurs SYMACH, de systèmes de convoyage et de machines d'emballage pour l'alimentation animale. L'entreprise propose également une large gamme d'ensacheuses verticales et d'emballeuses flowpack horizontales . L'emballage flowpack, aussi appelé formage, remplissage et scellage horizontal, est un procédé qui consiste à placer un produit de consommation emballé sur un convoyeur, à le transporter vers la zone de formage, puis à l'emballer dans un emballage souple muni d'un film de scellage. L'entreprise propose des solutions d'emballage pour friandises, os et autres accessoires pour animaux, personnalisées selon les besoins de production, de style d'emballage et les exigences économiques de chaque client. Dans cet article, vous avez entendu : Jan-Pieter Grootendorst, M.Sc. Jan-Pieter Grootendorst est le responsable mondial du marketing stratégique et de l'innovation pour le remplissage de sacs et la palettisation chez BW Flexible Systems. Depuis 2018, il est le responsable des ventes EMEA APAC pour BW Flexible SystemsIl est responsable du remplissage et de la palettisation des sacs SYMACH. Il apporte à l'équipe internationale une solide expérience de plusieurs années dans le conditionnement et la palettisation d'aliments pour animaux de compagnie. Todd Sandell Todd Sandell est un directeur des ventes chez BW Flexible SystemsIl possède près de 40 ans d'expérience dans l'industrie des aliments pour animaux de compagnie et les systèmes d'emballage/de palettisation, à travers le développement de produits, la gestion de produits, le marketing, les applications, la gestion d'unités commerciales et la vente consultative.BW Integrated SystemsNos solutions d'emballage intégrées offrent une conception et une fabrication de pointe d'équipements de fin de ligne d'emballage et de solutions d'automatisation robotisée, ainsi que la mise en œuvre de systèmes d'emballage intégrés. Elles fournissent diverses solutions à l'industrie de l'alimentation animale, notamment la manutention et la palettisation, la dépalettisation, le formage et le montage de barquettes et de plateaux, la mise en carton et le conditionnement, ainsi que des services d'intégration de systèmes.

le 22 avril 2021

Super Store Industries , une entreprise de conditionnement à façon située en Californie du Nord, recherchait une solution de remplissage de pots bicolores pour son client, la Tillamook County Creamery Association (TCCA). Cette dernière développait un produit unique, la collection Tillamook® Creamery , composé de deux yaourts mélangés dans chaque pot, permettant ainsi à chacun de créer sa propre gourmandise. Le produit permet d'ajouter directement des garnitures comme du granola et des fruits dans le pot réutilisable, doté d'un couvercle à clipser. Ayant pris connaissance de BW PackagingSuite à son implication dans un projet avec un autre transformateur de yaourt américain, Super Store s'est tourné vers un BW Packaging solution pour le remplissage de pots avec une machine RM90C équipée d'un remplisseur à double buse modulaire. Tout au long du projet, nous avons été disponibles pour accompagner les équipes de SSI et de TCCA dans la conception, le développement, les essais et l'installation de la remplisseuse. Malgré des délais très serrés et des difficultés imprévues, ce projet, bien que complexe, s'est révélé très enrichissant. En effet, la propagation de la COVID-19 et les restrictions de voyage et mesures sanitaires mises en place lors des essais produits ne nous ont pas empêchés de respecter les délais ni les exigences élevées en matière de remplissage. Malgré ces obstacles, nous avons respecté nos engagements et obtenu l'entière satisfaction du client. Nous avons reçu des messages de remerciement de plusieurs membres de l'équipe TCCA, notamment d'Anna Ku, scientifique principale en développement de produits : « Je tiens à remercier toute l'équipe de BWFC pour son attention et son dévouement qui ont permis le bon déroulement du lancement de la collection Tillamook® Creamery », a déclaré Ku. « Le produit est magnifique ! » Le lancement réussi du pot Tillamook® Creamery Collection constitue une deuxième réussite majeure sur le marché américain des yaourts haut de gamme, consolidant davantage la position de Tillamook® Creamery Collection sur le marché américain des yaourts. BW Packagingsa réputation de fournisseur d'équipements d'emballage de qualité dans le monde entier.

le 15 avril 2021

L'un des meilleurs moyens de maximiser le débit et d'optimiser l'efficacité du conditionnement avec une machine de remplissage de sacs est de s'assurer que la position OPEN du bec verseur est maximisée par rapport à la taille du sac. Le bec verseur possède deux positions principales : OPEN et CLOSED . La production de sacs de différentes tailles implique que la position OPEN doit être soigneusement déterminée afin que le bec verseur s'ouvre au maximum pour chaque taille de sac. Le servomoteur enregistre la valeur « O » en position fermée et est réglable par incréments pour les largeurs de sac supérieures à 28 cm (11 pouces). Cela permet à l’ OPEN du bec verseur de s’adapter à pratiquement toutes les tailles et de s’ajuster parfaitement. Si l'orifice de remplissage du sac s'ouvre trop, le sac risque de se déchirer. S'il ne s'ouvre pas suffisamment, l'orifice restreindra le débit du produit et augmentera donc le temps de vidange, ralentissant inutilement la cadence d'emballage. Le fait d'avoir le bec verseur ouvert dans la position idéale contribue également à réduire la poussière, car le dispositif force la poussière vers le système d'évacuation. Le réglage de la position d'ouverture du bec verseur par servomoteur depuis l'interface homme-machine représente une nette amélioration par rapport au système traditionnel de tige filetée et de molette . Plus les tailles de sacs sont variées, plus ce système à réglage servo s'avère pertinent. Chaque recette SKU inclut la valeur de la position d'ouverture du bec verseur. Cette position peut être ajustée en cours de production si nécessaire.ThieleLa fonction de bec réglable de permet des changements rapides et précis. Envie d'en savoir plus ? Contactez votre Thiele représentant.

le 7 avril 2021

BW PackagingLes interfaces homme-machine (IHM) Opview™ primées de la société devraient connaître une forte croissance du marché en raison de la demande d'IHM mobiles. La possibilité de se connecter à distance à une machine et d'accéder à toutes les informations nécessaires pour mieux comprendre les opérations d'étiquetage, et ainsi accroître la productivité globale de l'usine, est plus souhaitable que jamais. La COVID-19 a également renforcé l'importance de la connectivité à distance et de la simplification des opérations. Liste de contrôle d'étiquetage IHM Lors du choix d'une étiqueteuse automatique, plusieurs critères liés à l'interface homme-machine (IHM) doivent être pris en compte et peuvent améliorer le TRS (taux de rendement synthétique). Vous trouverez ci-dessous une liste de questions permettant d'évaluer les interfaces homme-machine des étiqueteuses et de comparer les options proposées par différents fournisseurs. 1. Ressources de formation des opérateurs Comment cette interface homme-machine va-t-elle améliorer la formation des opérateurs ? Certaines IHM incluent des tutoriels vidéo et des guides de formation à la demande pour simplifier l'installation et l'utilisation. Ils peuvent également inclure une formation étape par étape pour les fonctions clés, la maintenance et les processus de dépannage, y compris comment optimiser la vitesse de la machine. Elles pourraient même être disponibles en plusieurs langues pour répondre aux besoins de la main-d'œuvre multinationale d'aujourd'hui. 2. Dépannage simplifié L'IHM fournit-elle des liens et des instructions pour vous aider à corriger les défauts ? Les interfaces homme-machine (IHM) peuvent guider les opérateurs à travers les étapes permettant de résoudre la panne et de réinitialiser la machine. L'intégration de cette fonctionnalité à l'IHM permet aux opérateurs de ne plus avoir à consulter les manuels. Ils peuvent régler le problème sur place, minimisant ainsi les temps d'arrêt. 3. Rappels concernant la maintenance préventive Permet-il de programmer des rappels pour la maintenance préventive ? Les rappels peuvent apparaître sous forme de tâches quotidiennes, hebdomadaires et mensuelles pour votre équipe d'opérateurs et de maintenance. En adoptant une approche proactive de la maintenance des machines, les opérateurs sont mieux à même d'éviter les arrêts de production imprévus. 4. Niveaux d'utilisateur Pouvez-vous contrôler l'accès et la responsabilité ? Pour garantir une performance homogène, certaines IHM permettent de définir différents niveaux d'utilisateur, limitant l'accès aux paramètres et/ou à la plage de réglages, selon vos besoins. 5. Connectivité hors site L'IHM peut-elle se connecter à distance ? Par exemple, certaines IHM permettent aux opérateurs d'accéder à la configuration de la machine à distance et même de configurer un journal d'audit depuis un ordinateur, une tablette ou un smartphone. 6. Assistance à distance Le fabricant de l'étiqueteuse propose-t-il une assistance à distance via l'IHM ? Le fait de disposer de la télécommande du constructeur d'origine (OEM) dans la machine via l'interface homme-machine (IHM) peut aider les opérateurs à résoudre les problèmes plus rapidement et à moindre coût. 7. Changements rapides L'interface homme-machine est-elle conçue pour permettre des changements rapides ? Certaines IHM stockent des recettes et fournissent des guides vidéo de changement de format pour aider les opérateurs à réduire les temps d'arrêt entre les changements et à démarrer plus rapidement. 8. Rapports de productivité L'IHM peut-elle afficher des données complexes, telles que le TRS machine, en temps réel ? Cette fonctionnalité permet aux opérateurs de localiser un défaut et de proposer des solutions pour le corriger, ce qui peut contribuer à améliorer l'efficacité à long terme de la machine. Cette fonctionnalité est accessible à l'écran et en temps réel via une assistance vidéo.BW PackagingL'interface homme-machine OpView™ de 'sBW Packaging OpView™ a conçu une interface homme-machine (IHM) qui répond à tous les critères mentionnés ci-dessus. L'IHM OpView™ simplifie l'utilisation et la formation, et offre un accès plus large à un tableau de bord d'analyse avancée. De plus, OpView™ étant désormais un standard sur BW Packaging Grâce à un système d'équipement intuitif, à une navigation simple et à des paramètres fonctionnels clairs, les opérateurs passent facilement d'une machine à l'autre. L'interface homme-machine (IHM) OpView™ a été récompensée pour l'excellence de sa conception grâce à son interface utilisateur intelligente, remportant deux prix iF Design lors de ce prestigieux concours international de design qui évalue l'excellence dans de nombreux secteurs. Ce prix a salué l'IHM OpView™ pour « son approche remarquable qui prend en compte l'interaction entre l'humain, la tâche, le processus et la machine ». Elle offre une interface unique pour tous les types de machines, un accès rapide à toutes les informations et une navigation intuitive. Avec son système d'alarme clair et ses procédures de dépannage simples, l'IHM OpView™ rend l'exploitation accessible à tous.

31 mars

<a data-sf-ec-immutable="" title="Thiele | BW Flexible Systems" href="/brand/thiele-technologies">Thieleintroduit une avancée majeure dans la qualité du remplissage des sacs grâce à son système innovant de dégonflage . La palettisation des sacs étant essentielle à la qualité globale de l'emballage, ThieleLes ingénieurs de la société ont mis au point le système de dégonflage du sac afin d'éliminer de manière fiable l'air du haut du sac avant sa fermeture. Ce nouveau système fonctionne en comprimant pneumatiquement le haut du sac au-dessus du niveau du produit grâce à des vérins de guidage opposés situés directement sous les courroies porteuses supérieures (voir images ci-dessous). La position du système de dégonflage est réglable verticalement via l'interface homme-machine Star Series et sera enregistrée dans la recette pour des changements de format rapides. Si la densité apparente du matériau varie en cours de production, la position de dégonflage peut être ajustée manuellement pour optimiser la qualité et le rendement. Si vous utilisez des sacs de différentes tailles, pas d'inquiétude : les palettes de dégonflage sont adaptables à la taille du sac, et le mouvement de compression est extrêmement efficace pour réduire l'air indésirable dans tous les types de sacs. Le système de remplissage de sacs Star Bag Filling System reforme le sac après le remplissage et le dégonflage, optimisant ainsi la qualité de présentation automatique au système de scellage interne en aval, ce qui vous offre un sac esthétique et bien scellé, facile à empiler et qui préserve la fraîcheur de votre produit.

1 mars

Le système d'enregistrement des sacs, une fonctionnalité de notre Thiele Le système de remplissage de sacs en étoile optimise la qualité et la quantité des sacs en ajustant la position de chaque sac avant son placement dans le mécanisme de transfert. La zone cible pour le scellage des sacs remplis est réduite et les soudures doivent être nettes et précises. Le système de repérage du haut du sac garantit un scellage correct et constant. Notre système d'alignement des sacs vides corrige leur position, garantissant ainsi un remplissage, un dégonflage et un scellage parfaitement réguliers. Dès le chargement du sac vide dans le premier poste, une caméra intégrée et un système de rétroéclairage détectent sa position, puis un actionneur linéaire la corrige verticalement si nécessaire. Les sacs vides hors tolérance sont rejetés au deuxième poste.

25 février 2021

Formats d'emballage. Consommation d'énergie. Efficacité des changements de format. Besoins en main-d'œuvre. Depuis des années, les entreprises de conditionnement à façon analysent attentivement ces facteurs afin de minimiser leurs temps d'arrêt et d'optimiser leur retour sur investissement (RSI). Le retour sur investissement (RSI) correspond au rapport entre le profit généré par un investissement et son coût. Comme nous l'avons évoqué dans notre article sur la planification et les facteurs de coûts d' investissement, prendre en compte ces facteurs dès le départ permet aux entreprises de conditionnement à façon (ou sous-traitants de conditionnement) de mieux gérer leurs coûts, non seulement lors de la planification du projet, mais aussi tout au long du cycle de vie des équipements. Bien que certains de ces facteurs aient déjà été abordés dans la première partie de cette série, nous partagerons aujourd'hui des conseils sur la gestion des coûts opérationnels, notamment la flexibilité des lignes de production, le temps de transition entre la production d'un article (ou d'une référence) et celle d'un autre. Certaines machines utilisent un système de « recettes » pour gérer les changements de production : les paramètres des différents produits sont stockés puis intégrés à la base de données de la machine. Cela permet à une machine d'emballage de traiter avec précision des produits de poids, de tailles et de volumes différents. Nous aborderons également la gestion de l'efficacité, la gestion des flux de matières premières et l'équilibre entre les besoins en personnel et en automatisation. La table ronde d'aujourd'hui réunit : William Graf, associé gérant du groupe Design Jan-Pieter Grootendorst, expert commercial et marketing pour BW Flexible SystemsDaniel LoRusso, directeur des ventes de systèmes en Amérique du Nord pour BW Integrated SystemsRobert Redman, associé gérant du secteur alimentaire et des boissons chez Design Group Todd Sandell, directeur des ventes pour BW Flexible SystemsSteve Shellenbaum, chef de produit pour BW Flexible SystemsDes informations complémentaires sur les qualifications de chacun de ces experts sont fournies à la fin de cet article. Vous souhaitez calculer le coût d'une machine d'emballage pour aliments pour animaux ? Téléchargez notre livre blanc GRATUIT. Quels sont les principaux facteurs de coûts opérationnels dont les entreprises de conditionnement à façon doivent tenir compte lors de l'achat de nouveaux équipements ? LoRusso : Quand BW Integrated Systems Lors de la conception d'une ligne de conditionnement pour un client, nous prenons en compte de manière spécifique la circulation des matières premières, les besoins du client en matière de personnel et d'automatisation, ainsi que ses exigences en matière de flexibilité de la ligne. Comment les entreprises de conditionnement à façon peuvent-elles planifier une flexibilité optimale de leurs lignes de production lors des processus de vente ? LoRusso : L’objectif principal est de maximiser le nombre de références qu’ils peuvent traiter. Pour ce faire, nous aidons les co-emballeurs à sélectionner des options spécifiques aux machines qui permettent des changements de format rapides, efficaces et reproductibles. Il est également essentiel d’intégrer le changement de format à la conception du système de convoyage. Un changement de format rapide, précis et reproductible garantit un démarrage efficace du produit suivant ; c’est le gage d’une production réussie en co-emballage. Sandell : Souvent, le choix des options les plus adaptées se fait très tôt, dès que nous commençons à étudier la gamme de produits que le client souhaite utiliser. Quelles sont les différentes tailles de sacs qu’il souhaite utiliser ? Quels sont les facteurs opérationnels susceptibles de ralentir les changements de format ? Nous nous efforçons d’identifier ces facteurs dans nos applications et notre processus de vente afin de les atténuer au plus tôt. Grootendorst : Il est essentiel de s’assurer que votre équipement permette des changements de format rapides. Tous les fabricants de machines d’emballage prétendent proposer des changements de format rapides, mais nous pouvons affirmer sans hésiter que nos changements sont rapides car ils sont entièrement basés sur des recettes et ne nécessitent quasiment aucun changement mécanique. Shellenbaum : C’est exact. Nos machines effectuent des changements de format de manière optimale. Elles sont automatisées et ne nécessitent aucune intervention d’un technicien pour effectuer des réglages. Une fois la recette programmée, le changement de format se résume à sélectionner la recette appropriée ; le système automatisé se charge du reste. Quels sont les éléments à prendre en compte par les sous-traitants d'emballage lorsqu'ils automatisent leurs opérations ? Redman : L’automatisation permet évidemment de réduire certains coûts de main-d’œuvre, mais elle modifie aussi les compétences requises pour l’entretien et le dépannage réguliers des équipements. Dans le contexte actuel de la COVID-19, le nombre d’opérateurs travaillant côte à côte pour l’emballage, la palettisation ou d’autres tâches manuelles est réduit. C’est un avantage à long terme, mais la mise en œuvre de cette automatisation engendre des coûts. Graf : Par exemple, si nous travaillons avec un sous-traitant d’emballage établi depuis un certain temps et que nous installons une nouvelle machine dotée du logiciel le plus récent et le plus performant, il peut y avoir des coûts logiciels et des coûts d’intégration que l’usine devra payer pour mettre à niveau le reste de ses installations afin que la machine puisse communiquer avec elle. Grootendorst : À BW Flexible SystemsNous disposons d'un outil permettant de calculer le retour sur investissement et le délai de rentabilisation pour les clients qui passent d'une exploitation manuelle à une exploitation automatisée. C'est l'une des solutions que nous mettons en œuvre pour aider nos clients à trouver le juste équilibre entre leurs besoins en personnel et en automatisation. Quel rôle jouent les matières premières d'emballage dans la hausse des coûts opérationnels ? LoRusso : Concernant la gestion des matières premières, l’objectif est de réduire les coûts opérationnels en simplifiant la distribution, de l’entrepôt jusqu’au point d’utilisation sur la ligne de production. Par exemple, l’une de nos stratégies préférées pour optimiser l’efficacité opérationnelle consiste à centraliser les points d’approvisionnement en matières premières. Cela permet d’optimiser les déplacements des chariots élévateurs et des transpalettes et de minimiser les trajets à vide. Nous utilisons également des signaux visuels, sonores et autres pour signaler les risques de pénurie de matières premières dans un centre d’usinage. L’ensemble de ces mesures garantit un approvisionnement efficace et assure la continuité de la production. Sandell : Je pense que vous remarquerez tout au long de ce processus un fort chevauchement entre ces différents facteurs. En amont, on entend toutes les étapes d'un processus de fabrication qui précèdent une autre étape spécifique plus loin sur la chaîne de production (par exemple, l'extraction des matières premières est en amont de l'étiquetage). En aval, on entend toutes les étapes d'un processus de fabrication qui suivent une autre étape spécifique plus haut sur la chaîne de production (par exemple, la distribution est en aval de l'étiquetage). Les machines, les sacs, les matériaux d'emballage (pour les machines FFS – une machine FFS effectue trois actions : elle forme physiquement l'emballage, elle le remplit de produit et elle scelle le produit à l'intérieur), le flux de produits et leur disponibilité ont une incidence sur vos coûts opérationnels d'emballage . LoRusso : C’est un excellent point. Par exemple, si vous optez pour un matériau plus recyclable afin de répondre aux initiatives actuelles en matière de développement durable, vous devrez vous assurer que votre équipement d’emballage est capable de traiter ce nouveau matériau sans problème. BW Packaging Chez Systems, l'une de nos plus grandes fiertés est notre capacité à travailler de manière cohérente et collaborative avec les fournisseurs de tous les matériaux d'emballage – qu'il s'agisse de boîtes de conserve, d'étiquettes, de caisses, de films ou d'autres matériaux. Ce contenu vous a-t-il été utile ? Consultez le deuxième article de cette série, qui traite des facteurs de planification et de coûts d’investissement . À propos des experts Le BW Packaging Le blog Systems Pet Food repose sur la coopération et le partage d'informations entre experts du secteur de l'alimentation animale, notamment les fabricants d'équipements, les intégrateurs de lignes de conditionnement, les bureaux d'études, les marques de distributeur, les co-emballeurs et bien d'autres. Cet article présente des points de vue issus de : Groupe de conception Design Group est un intégrateur de systèmes de premier plan offrant une vaste gamme de solutions pour les lignes de remplissage et de conditionnement. Fort d'une solide expérience dans la manutention, l'impression, l'étiquetage, les systèmes d'inspection, le conditionnement secondaire (qui sert à regrouper les unités d'emballage primaire, généralement pour faciliter le transport des marchandises ; par exemple, la boîte contenant les canettes de bière constitue un emballage secondaire, tandis que les canettes elles-mêmes constituent un emballage primaire), Design Group propose également des systèmes d'information de gestion et fournit des systèmes de production complets, des mises à niveau de lignes et met à disposition des professionnels expérimentés prêts à intégrer l'équipe projet de leurs clients. Dans cet article, vous avez entendu : Robert Redman Robert Redman est l'associé gérant du secteur agroalimentaire chez Barry-Wehmiller Design Group. Fort de 28 ans d'expérience dans ce domaine, il apporte à son entreprise et à ses clients une expertise pointue en matière d'emballage, de procédés, de systèmes de contrôle et d'intégration d'installations. Rob a supervisé de nombreux projets dans l'industrie de l'alimentation animale, notamment la production d'aliments humides, secs et de friandises. William Graf William Graf est associé gérant pour la région Nord-Est chez Barry-Wehmiller Design Group. Il possède plus de 20 ans d'expérience pertinente et a occupé plusieurs postes, notamment ceux de chef de projet, directeur de l'ingénierie, directeur, associé et associé gérant.BW Flexible SystemsBW Flexible Systemsest un fabricant leader de systèmes de pesage et d'ensachage, de palettiseurs SYMACH, de systèmes de convoyage et de machines d'emballage pour l'alimentation animale. L'entreprise propose également une large gamme d'ensacheuses verticales et d'emballeuses flowpack horizontales . L'emballage flowpack, aussi appelé formage, remplissage et scellage horizontal, est un procédé qui consiste à placer un produit de consommation emballé sur un convoyeur, à le transporter vers la zone de formage, puis à l'emballer dans un emballage souple muni d'un film de scellage. L'entreprise propose des solutions d'emballage pour friandises, os et autres accessoires pour animaux, personnalisées selon les besoins de production, de style d'emballage et les exigences économiques de chaque client. Dans cet article, vous avez entendu : Stephen Shellenbaum Stephen Shellenbaum est chef de produit chez BW Flexible SystemsSa connaissance approfondie du secteur de l'alimentation animale provient de plusieurs décennies d'expérience et de dizaines de relations avec des professionnels de ce secteur. Jan-Pieter Grootendorst, M.Sc. Jan-Pieter Grootendorst est le responsable mondial du marketing stratégique et de l'innovation pour le remplissage de sacs et la palettisation chez BW Flexible Systems. Depuis 2018, il est le responsable des ventes EMEA APAC pour BW Flexible SystemsIl est responsable du remplissage et de la palettisation des sacs SYMACH. Il apporte à l'équipe internationale une solide expérience de plusieurs années dans le conditionnement et la palettisation d'aliments pour animaux de compagnie. Todd Sandell Todd Sandell est un directeur des ventes chez BW Flexible SystemsIl possède près de 40 ans d'expérience dans l'industrie des aliments pour animaux de compagnie et les systèmes d'emballage/de palettisation, à travers le développement de produits, la gestion de produits, le marketing, les applications, la gestion d'unités commerciales et la vente consultative.BW Integrated SystemsBW Integrated Systemsest un chef de file du secteur dans la conception et la fabrication d'équipements d'emballage de fin de ligne et de solutions d'automatisation robotisée, ainsi que dans la mise en œuvre de systèmes d'emballage intégrés. L'entreprise propose diverses solutions à l'industrie de l'alimentation animale, notamment la manutention et la palettisation, la dépalettisation, le formage/montage de barquettes et de plateaux, la mise en carton et le conditionnement, ainsi que des services d'intégration de systèmes. Dans cet article, vous avez entendu : Daniel LoRusso Daniel LoRusso est le directeur des ventes de systèmes pour l'Amérique du Nord chez BW Integrated SystemsIl possède plus de 15 ans d'expérience dans le secteur et a dirigé des projets aux États-Unis et en Europe, au Moyen-Orient et en Afrique (EMEA). Auparavant, il a été directeur des opérations de notre usine de Loveland, dans le Colorado, pendant 7 ans. Son rôle principal est de fédérer les équipes commerciales, d'harmoniser les efforts des responsables des ventes et de faciliter la collecte et la compréhension des besoins des clients.

28 janvier 2021

BW Flexible SystemsDaniel LoRusso , directeur des ventes de systèmes en Amérique du Nord pour BW Integrated SystemsRobert Redman , associé gérant du département Alimentation et Boissons du groupe Design Todd Sandell , directeur des ventes pour BW Flexible SystemsSteve Shellenbaum , chef de produit pour BW Flexible SystemsJeremy Stith , associé du groupe Design Des informations complémentaires sur les qualifications de chacun de ces experts sont fournies à la fin de cet article. Quels sont les facteurs de coûts que les entreprises de conditionnement à façon négligent souvent lors de la planification d'un projet ? Sandell : On oublie souvent de prendre en compte les coûts liés à l’ensemble du processus d’inspection des machines avant même de soumettre une demande de devis. Évaluer les capacités des machines et les comparer aux besoins de production prend du temps et de l'argent. On néglige parfois cet aspect car le sous-traitant d'emballage confie cette tâche à un membre de son personnel, mais ces tâches ont un coût, qu'elles soient gérées en interne ou confiées à une société d'ingénierie. Identifier la méthode la plus efficace pour gérer les coûts de planification du projet donnera le ton à la manière dont vous gérerez tous vos coûts ultérieurs. Stith : Une des premières choses qui me vient à l'esprit, ce sont les services publics. Traditionnellement, les équipements d'emballage ne nécessitent pas d'énergie importante. Cependant, en fonction des équipements de traitement associés, la consommation d'énergie pourrait être importante, notamment à mesure que les entreprises de conditionnement à façon se spécialisent et créent des applications d'emballage personnalisées. Ils ne prendront peut-être pas initialement en compte la complexité de ce qu'ils ajoutent. Quelles sont les exigences en matière de services publics que les co-emballeurs doivent prendre en compte lorsqu'ils envisagent de nouveaux contrats d'aliments pour animaux de compagnie ? Stith : Nous disons toujours qu’il faut tenir compte des besoins en énergie, en air comprimé, en vapeur et en aliments pour animaux domestiques, ainsi que des autres services publics liés à l’équipement. Sur le marché des friandises, on observe un intérêt croissant pour le conditionnement sous azote afin d'augmenter la durée de conservation, au lieu d'utiliser des absorbeurs d'oxygène dans l'emballage. Il est important pour les sous-traitants d'emballage de veiller à prendre en compte tous les besoins en services publics de tout nouveau procédé qu'ils mettent en œuvre. Et dans leurs systèmes existants, déterminer « avons-nous [le co-emballeur] la capacité de le faire ou non ? » S'agit-il d'un système supplémentaire que nous devons ajouter ? Ils devraient réfléchir à la manière la plus rentable de procéder ou s'il existe une option d'équipement chez notre fabricant qui offre une meilleure configuration pour notre processus. Comment la chaleur est-elle générée ? S'agit-il d'une exploitation de gaz naturel ? Électrique? À mesure que les équipements se perfectionnent, ce sont des éléments que le [co-emballeur] doit prendre en compte. Quels sont les facteurs qui influencent les capacités des équipements d'emballage qu'un sous-traitant d'aliments pour animaux de compagnie doit rechercher pour satisfaire à ses contrats ? Grootendorst : Pour les aliments secs pour animaux de compagnie, beaucoup de choses dépendront du type de sac proposé au client et du type de fermeture souhaité. Par exemple, en Europe, la demande est plus forte pour différentes caractéristiques, notamment une découpe pour la poignée, des coutures, des scellés cosmétiques, un rinçage au gaz (pour les ingrédients contenant moins d'additifs et de stabilisants), ainsi que différents types et quantités d'étiquettes. Chacune de ces caractéristiques doit être prise en compte lors du choix des machines d'emballage et chacune a un impact différent sur les coûts d'investissement. Shellenbaum : Cela dépend aussi du niveau d’automatisation souhaité. En règle générale, les fabricants sous contrat et les entreprises de biens de consommation courante recherchent un niveau d'automatisation aussi élevé que possible, notamment sur le marché des aliments pour animaux de compagnie. Par exemple, nos machines à changement de série sans outil . Un changement de série correspond au temps de transition entre la production d'un article (ou d'une référence) et celle d'un autre au sein d'un processus de fabrication. Certaines machines utilisent un système de « recettes » pour effectuer ce changement : les paramètres des différents produits sont stockés puis intégrés à la base de données des paramètres de la machine. Cela permet à une machine d'emballage de traiter avec précision des produits de poids, de tailles et de volumes différents. Ces machines sont très populaires car elles sont simples et économiques. Une fois la recette programmée, il ne reste plus grand-chose à faire pour le changement de format, si ce n'est sélectionner la bonne recette ; le système automatisé se charge du reste. LoRusso : Au départ, le coût d’une nouvelle ligne de conditionnement dépend en grande partie du rythme de production requis par le client, des tailles de produits et des formats d’emballage. En tant que sous-traitant d'emballage, il est important d'évaluer votre besoin d'interaction entre chacun de ces facteurs, car ce que vous vendez réellement, c'est du temps de production, et non pas simplement des produits livrés. Les entreprises de conditionnement à façon souhaitent effectuer le plus de changements possible, le plus rapidement possible, avec le plus grand nombre possible de références différentes. Il est essentiel de maximiser leur temps de production. Quel est un piège courant que les entreprises de conditionnement à façon peuvent éviter lors de la conception d'une installation ? LoRusso : L’un des pièges que nous constatons fréquemment dans une usine de conditionnement de produits alimentaires humides est l’absence de séparation des côtés humides et secs des lignes de production. Dans une usine de transformation de produits alimentaires humides, on effectue de nombreuses opérations de traitement de liquides, à commencer par le rinçage et le remplissage des boîtes de conserve. L'air est également chargé de vapeur chaude, ce qui crée une zone très humide. Une conception et un équipement appropriés de la ligne permettent d'éviter que cet environnement humide ne perturbe les opérations d'étiquetage et de conditionnement. Ainsi, lorsqu'on parle d'environnements humides et secs, il est important de distinguer les étapes du processus qui utilisent de l'eau et de la chaleur de celles qui n'en utilisent pas. Les matériaux du côté sec de la ligne, qu'il s'agisse d'étiquetage, d'emballage ou de mise en carton, sont généralement du papier, du carton, du carton ondulé ou d'autres matériaux sensibles aux environnements humides et mouillés. Lors de la conception des lignes, nous veillons particulièrement à créer des démarcations entre ces environnements. Nous prenons également le temps de sélectionner des équipements spécifiques qui permettent de sécher et de préparer les boîtes de conserve pour le conditionnement secondaire. Ce dernier sert à regrouper les unités d'emballage primaire, généralement pour faciliter le transport des marchandises. Par exemple, alors que la boîte qui contient les canettes de bière individuelles constitue un emballage secondaire, les canettes elles-mêmes constituent un emballage primaire. Un trop grand chevauchement entre ces environnements peut entraîner une baisse d'efficacité des équipements côté sec. Quels sont les facteurs que les entreprises de conditionnement à façon peuvent prendre en compte pour optimiser leur efficacité de production ? LoRusso : Pour optimiser la production, les co-emballeurs peuvent faire appel à un intégrateur pour examiner la tâche que la ligne doit accomplir (ex : tailles des boîtes, formats d’emballage, étiquettes, etc.). L'essentiel du processus de vente initial d'un intégrateur (et la première partie de ces économies d'investissement) consiste à consacrer du temps à comprendre l'activité du client. Cela permettra à l'intégrateur de comprendre les normes machines requises ainsi que la vitesse et les capacités de ces machines. Mais il ne suffit pas à l'intégrateur de comprendre la vitesse et les capacités, il doit approfondir sa collaboration avec le co-emballeur pour comprendre sa philosophie opérationnelle. Tout, du recrutement à la transition, en passant par l'automatisation, les opérations manuelles, les types de produits et bien plus encore. Redman : Lorsqu’un sous-traitant d’emballage augmente sa production, il y a généralement un élément de processus à prendre en compte en plus de la ligne d’emballage. Nous essayons d'adopter une vision globale de cette nouvelle opération, y compris en amont . L'amont désigne toutes les étapes d'un processus de fabrication qui précèdent une autre étape spécifique plus loin dans la chaîne de production (par exemple, la production). L'extraction des matières premières se situe en amont de l'étiquetage). considérations. Par exemple, vous allez ajouter une nouvelle ligne de conditionnement, mais vous devrez ensuite ajouter de nouveaux équipements de traitement pour soutenir la fabrication du produit. Pour installer une nouvelle ligne de conditionnement et de nouveaux équipements de production, vous aurez probablement besoin de plus de services publics et de plus d'espace. Lorsque vous occupez davantage d'espace physique à l'intérieur du bâtiment, vous influez sur le nombre d'opérateurs, ce qui influe ensuite sur le nombre d'employés dans l'établissement, ce qui influe sur le stationnement, etc. Cela continue indéfiniment tant que vous tirez sur le fil. Nous aimons examiner tous ces éléments car ils doivent tous fonctionner en harmonie pour assurer un fonctionnement efficace pour le sous-traitant d'emballage. Ce contenu vous a-t-il été utile ? Consultez le deuxième article de cette série, qui traite des facteurs de coûts opérationnels et de production . À propos des experts LeBW Packaging Le blog Systems Pet Food repose sur la coopération et le partage d'informations entre experts du secteur de l'alimentation animale, notamment les fabricants d'équipements, les intégrateurs de lignes de conditionnement, les bureaux d'études, les marques de distributeur, les co-emballeurs et bien d'autres. Cet article présente des points de vue issus de : Groupe de conception Design Group est un intégrateur de systèmes de premier plan offrant une vaste gamme de solutions pour les lignes de remplissage et de conditionnement. Fort d'une solide expérience dans la manutention, l'impression, l'étiquetage, les systèmes d'inspection, les exigences en matière d'emballage secondaire et les systèmes d'information de gestion, Design Group fournit des systèmes de production complets, des mises à niveau de lignes et met à disposition des professionnels expérimentés prêts à compléter l'équipe projet de ses clients. Dans cet article, vous avez entendu : Robert Redman est l'associé gérant du secteur agroalimentaire chez Barry-Wehmiller Design Group. Fort de 28 ans d'expérience dans ce domaine, il apporte à son entreprise et à ses clients une expertise pointue en matière d'emballage, de procédés, de systèmes de contrôle et d'intégration d'installations. Rob a supervisé de nombreux projets dans l'industrie de l'alimentation animale, notamment la production d'aliments humides, secs et de friandises. Jeremy Stith est associé chez Barry-Wehmiller Design Group. Fort de 17 ans d'expérience dans le secteur agroalimentaire, il met son expertise au service de son entreprise et de ses clients. Il maîtrise parfaitement les projets d'emballage, de procédés, de contrôle et d'intégration d'installations. Jeremy est particulièrement compétent en matière de solutions d'emballage pour aliments pour animaux de compagnie, ayant mené à bien de nombreux projets dans ce secteur, notamment pour la production d'aliments humides, secs et de friandises.BW Flexible SystemsBW Flexible Systemsest un fabricant leader de systèmes de pesage et d'ensachage, de palettiseurs SYMACH, de systèmes de convoyage et de machines d'emballage pour l'alimentation animale. L'entreprise propose également une large gamme d'ensacheuses verticales et d'emballeuses flowpack horizontales . L'emballage flowpack, aussi appelé formage, remplissage et scellage horizontal, est un procédé qui consiste à placer un produit de consommation emballé sur un convoyeur, à le transporter vers la zone de formage, puis à l'emballer dans un emballage souple muni d'un film de scellage. L'entreprise propose des solutions d'emballage pour friandises, os et autres accessoires pour animaux, personnalisées selon les besoins de production, de style d'emballage et les exigences économiques de chaque client. Dans cet article, vous avez entendu : Stephen Shellenbaum est chef de produit chez BW Flexible SystemsSa connaissance approfondie du secteur de l'alimentation animale provient de plusieurs décennies d'expérience et de dizaines de relations avec des professionnels de ce secteur. Jan-Pieter Grootendorst est le responsable mondial du marketing stratégique et de l'innovation pour le remplissage de sacs et la palettisation chez BW Flexible Systems. Depuis 2018, il est le responsable des ventes EMEA APAC pour BW Flexible SystemsIl est responsable du remplissage et de la palettisation des sacs SYMACH. Il apporte à l'équipe internationale une solide expérience de plusieurs années dans le conditionnement et la palettisation d'aliments pour animaux de compagnie. Todd Sandell est un directeur des ventes chez BW Flexible SystemsIl possède près de 40 ans d'expérience dans l'industrie des aliments pour animaux de compagnie et les systèmes d'emballage/de palettisation, à travers le développement de produits, la gestion de produits, le marketing, les applications, la gestion d'unités commerciales et la vente consultative.BW Integrated SystemsBW Integrated Systemsest un chef de file du secteur dans la conception et la fabrication d'équipements d'emballage de fin de ligne et de solutions d'automatisation robotisée, ainsi que dans la mise en œuvre de systèmes d'emballage intégrés. L'entreprise propose diverses solutions à l'industrie de l'alimentation animale, notamment la manutention et la palettisation, la dépalettisation, le formage/montage de barquettes et de plateaux, la mise en carton et le conditionnement, ainsi que des services d'intégration de systèmes. Dans cet article, vous avez entendu : Daniel LoRusso est le directeur des ventes de systèmes pour l'Amérique du Nord chez BW Integrated SystemsIl possède plus de 15 ans d'expérience dans le secteur et a dirigé des projets aux États-Unis et en Europe, au Moyen-Orient et en Afrique (EMEA). Auparavant, il a été directeur des opérations de notre usine de Loveland, dans le Colorado, pendant 7 ans. Son rôle principal consiste à fédérer les équipes commerciales, à harmoniser les efforts des responsables des ventes et à faciliter la collecte et la compréhension des besoins des clients.

15 janvier 2021

BW Integrated Systems, proposent généralement des accords de financement créatifs qui peuvent vous aider à gérer confortablement votre flux de trésorerie tout en investissant dans de nouvelles infrastructures d'emballage. Cela s'avère particulièrement utile pour faire face à des perturbations imprévisibles du marché, comme celles engendrées par la pandémie de COVID-19. De plus, ces intégrateurs peuvent mettre à profit leur propre expérience financière pour vous guider dans le calcul du retour sur investissement et sur d'autres obstacles liés au financement. S’ils agissent déjà en tant que conseillers et analysent les tendances du marché en lien avec votre potentiel d’investissement, ils pourraient également proposer de présenter ces conclusions à la direction en votre nom. Gestion des équipementiers Si vous n'avez pas établi de relations avec des équipementiers adaptés à votre intégration, c'est une nouvelle occasion de vous appuyer sur votre intégrateur. Ils devraient être en mesure de recommander des équipementiers compétents et crédibles pour votre projet et, sur demande, de fournir des exemples de réussite obtenus sur des projets similaires en collaboration avec ces équipementiers. Peu importe qui choisit les équipementiers, il est préférable d'adopter une approche consultative avec votre intégrateur. Si vous avez déjà identifié les équipementiers avec lesquels vous souhaitez travailler, c'est également possible. Toutefois, si vous obligez un intégrateur à travailler avec des fournisseurs qu'il ne connaît pas ou en qui il n'a pas confiance, il est probable qu'il augmente ses honoraires lors des négociations contractuelles ou qu'il modifie le contrat lui-même afin de se protéger des risques. Négociations contractuelles Des exigences contractuelles strictes — notamment des délais très serrés, un contrôle total sur le choix du fabricant d'équipement d'origine (OEM) et l'obligation pour l'intégrateur de signer des clauses telles que des « dommages-intérêts forfaitaires » — feront souvent grimper vos coûts. En effet, les intégrateurs de lignes de conditionnement expérimentés savent qu'accepter de telles exigences les expose à des risques accrus. Comprendre votre propre « profil de risque » est également d'une importance capitale lorsqu'il s'agit de négocier un contrat avec votre intégrateur. Votre objectif devrait être de trouver le juste équilibre entre coût et risque. Cela nécessite d'examiner en profondeur et en qualité vos ressources internes. Êtes-vous en mesure de réaliser l'installation vous-même ? Qui sera responsable de l'expédition ? Quels sont les risques liés à la gestion interne de ces étapes ? Quelles garanties offre le fait de confier ces tâches à un intégrateur ? Conception de ligne d'emballage Enfin, il est important d'aborder les éléments qui permettront à votre intégrateur de concevoir une ligne de conditionnement parfaitement adaptée à l'environnement spécifique de votre usine. Cela nécessitera un examen approfondi de plusieurs facteurs, notamment votre empreinte écologique, vos services publics, le flux de matériaux, et bien plus encore. Votre objectif devrait être de concevoir une ligne de conditionnement qui utilise l'espace de manière efficace, optimise la main-d'œuvre et, surtout, soit opérationnellement efficace. Par exemple, si vous disposez d'une installation à flux continu, c'est-à-dire que les matières premières arrivent d'un côté de l'usine et le produit est expédié de l'autre, vous aurez probablement besoin d'une ligne d'emballage en ligne. En revanche, si l'entrée et la sortie se trouvent du même côté du bâtiment, vous aurez probablement besoin d'une ligne en forme de « U ».

18 décembre 2020

Ben Ritter est un spécialiste du manchonnage rétractable et de la transformation chez BW PackagingLe contenu suivant est un extrait de son article – Manches rétractables : couture, transformation et application – paru initialement dans Labels & Labeling le 23 octobre 2020. L'étape de transformation secondaire est cruciale pour convertir un film rétractable imprimé en un emballage final. Pour une application optimale du film rétractable, les processus de transformation et d'application doivent être parfaitement coordonnés et fonctionner en harmonie. Ce processus comprend les étapes suivantes : Le refendage est une première étape cruciale car il influe directement sur la nature et la qualité des bords de la fente. Dans les applications de refendage de manchons rétractables, les bords des rouleaux sont soudés par solvant, créant ainsi une couture superposée qui, idéalement, serait invisible sur le produit fini. Une fois les découpes nettes réalisées, le sertissage intervient. L'objectif du sertissage (ou soudage) est de transformer le film imprimé plat en un tube serti. Le but est d'obtenir un sertissage invisible et imperceptible au toucher, tout en optimisant la productivité et en minimisant les déchets. Après le sertissage, des finitions supplémentaires sont souvent nécessaires. À cette étape, une machine à racler permet au transformateur, si besoin, de modifier le diamètre du mandrin, le sens de rebobinage et de refaire les épissures afin de garantir leur passage correct dans les équipements d'application automatiques à grande vitesse. Si les transformateurs s'intéressent surtout à la production d'étiquettes rétractables de haute qualité, il est également essentiel qu'ils comprennent que le processus d'application et de rétraction est tout aussi important pour obtenir un produit fini que le propriétaire de la marque – et, en fin de compte, le consommateur – appréciera. Pour plus d'informations sur la transformation des manchons rétractables, consultez l'article original sur le site web de Labels and Labeling ou contactez-nous pour être mis en relation dès aujourd'hui avec un spécialiste des manchons rétractables et de la transformation.

8 décembre 2020

Plus tôt cet automne, BWFS a lancé le nouveau Hayssen Ensacheuse verticale ISB. L'intérêt et l'enthousiasme du secteur de l'emballage sont manifestes ! Nous avons mis en avant quelques articles récents qui en parlent. Hayssen ISB ci-dessous, alors prenez une tasse de café ou de thé et cliquez pour en savoir plus sur notre nouvelle ensacheuse verticale passionnante. Résumé de l'actualité : Hayssen ISB La machine VF/F/S assure un ensachage sanitaire intelligent Une conception de nouvelle génération, élaborée à partir d'entretiens avec les clients et d'une expertise approfondie de l'entreprise. LE MONDE DE L'EMBALLAGE "BW Flexible Systems' Nouveau Hayssen L'ISB (ensacheuse sanitaire intelligente) vise à fournir une conception sanitaire de pointe, une intelligence industrielle moderne et un fonctionnement intuitif pour l'emballage vertical de type form-fill-seed. Lisez l'article Nouveaux produits végétaux : Hayssen Machine de formage, remplissage et scellage verticale ISB GÉNIE ALIMENTAIRE "Hayssen L'ISB est capable de résister au nettoyage à haute pression, y compris son interface homme-machine (IHM), qui nécessiterait normalement une protection en raison de ses composants sensibles. Lisez l'articleBW Packaging Des systèmes pour dévoiler diverses solutions STRATÉGIES D'EMBALLAGE « La nouvelle conception sanitaire innovante de l'ISB convient aux applications les plus exigeantes et aux environnements les plus difficiles. Découvrez les avantages de cette ensacheuse verticale à remplissage et scellage et explorez les fonctionnalités exceptionnelles de son interface homme-machine et de son interface utilisateur. » Lisez l'articleBW Flexible Systems' Nouveau Hayssen La machine verticale de formage, remplissage et scellage ISB assure un ensachage sanitaire intelligent Fournisseur national en ligne "Le Hayssen L'interface homme-machine (IHM) d'ISB peut être équipée de capacités de réseau cellulaire pour communiquer avec des tablettes à des fins de formation, sans incidence sur les besoins de production. Lisez l'article Voir le Hayssen Bande-annonce d'ISB

2 décembre 2020

Le système d'enregistrement des sacs, une fonctionnalité de notre Thiele Le système de remplissage de sacs en étoile optimise la qualité et la quantité des sacs en ajustant la position de chaque sac avant son placement dans le mécanisme de transfert. La zone cible pour le scellage des sacs remplis est réduite et les soudures doivent être nettes et précises. Le système de repérage du haut du sac garantit un scellage correct et constant. Notre système d'alignement des sacs vides corrige leur position, garantissant ainsi un remplissage, un dégonflage et un scellage parfaitement réguliers. Dès le chargement du sac vide dans le premier poste, une caméra intégrée et un système de rétroéclairage détectent sa position, puis un actionneur linéaire la corrige verticalement si nécessaire. Les sacs vides hors tolérance sont rejetés au deuxième poste.

Le 30 juin 2020

Avec sa solution fiable de prédécoupe PET, BW Filling & Closing (BWFC) offre une alternative au PS pour toutes les machines FFS existantes ainsi que pour les modèles futurs. BWFC est déjà l'un des rares fabricants d'équipement d'origine (OEM) à maîtriser la découpe du PET sur les machines FFS et à proposer des emballages multiples séparables de 2 unités grâce à un système où la ligne de fixation est coupée sauf en deux points. Cette solution freinait la transition du PS au PET pour les segments haut de gamme, car les consommateurs devaient tordre l'emballage au lieu de le plier, ce qui était peu pratique. Grâce à ses nouveaux outils de prédécoupe, BWFC offre désormais aux fabricants de produits agroalimentaires la possibilité d'utiliser le PET pour leurs produits de milieu de gamme, sans modifier les habitudes de consommation. L'emballage se plie et se casse comme un emballage en PS. SNAPCUT, la solution de découpe PET sur mesure de BWFC BWFC s'appuie sur un outil innovant et un processus de qualification approfondi pour offrir des prédécoupes de qualité optimale sur tous types de PET (standard, multicouche, expansé, recyclé). Chaque film PET est analysé en laboratoire afin d'anticiper son comportement et d'ajuster l'outil ainsi que les paramètres de prédécoupe. La qualité de prédécoupe obtenue est validée selon des critères factuels et reproductibles, sur un équipement de test conçu par BWFC qui mesure l'angle et la charge mécanique nécessaires pour rompre l'emballage et séparer les gobelets. Avec SNAPCUT, les fabricants de produits agroalimentaires sont assurés d'obtenir un outil fonctionnel, adapté à leur PET, à leur machine et à leur processus spécifiques. BWFC mesure également – ​​en conditions réelles – l’usure de 20 combinaisons de matériaux, de traitements et de finitions afin de pouvoir garantir jusqu’à 10 millions de cycles de pré-coupe sans réaffûtage, optimisant ainsi les coûts opérationnels pour ses clients. SNAPCUT est le fruit d'un travail de R&D intense et d'investissements importants, qui ont permis à BWFC d'acquérir de vastes connaissances sur le comportement mécanique du PET. Cette offre constitue l'étape finale d'un projet lancé en 2018 et visant à développer pour les fabricants de produits agroalimentaires une solution de mise à niveau complète, entièrement optimisée et réversible pour leurs lignes FFS. Le PET rejoint ainsi le PLA (acide polylactique) dans la gamme des solutions alternatives au PS pour la gestion de la fin de vie des gobelets en plastique.

Le 30 juin 2020

BW Packaging est le premier fabricant de machines d'emballage à intégrer les fonctionnalités d'un système MES (Manufacturing Executive System) à ses systèmes. Le module de gestion de ligne Efidrive offre une solution simple pour connecter l'usine moderne. Ce logiciel de gestion de lignes d'emballage est complété par un module optionnel permettant au fabricant de connecter ses lignes à son ERP ainsi qu'à divers appareils tiers. MES simplifiéBW PackagingLe module de gestion de production sert d'interface pour les données provenant de l'atelier et du système ERP, et coordonne la production. Il fournit des informations en temps réel sur la planification des ordres de production, l'approvisionnement en matières premières et le suivi de toutes les étapes du processus. Il collecte également automatiquement les données de traçabilité et de performance. Développé par un spécialiste des lignes de conditionnement pour les lignes de conditionnement et intégré au logiciel Efidrive, ce module de gestion de ligne peut être mis en œuvre beaucoup plus rapidement (et donc à moindre coût) qu'un MES tiers. Adopté par l'usine Schreiber Foods située à Cléry-le-Petit (France) Schreiber Foods utilise le logiciel Efidrive et le nouveau module de gestion de lignes pour exploiter simultanément 4 lignes de conditionnement (1 ligne FS et 3 lignes FFS). L'ensemble produit 80 références de yaourts, de fromage blanc et de desserts lactés pour Système U. Les lignes de production sont reliées à des doseurs pour la préparation des fruits, des étiqueteuses, des imprimantes laser et des AGV. Le changement de recette est entièrement optimisé, réduisant considérablement les risques d'erreur humaine. Les machines de production sont reliées au système ERP de Schreiber Foods, lui-même connecté à celui du client. Les besoins d'approvisionnement de Système U sont automatiquement intégrés au flux de production, la production est ajustée à la demande en temps réel et les plateformes logistiques peuvent consulter l'état de leurs commandes à tout moment. À propos de l'Efidrive Le logiciel de gestion des lignes de conditionnement Efidrive a été créé en 2010 par le département informatique industrielle de BW PackagingIl a été conçu dans un souci d'interopérabilité (utilisant les normes PackML et OPC) et de communication, anticipant la révolution des objets connectés dans l'environnement industriel. Utilisé sur plus de 200 machines à travers le monde, Efidrive est très apprécié pour sa fiabilité, son architecture sécurisée et son interface ergonomique, ainsi que pour les fonctionnalités d'analyse de production qu'il offre pour améliorer les performances des lignes de conditionnement.

le 28 avril 2020

Fin 2017, l'équipe de mise à niveau de BW Filling & Closing (BWFC) a fait une observation potentiellement révolutionnaire lors d'une visite de mise à niveau chez Betouche, un client laitier en Algérie. En analysant le marché algérien, les experts de BWFC ont constaté que l'offre de produits laitiers en grands formats est faible. Comme pour la plupart des concurrents, leur emballage est peu attractif, car il se compose uniquement de gobelets préformés remplis manuellement par des ouvriers locaux. BETOUCHE est un acteur dynamique et novateur sur le marché algérien très concurrentiel des produits laitiers. L'entreprise décide de suivre les conseils de BWFC et leur demande même de concevoir le design marketing du gobelet. À l'époque, Betouche possédait une machine ARCIL A6 - 2x6 - 63x63 qui était restée inutilisée pendant trois ans dans son usine de conditionnement de yaourts. Les experts de BWFC ont créé une forme de pot totalement inédite sur ce marché, compatible avec la productivité industrielle de la thermoformeuse ARCIL, et ont parallèlement étudié les possibilités de modification de la machine déjà en place. L'outillage conçu pour ce nouveau format de gobelet a été installé sur le site du client par les techniciens de BWFC : une boîte chauffante pour la bande de plastique, un outil de découpe, un moule, un outil de scellage du couvercle et une plaque à buses. Mission accomplie ! La machine, qui produisait auparavant des pots de 75 g et 100 g, fabrique désormais des pots thermoformés de 400 g sur une plateforme de 126 x 126 mm. Elle fonctionne à une cadence de 28 coups par minute et distribue du yaourt nature et aromatisé étuvé sans effet de vague. Le client BETOUCHE est très satisfait : il dispose d'une nouvelle ligne de production pour 15 à 20 % du prix d'une nouvelle machine FFS ! Le pot est attrayant et se démarque de la concurrence grâce à son emballage de qualité. Et après seulement deux semaines en rayon, le succès commercial de ce nouveau yaourt fait sensation sur le marché laitier algérien !

le 28 avril 2020

D'un point de vue marketing, la bande décorative appliquée autour d'un pot de yaourt ou de dessert lors du thermoformage — qui permet également de réduire l'épaisseur du plastique — est un moyen de communication attrayant pour un fabricant. Mais une autre tendance marketing majeure est en plein essor : la gravure. De plus en plus de marques choisissent d’apposer une gravure sur la paroi même de la tasse, avec ou sans inscription. À BW PackagingNous fabriquons depuis longtemps des tasses gravées avec une grande variété d'images et de textes. Mais l'essor récent de la gravure sur les emballages répond à la demande de personnalisation des clients. « La tendance s'est accentuée depuis que nous avons gravé le fond de la nouvelle tasse Danone Kiss », explique Fabien Jego, concepteur expert en gravure chez [Nom de l'entreprise]. BW Packaging« Grâce à ce succès, les clients affluent de partout, en nombre toujours croissant, pour nous demander de graver leur marque, leur logo, ou même un motif qui distingue leur tasse. » Qu'est-ce qui caractérise une bonne gravure ? Généralement, le client propose un motif ou un logo que le designer de notre studio étudie et retravaille. Nous sommes experts dans l'adaptation de logos, ainsi que d'autres images ou caractères. Les règles de conception doivent être scrupuleusement respectées : la largeur et l'épaisseur des caractères ou du motif doivent être calculées proportionnellement à l'épaisseur du film plastique ; l'espacement nécessaire entre les différents éléments à graver doit également être calculé afin que le relief soit bien visible lors du thermoformage. Le film plastique doit par ailleurs pouvoir être inséré et retiré facilement de la machine à graver. Cet ensemble de techniques fait partie intégrante de notre expertise en thermoformage. La production du moule est l'étape suivante, essentielle. À la fin des années 1990, les bureaux d'études et les machines d'outillage numérique de nos partenaires fabricants de moules ont acquis la capacité de réaliser des conceptions d'ingénierie numérique répondant à nos exigences. Lors du lancement du Kiss Cup de Danone en 2011, ARCIL (une BW Packaging Grâce à des coûts de fabrication de moules complexes compétitifs, les équipes de la marque ont réalisé de magnifiques gravures du logo Danone à la base du nouveau pot de yaourt. La présence d'orifices d'évacuation d'air dans le moule permet une adhérence parfaite du plastique à la gravure en creux sur les parois lors du thermoformage. Si vous souhaitez que votre produit se démarque en rayon, la gravure est un moyen de vous différencier de la concurrence, une option de plus en plus prisée. Si vous souhaitez explorer cette nouvelle tendance en matière de design d'emballage, BW PackagingNotre expérience, notre expertise et notre créativité en matière de thermoformage nous confèrent un avantage certain sur les autres entreprises d'équipements d'emballage.

4 février 2020

Comment produire une grande variété de desserts lactés dans différents types de pots sur une seule machine ? SAPY, une entreprise de conditionnement à façon pour l’industrie laitière en Martinique, est équipée d’une machine multiproduits complète. Synerlink une ligne de production permettant de fabriquer une grande variété d'articles pour ses clients. Pour répondre aux demandes de leurs clients, les sous-traitants de l'industrie laitière devaient réaliser des séries de production courtes et très diversifiées en termes de produit, de forme de pot et de référence. SAPY avait plusieurs besoins de ce type. Le groupe SOMES (Société Martiniquaise des Eaux de Source) souhaitait regrouper l'ensemble de sa production, auparavant répartie sur trois lignes, sur une seule ligne de thermoformage intégrée. Il devait conditionner des yaourts de 125 g, des desserts crémeux de 100 g, des petits suisses de 60 g et des flans de 100 g. La variété des produits et des formes de pots exigeait une expertise pointue en matière de remplissage, sans oublier la multitude d'options disponibles en dehors de la ligne pour atteindre les volumes de vente requis. Une ligne efficace et entièrement intégréeBW Packaging L'entreprise a relevé le défi et a fourni une ligne d'emballage complète, du thermoformage des gobelets à la palettisation des unités de vente, tout en intégrant de multiples autres fonctions, telles qu'un appareil de contrôle par rayons X, une étiqueteuse, un poste de préparation des fruits et une emballeuse. Tout sur cette ligne est conçu pour optimiser la productivité : changement rapide de la hauteur des étiquettes, vidage automatique en moins de cinq minutes et deux magasins de carton de suremballage permettant à l’opérateur de préparer la production simultanément. Le système de communication de la ligne assure la conformité du type de gobelet, de la recette, du mode d’emballage et du suremballage avec l’ordre de production. De plus, la ligne est équipée de deux postes de contrôle symétriques pour une gestion optimale de son fonctionnement interne. Un FFS multiproduit très polyvalent La machine d'emballage est composée d'unArcil La machine FFS thermoforme, remplit et scelle cinq formats de pots différents, avec deux options de hauteur d'étiquette et une capacité de 21 600 pots par heure. Elle est équipée de trois remplisseuses spécifiques, ainsi que d'une remplisseuse d'arômes et d'un espace pour les fruits, permettant ainsi de réaliser de nombreuses recettes : une remplisseuse pour yaourt aux fruits mixés et pour préparations avec fruits au fond, une remplisseuse pour pâte blanche, une remplisseuse de caramel à minuterie pour flan et une remplisseuse d'arômes pour yaourt. Une solution innovante pour les fins de ligne — efficace et flexible La ligne se poursuit avec une machine d'emballage robotisée, ergonomique et flexible. Par exemple, les paquets de gobelets peuvent être suremballés ou non. De plus, chaque type d'emballage possède son propre format de carton. La hauteur et le format de l'étiquette, ainsi que la vidange automatique, peuvent être modifiés en quelques minutes afin de répondre aux spécificités de cette ligne. Celle-ci réalise des séries de production très courtes (de 30 minutes à une heure environ) tout en maintenant un excellent rendement technique. Aujourd'hui, le rendement de la production en vrac (paquets non suremballés) est d'environ 98 % et supérieur à 89 % pour la production de paquets suremballés. Il existe également une formeuse de cartons compacte et ergonomique pour le suremballage : les cartons sont chargés horizontalement, à hauteur d’opérateur. La colle est déposée en un seul point, ce qui fixe simultanément la banderoleuse et la formeuse. Pour rendre la production encore plus flexible, Synerlink a développé un programme de programmation pour l'emballage robotisé permettant de mélanger les sachets de fruits individuels et de livrer des références avec un mélange de saveurs, conformément à la demande du client. Un système de palettisation met fin au processus d'emballage sur la ligne. Tout cela occupe une petite surface au sol (23 m de long sur 17 m de large). Notre expertise Ce projet technologiquement abouti témoigne de la compétence de BW Packaging des équipes chargées de concevoir et d'orchestrer des projets d'emballage complexes et innovants. Mais écoutons ce que Jérémy Holin, directeur industriel chez Sapy, a à dire sur la réalisation du projet : « La ligne conçue et mise en œuvre nous a permis de relever deux défis majeurs : d’une part, nous avons atteint un niveau d’excellence en matière de sécurité alimentaire tout en respectant toutes les exigences de notre franchiseur ; d’autre part, nous avons amélioré notre capacité industrielle en optimisant la productivité (pertes de main-d’œuvre et d’emballage). Le soutien de BW PackagingL'équipe technique de [Nom de l'entreprise] nous a permis d'identifier rapidement les points à améliorer lors du démarrage et de mettre en place des solutions adaptées pour une performance durable. » Notre ADN est de soutenir et d'aider nos clients afin qu'ils puissent améliorer leurs performances et leur flexibilité face aux évolutions du marché.

3 février 2020

Pour soutenir le lancement réussi de son nouveau dessert à la crème Yolo — produit jusqu'à un million de pots par semaine — TNUVA s'est associé à BW Packaging et a installé unDairy Pack Machine de remplissage RM12C. La RM12C offre une flexibilité exceptionnelle, s'adaptant à une large gamme de produits ainsi qu'à différents formats et matériaux de gobelets. Fonctionnant dans des conditions aseptiques, la machine remplit jusqu'à 24 000 verres par heure. Le dessert Yolo Cream est rempli à froid, avec la possibilité d'ajouter une généreuse couche de crème pour un rendu encore plus appétissant. La RM12C accepte deux diamètres de gobelets (65 mm et 87 mm) et deux hauteurs. Le format 65 mm est disponible en carton avec couvercle en carton, ainsi qu'en gobelets en PP pouvant être scellés avec des couvercles en aluminium ou en PET. Grâce aux normes d'hygiène élevées de la technologie de remplissage DAIRY PACK, TNUVA bénéficie d'une durée de conservation de 60 jours, répondant pleinement aux exigences des clients.

28 novembre 2019

Saisir les opportunités de croissance dans le secteur des produits laitiers et des jus de fruits Les boissons à base de produits laitiers et de jus de fruits représentent le segment du marché mondial des boissons qui connaît la croissance la plus rapide. Pour réussir dans ce secteur dynamique, les entreprises ont besoin de bien plus que de bonnes recettes : elles doivent également disposer d’une image de marque forte, d’une distribution efficace et d’une production rentable.BW Packaging Nous accompagnons les producteurs de boissons grâce à des lignes de conditionnement performantes et flexibles, adaptées à une large gamme de produits laitiers, de jus et de boissons spécialisées. Nos solutions aident les marques à commercialiser rapidement et de manière rentable des produits innovants. Produits de marque à portion individuelle pour la consommation nomadeBW PackagingLes lignes de remplissage de bouteilles FS (fill-seal) de [Nom de la société] prennent en charge deux diamètres de goulot et divers matériaux, notamment le PS, le PP, le PET et le PEHD. Avec des bouchons en aluminium et de multiples options de fermeture (bouchons à vis, à pression et à pression sport), ces lignes sont idéales pour les formats individuels, de 65 ml à 200 ml et plus. Ces formats pratiques sont parfaitement adaptés à une consommation nomade lors de festivals, d'événements sportifs, dans les aéroports, les gares et autres lieux à forte fréquentation. Les bouteilles offrent également de nombreuses possibilités de design, permettant aux marques de se démarquer en rayon et de renforcer leur impact marketing. Des lignes de production extrêmement flexibles pour une grande variété de recettes Le marché des boissons est aujourd'hui plus diversifié que jamais, mêlant les classiques aux recettes nouvelles et innovantes. Yaourts à boire, jus de fruits frais, smoothies, lait, kéfir, jus de légumes, boissons protéinées, cafés, thés, soupes, produits contenant des morceaux de fruits, des graines ou des noix : le choix est immense. Par conséquent, les producteurs de boissons ont besoin de lignes de conditionnement qui leur permettent d'intégrer facilement de nouvelles sous-catégories, de passer rapidement d'un produit à l'autre et de gérer les changements de production avec un minimum de temps d'arrêt et de coûts.BW Packaging Elle répond à ce besoin grâce à des lignes de conditionnement polyvalentes et évolutives déployées dans le monde entier, permettant aux clients de conditionner plusieurs recettes sur une seule ligne avec une efficacité maximale.BW PackagingVotre partenaire en emballage de boissons En tant que spécialiste des boissons, BW Packaging collabore avec des leaders régionaux, des co-emballeurs et des marques multinationales du monde entier pour développer des solutions d'emballage qui correspondent à l'évolution des demandes du marché. Notre priorité est de fournir des lignes de conditionnement efficaces, faciles à utiliser et évolutives, permettant ainsi aux entreprises de boissons de proposer des produits exceptionnels à des prix compétitifs. Qu'il s'agisse d'accompagner des marques établies ou de nouveaux acteurs innovants, BW Packaging permet de transmettre ce qui compte le plus pour les consommateurs d'aujourd'hui : des ingrédients naturels, une identité de marque forte et des formats pratiques. Grâce à la flexibilité de nos lignes de remplissage FS, nous sommes prêts à nous associer à vous pour vous accompagner dans vos innovations et votre croissance sur ce marché des boissons en pleine expansion.

28 novembre 2019

Leader dans les solutions d'emballage et de conditionnement pour les produits laitiers frais et les desserts, BW Packaging accompagne les fabricants dans leur adaptation à l'évolution des exigences du marché, en leur proposant de multiples solutions pour relever les défis actuels. Parmi les dernières innovations apparues en rayon, on trouve un dessert gourmand à trois couches, présenté dans un pot individuel thermoformé en PET transparent. Alliant esthétique haut de gamme, recyclabilité et rentabilité, cet emballage répond parfaitement aux attentes croissantes du marché. Concilier différenciation, recyclabilité et rentabilité représente un défi complexe pour les équipes marketing et production. À la demande d'un grand acteur mondial du secteur laitier, BW Packaging a relevé ce défi grâce à une solution très avancée. Le système proposé est unArcil Machine Form-Fill-Seal équipée de trois remplisseuses, capable de produire jusqu'à 40 000 pots par heure. Elle remplit avec précision trois couches plates distinctes : une couche inférieure à base de fruits avec de gros morceaux bien visibles, une couche intermédiaire de yaourt riche en protéines à la surface lisse et un nappage uniforme de coulis de fruits. Les gobelets sont scellés par un couvercle en PET thermoscellé, découpé avec précision pour une finition lisse et brillante. Cette qualité de surface se distingue nettement des couvercles alvéolés ou micro-perforés que l'on trouve souvent sur les gobelets préformés haut de gamme. Conçue pour une flexibilité et une hygiène optimales, la machine fonctionne dans des conditions de propreté extrême. Deux des remplisseuses peuvent être retirées pour purge ou nettoyées en place (NEP) pendant la période de masquage, permettant ainsi la maintenance et les changements de produits sans interruption de la production. Le dosage précis et la présentation du produit sont irréprochables. L'utilisation de PET thermoformé transparent met en valeur la structure en couches du dessert grâce à une vue à 360°, optimisant ainsi son attrait en rayon. Fabriqué à 100 % en PET, l'emballage offre un aspect similaire à celui du verre tout en étant entièrement recyclable. Face aux tendances du marché qui incitent les fabricants à repenser leurs pratiques de production traditionnelles, BW Packaging elle contribue à guider cette transition en proposant des solutions qui favorisent le recyclage, rehaussent le positionnement haut de gamme et maintiennent des coûts de production bas.

9 septembre

Les attentes des consommateurs évoluent et les fabricants sont confrontés à une demande croissante de recyclabilité et de réduction des emballages. Ce mouvement illustre une nouvelle tendance des consommateurs vers une alimentation plus saine, plus respectueuse de l'environnement et plus durable. Les évolutions réglementaires au sein de l'UE et dans certains pays renforcent les mesures de recyclabilité des emballages et contraignent l'industrie agroalimentaire à s'adapter dans les années à venir. Pour répondre à ces nouvelles exigences, notamment sur le marché laitier, les équipes d'ARCIL ont développé des solutions utilisant des matériaux parfaitement adaptés à notre technologie FFS et conformes aux normes de qualité d'emballage attendues par les fabricants. Plusieurs options ont été identifiées pour équiper les nouvelles lignes de production et adapter les lignes existantes. Actuellement, la plupart des lignes sont équipées pour travailler le polystyrène (PS), considéré comme facile à thermoformer mais difficile à recycler, la filière de recyclage étant encore peu structurée. L'une des pistes explorées par les équipes de R&D de BW Filling & Closing (BWFC) concerne le PLA (acide polylactique), déjà utilisé aux États-Unis et en Espagne. Ce matériau présente plusieurs avantages majeurs : il est biosourcé, c'est-à-dire d'origine 100 % naturelle, souvent fabriqué à partir de fibres d'amidon de maïs. Cependant, il est abrasif et difficile à découper, surtout lorsqu'il est fin. Les équipes R&D de BWFC ont réalisé des tests sur toutes les stations afin d'adapter la machine aux contraintes liées au PLA. Les résultats ont permis à nos clients d'opter pour un matériau répondant aux normes de qualité d'emballage et parfaitement compatible avec la technologie FFS. Un autre matériau envisagé : le PET (polyéthylène téréphtalate), qui présente également des avantages notables. Le PET bénéficie déjà d’une filière de recyclage bien établie pour de nombreux types d’emballages, notamment les bouteilles, et son prix à la tonne est nettement inférieur à celui du PLA. Les équipes de BWFC ont développé des solutions techniques pour la découpe et le prédécoupe de haute qualité du PET. L'utilisation de PET transparent permet aux consommateurs de voir le produit, ce qui le rend plus attractif en rayon. Dans une optique d'excellence, ce gobelet peut être équipé d'un couvercle et d'un manchon en PET, rendant ainsi l'emballage entièrement recyclable. Pour atteindre cet objectif, BWFC met son expertise en matière d'intégration de lignes complètes au service des fabricants. C'est ainsi qu'ARCIL a été sélectionné pour un projet de remplissage de gobelets en PET, incluant la pose d'un couvercle et l'intégration d'une étiquette sur le manchon grâce à sa machine EL SLEEVE. Plusieurs lignes de production d'ARCIL utilisent du PET, et les résultats sont là pour le prouver ! La transparence et la recyclabilité des gobelets en PET répondent aux besoins des fabricants en quête d'une alternative aux gobelets en polystyrène, tout en satisfaisant les exigences des consommateurs soucieux de l'environnement.

8 août 2019

En ce qui concerne les pièces pour votreTrine Étiqueteuse, l'imitation n'est pas une forme de flatterie. Si vous êtes un fabricant avec des délais de production serrés et une forte demande client, vous ne pouvez pas vous permettre d'avoir des temps d'arrêt ni de devoir effectuer deux fois une simple réparation ou un remplacement de pièce.Trine Les machines sont fabriquées et entretenues par BW PackagingMalgré ce que vous pouvez trouver sur Internet, certaines entreprises prétendent vendre des pièces détachées pour votre véhicule. Trine machine. Cependant, ils ne le sont pas Trine Pièces certifiées – les seules pièces fabriquées par le fabricant de Trine étiqueteuses, spécialement conçues pour Trine étiqueteuses. Quand on possède une machine aussi essentielle à son activité, pourquoi se contenter d'un piètre substitut ? Pourquoi acheter une pièce détachée auprès d'une entreprise tierce ? BW Packaging est la source la plus fiable pour Trine pièces et améliorations pour votre Trine système d'étiquetage. Mais ne nous croyez pas sur parole – voici ce que nos clients en disent. Longévité Une multinationale sud-américaine spécialisée dans les boissons, qui gère plus d'une demi-douzaine de produits Trine dans l'une de leurs principales usines, les machines d'étiquetage ont augmenté leurs dépenses de mise à niveau et de remplacement de pièces. BW Packaging de plus de 350 % en 2016 par rapport à leur moyenne des dépenses des sept années précédentes. Lorsque nous avons contacté le client pour le remercier de sa confiance et mieux comprendre ce qui s'était passé, il nous a fait part des informations suivantes : « Auparavant, nous achetions la plupart de nos pièces de rechange, pièces détachées et améliorations auprès d'un fournisseur. » Trine concurrent. En 2015, notre équipe a mené une série d'analyses comparant l'investissement supplémentaire lié à l'achat de produits authentiques. Trine Nous avons comparé les pièces d'origine et leur durée de vie à celle de notre fournisseur précédent. Nous avons conclu que les pièces d'origine nous offraient une bien meilleure valeur ajoutée. Trine parties." Le client demeure extrêmement satisfait de la durabilité et de la haute qualité des produits authentiques. Trine parties. Satisfaction garantie Une grande marque mondiale de boissons basée dans le sud-est des États-Unis a acheté une série de pièces de rechange pour ses machines. Trine machine d'une Trine concurrent. À réception de ces pièces, celles-ci ne convenaient pas au client. Trine Le système d'étiquetage étant erroné, les pièces ont été renvoyées au fournisseur. Une fois les pièces correctes reçues, le client a constaté qu'elles ne convenaient pas à sa machine ! Comble de l'ironie, le fournisseur tiers a maintenu avoir envoyé les pièces commandées et a refusé tout remboursement. Le client a alors cessé toute relation commerciale avec ce fournisseur. Trine concurrent et maintenant confiances BW Packaging pour authentique Trine parties. Solutions de la plus haute qualité Une entreprise de boissons basée dans le sud des États-Unis en a acheté deux Trine Les systèmes d'étiquetage avaient été remis à neuf par une entreprise tierce. Le système d'enregistrement servo installé n'était pas un véritable système servo, mais une version obsolète. Le timing de ce système était incorrect et imprécis, tout comme sa plage de correction. Après de nombreuses frustrations, le client a contacté [nom de l'entreprise/du service]. Trine et a investi dans une véritable Trine Système d'enregistrement des servomoteurs. « Pour nous, Trine « Ce partenaire a été un véritable atout, proposant des solutions de pointe », a déclaré le client. Un partenaire de confiance Un client basé sur la côte est des États-Unis, spécialisé dans la décoration de bouteilles de lait et de thé, a acheté un système de collage remis à neuf auprès d'un Trine concurrent. À l'insu du client, le réchauffeur du bac à colle était positionné à l'envers, et ce mauvais positionnement a nécessité l'intervention d'un technicien certifié. Trine Le technicien démonte et remonte le système de collage. Le client a fait confiance. BW Packaging avec toutes leurs activités de service, de pièces détachées et de mises à niveau depuis lors. Un autre leader mondial des boissons, implanté dans le Midwest américain et exploitant plusieurs sites de production. Trine les systèmes d'étiquetage avaient un concurrent pour Trine Ils ont installé un système d'enregistrement de servomoteurs qui s'est avéré constamment sous-performant et a causé des problèmes sur leur ligne de conditionnement. Après de nombreuses déceptions avec ce fournisseur, ils ont contacté… BW Packaging pour obtenir de l'aide. Trine Le technicien n'a trouvé aucun schéma, aucune nomenclature ni aucun détail nécessaire pour comprendre les modifications apportées par ce fournisseur. De plus, en raison des différences de câblage et de programmation du fournisseur, Trine un technicien devait effectuer d'importantes réparations sur leur Trine Le système a été mis en service afin de garantir son bon fonctionnement. Le technicien a terminé les travaux dans les délais impartis et le client lui fait désormais entièrement confiance. BW Packaging pour authentique Trine pièces et service après-vente. N'acceptez aucun substitut. Vous aussi, faites confiance. BW Packaging pour tous vos Trine besoins en pièces et mises à niveau.

14 janvier 2019

Flexibilité, agilité, ergonomie et intégration : BW Filling & Closing (BWFC) démontre son leadership dans les lignes d'emballage clés en main complètes. Nos solutions sont conçues pour répondre à la demande croissante de lignes de production multifonctionnelles dans l'industrie agroalimentaire. Chez Sapy, notre gamme produit des desserts à base de crème, des flans, des petites suisses, des compotes de fruits, des yaourts étuvés aromatisés — chacun associé à son propre format de pot. La machine d'emballage propose deux types d'étiquetage intégré et, pour certaines applications, peut même étiqueter les gobelets à la sortie. Grâce à un module d'emballage/emballage de fin de ligne très innovant et compact, elle prend en charge une grande variété de formats d'emballage (x4, x6, x8, x12, x16 et x24), de la palettisation robotisée au filmage des palettes. Cette ligne, entièrement intégrée et automatisée par BWFC, offre une polyvalence supérieure dans 50 formats de produits différents. « Notre client souhaitait acquérir cette ligne de production pour remplacer trois machines, dans l’optique de regrouper plusieurs formats de produits tout en augmentant la productivité », explique Olivier Coste, responsable grands comptes chez BWFC. « Aujourd'hui, Sapy est très satisfait de notre solution globale, qui va du thermoformage des gobelets jusqu'à leur palettisation avant leur stockage au réfrigérateur ou dans la chambre de chauffage. » Cette ligne, équipée d'une machine d'emballage Form-Fill-Seal à quatre remplisseuses et d'une ligne robotisée de FANUC (partenaire de longue date du client), offre à la fois une grande agilité et une grande fiabilité en production. En plus d'offrir la possibilité de réaliser des productions en petites séries avec différents regroupements de produits mixtes (tels que des emballages multi-saveurs), elle améliore également l'efficacité en permettant l'utilisation de la fin de ligne pendant le processus de nettoyage en place de la machine d'emballage. « Toute cette ligne de production a été conçue pour accroître la productivité. » Changement rapide du niveau de décoration, processus de vidage automatique en moins de cinq minutes, deux magasins de boîtes d'emballage permettant à l'opérateur de préparer la production en un temps record. La communication au sein de la ligne permet de contrôler la consistance des gobelets, la recette, la méthode d'emballage et le conditionnement en fonction de la séquence de fabrication. Cette performance est le fruit de la gestion de projet intégrée de BWFC, qui a permis au client de recevoir cette ligne intégralement sur le site de BWFC en France métropolitaine. Jérémy Holin, directeur industriel chez Sapy, commente cette réalisation : « La ligne conçue et mise en œuvre par ARCIL nous a permis de relever deux défis majeurs : l’un est d’atteindre l’excellence en matière de sécurité alimentaire tout en intégrant toutes les exigences de notre franchiseur, et l’autre est d’améliorer notre efficacité industrielle en améliorant la productivité (pertes de main-d’œuvre et d’emballage). Le soutien de l'équipe technique de BWFC nous a permis d'identifier rapidement les points à améliorer lors du démarrage et de fournir des solutions garantissant une performance durable. » Description technique : Ligne multifonctionnelle complète d'une capacité de 22 000 gobelets par heure, fonctionnant à une cadence de 31 cycles par minute. La ligne est équipée d'une thermoformeuse permettant 5 formes de gobelets, de 2 niveaux d'étiquetage intégré, de 4 doseuses volumétriques, d'un poste de conditionnement de fruits, d'une étiqueteuse hors machine, d'un détecteur de rayons X, d'une formeuse de boîtes, d'une emballeuse/emballeuse compacte, d'un poste de mélange d'emballages, d'une palettisation et d'un filmage de palettes.